CN210127881U - 一种柴油机油气分离系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种柴油机油气分离系统，包括齿轮室，设于齿轮室内上方一侧的油气分离器本体，设于齿轮室上与油气分离器本体出气孔连接的油气分离器PCV阀和与油气分离器PCV阀连接的增压器进气胶管。本实用新型可以显著提高油气分离效率；本实用新型利用齿轮室内部闲置空间，合理布置油气分离系统大部分零部件，节省发动机外部空间，而且利于保温；本实用新型整体结构靠近排气系统，减少裸露在外的面积，因此降低低温结冰风险。

Description

一种柴油机油气分离系统

技术领域

本实用新型涉及一种油气分离结构，尤其是一种柴油机油气分离系统。

背景技术

在发动机正常工作运行的时候，气缸内会有一部分未燃烧的可燃混合气和燃烧废气通过三条途径进入到曲轴箱内：

1、活塞环端隙、活塞环和气缸间隙以及活塞环和环槽间隙；

2、气门与气门导管间隙；

3、增压器轴承间隙。

这些窜气会使曲轴箱内的温度升高，加大了油底壳机油的蒸发量。由于曲轴箱内有些部件的润滑采用的是飞溅润滑，当曲轴箱中因飞溅润滑产生的机油油雾和高温下蒸发的机油蒸汽与气缸窜气混合就会形成大部分粒子粒径小于 1μm 的特细气溶胶，这就是曲轴箱窜气中的油气混合气形成过程。而油气分离器的作用就是将油与气有效的分离。

然而，目前油气分离器分离效率低、结构复杂、低温容易结冰，对发动机、整车、终端客户造成很大不便和损失。曲轴箱里油气不能再开式直接排放到大气中，必须闭式回到进气系统，重新参与燃烧，消耗掉。

为解决上述问题，需要一种新的油气分离器，适应客户需求。

实用新型内容

为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种柴油机油气分离系统，本实用新型的技术方案具体如下：

一种柴油机油气分离系统，包括齿轮室，设于齿轮室内上方一侧的油气分离器本体，设于齿轮室上与油气分离器本体出气孔连接的油气分离器PCV阀和与油气分离器PCV阀连接的增压器进气胶管；油气分离器本体下方设有回油管，回油管采用单向阀结构。

进一步地，该系统还包括飞轮壳，飞轮壳与齿轮室连接。

进一步地，油气分离器本体与油气分离器PCV阀之间设有密封圈。

进一步地，回油管设于油气分离器本体的储油槽最低点。

进一步地，油气分离器本体采用孔板和柱板结合的多级分离结构。

本实用新型的油气分离器本体下方的回油管采用具有储油和单向阀结构的设计。

本实用新型根据发动机在整车上布置的纵倾角度，在油气分离器本体储油结构的最低点设置回油管。

回油管单向阀设于在回油管内部，根据发动机曲轴箱窜气量，摒弃扁口回油结构，采用容许压差更大的单向阀结构。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：

（1）本实用新型选用的油气分离器具有孔板和柱板结合的多级分离结构，与以往单级分离相比，可以显著提高油气分离效率。

（2）本实用新型的回油管设置在油气分离器本体的储油槽最低点，并且采用单向阀结构，可以使分离后的机油及时回到油底壳，并且随着窜油量的增加，单向阀结构不至于反向窜气。

（3）本实用新型利用齿轮室内部闲置空间，合理布置油气分离器大部分零部件，节省发动机外部空间，而且利于保温，避免油气里的水蒸气结冰。

（4）本实施例的整体结构（包括PCV阀）靠近排气系统，减少裸露在外的面积，降低低温结冰风险。

附图说明

图1为本实用新型的油气分离系统装配示意图；

图2为本实用新型的油气分离器正面的结构示意图；

图3为本实用新型的油气分离器背面的结构示意图；

图4为本实用新型的油气分离系统分解示意图；

其中，1-飞轮壳；2-油气分离器；2.1-回油管；2.2-PCV阀的密封胶圈；2.3-油气分离器本体；2.4-PCV阀；3-齿轮室；4-后齿轮室；5-增压器进气胶管。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是对本实用新型一部分实例，而不是全部的实例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1、4所示，本实施例的柴油机油气分离系统，包括飞轮壳1、齿轮室3和一部分设于齿轮室3中的油气分离器2，其中，包括设于齿轮室3内上方一侧的油气分离器本体2.3，设于齿轮室3上与油气分离器本体2.3出气孔连接的油气分离器PCV阀2.4和与油气分离器PCV阀2.4连接的增压器进气胶管5。油气分离器本体2.3下方设有回油管2.1，回油管2.1采用单向阀结构。飞轮壳1与齿轮室3连接。

如图2所示，油气分离器本体2.3与油气分离器PCV阀2.4之间设有密封圈2.2。如图2、3所示，回油管2.1设于油气分离器本体2.3的储油槽最低点。

本实施例中，油气分离器本体2.3为现有技术，采用孔板、柱板结合的多级分离结构。初级分离结构，采用较大的分离孔和分离柱结构，分离较大颗粒的液滴，同时减小流阻。中级分离结构，采用较小的分离孔和分离柱结构，分离较小颗粒的液滴，同时减小流阻。主分离结构，采用最小的、数量最多的分离孔和分离柱结构，分离主要颗粒的液滴，同时减小流阻。

本实施例的油气分离器PCV阀为现有装置，主要由膜片和弹簧构成。

本实施例的安装过程如下：

首先，将后齿轮室4安装定位后，把油气分离器本体2.3通过5颗螺栓固定在后齿轮室4相应位置；再把油气分离器PCV阀2.4进气口对正后齿轮室4的通气孔（即油气分离器出气孔正对的位置），再用两颗螺栓固定；接着安装好飞轮壳1；最后再把增压器进气胶管5与油气分离器PCV阀2.4连接，环箍固定。

本实施例的工作过程如下：

根据曲轴箱油气里的机油液滴大小不同，在外部增压器抽气作用下，高速穿过油气分离器内部不同的孔板，撞击相应的柱板，逐级达到从油气分离机油液滴的目的，液滴通过单向阀系统回流到油底壳，分离后的气体经过油气分离器PCV阀，在动态压力调节下，闭环进入发动机进气和燃烧系统，消耗掉。

本实用新型的实施例公布的是较佳的实施例，但并不局限于此，本领域的普通技术人员，极易根据上述实施例，领会本实用新型的精神，并做出不同的引申和变化，但只要不脱离本实用新型的精神，都在本实用新型的保护范围内。

Claims (5)

1.一种柴油机油气分离系统，其特征在于：包括齿轮室，设于齿轮室内上方一侧的油气分离器本体，设于齿轮室上与油气分离器本体出气孔连接的油气分离器PCV阀和与油气分离器PCV阀连接的增压器进气胶管；油气分离器本体下方设有回油管，回油管采用单向阀结构。

2.根据权利要求1所述的柴油机油气分离系统，其特征在于：该系统还包括飞轮壳，飞轮壳与齿轮室连接。

3.根据权利要求1所述的柴油机油气分离系统，其特征在于：油气分离器本体与油气分离器PCV阀之间设有密封圈。

4.根据权利要求1所述的柴油机油气分离系统，其特征在于：回油管设于油气分离器本体的储油槽最低点。

5.根据权利要求1所述的柴油机油气分离系统，其特征在于：油气分离器本体采用孔板和柱板结合的多级分离结构。

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