CN220902461U - 一种骨架密封圈压入机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种骨架密封圈压入机构，包括底板以及设于底板顶部并相互配合的压装单元和定位组件，压装单元包括横向设于底板上方的顶板、多个竖直固定在顶板与底板之间的立柱、固定在顶板顶部的压装气缸、以及固定在压装气缸伸缩端上的压座；还包括给料组件；本实用新型除了能借助压装单元将骨架密封圈自动压入到轴孔中之外，还能借助给料组件自动完成骨架密封圈的取料和摆放，进而大幅减少了人工操作的环节以显著提高了工作效率，从而控制了人工成本以降低了生产厂家的生产成本，此外，还保证了骨架密封圈在压入时受力均匀以防止骨架密封圈内部的骨架发生报废，进而进一步降低了生产成本。

Description

一种骨架密封圈压入机构

技术领域

本实用新型涉及一种骨架密封圈压入机构。

背景技术

通常有粘接层的密封圈都可称之为骨架密封圈，骨架密封圈的作用一般就是将传动部件中需要润滑的部件与出力部件隔离，不至于让润滑油渗漏，通常用于旋转轴，是一种旋转轴唇密封；现有的生产厂家大都是借助人工手动将骨架密封圈安装到传动部件中，由于是手动操作的，所以骨架密封圈的取料、摆放、压入和移出均由操作人员全程自己动手，虽然也能完成骨架密封圈的安装，但是工作效率低下，在各项成本飞涨的如今，高昂的人工成本严重制约了生产厂家的生产成本的下降，此外，由于骨架密封圈与传动部件之间的连接方式是过盈配合，所以压入时需要借助一定大小的外力，而最常用的方法就是用橡胶榔头进行敲击，受力不均，稍有不慎就会敲坏骨架密封圈内部的骨架，进而造成报废，从而进一步推高了生产成本，所以有待于进一步改进。

实用新型内容

针对上述现有技术的现状，本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种大幅减少了人工操作的环节以显著提高了工作效率并降低了生产成本的骨架密封圈压入机构。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种骨架密封圈压入机构，包括底板以及设于底板顶部并相互配合的压装单元和定位组件，压装单元包括横向设于底板上方的顶板、多个竖直固定在顶板与底板之间的立柱、固定在顶板顶部的压装气缸、以及固定在压装气缸伸缩端上的压座，其特征在于，还包括给料组件，所述给料组件包括固定在底板顶部并位于定位组件后方的底座、横向固定在底座顶部的托板、两个固定在托板顶部并左右对称设置的座块、横向并活动连接在两个座块顶部之间以具备左右平移功能的滑板、两个设于滑板顶部并分别左右分布的落料模块、固定在其中一个座块上并位于滑板左侧或右侧的换位气缸、横向并活动连接在托板顶部以具备前后平移功能并介于两个座块之间的移料板、固定在托板顶部并位于移料板后方的移料气缸、固定在移料板底部的顶升气缸、以及活动嵌设在移料板顶部的升降块，所述换位气缸的伸缩端横向设置并固定在滑板上，所述移料板的顶部滑动贴合在滑板的底部，所述移料板的顶部开设有凹腔，所述升降块活动嵌设在凹腔中，所述顶升气缸的伸缩端竖直向上穿过移料板并伸入到凹腔中且固定在升降块的底部，所述滑板中开设有两个左右分布的通孔，两个所述通孔分别设于两个落料模块的正下方；所述落料模块包括多个沿圆周方向等角度均匀环绕在通孔外围的限位柱，每个所述限位柱的下端均固定在滑板的顶部；所述升降块的顶部中心开设有与两个通孔均相互配合的第一沉孔，所述第一沉孔的底面中心开设有第二沉孔。

优选地，所述压座的底部还固定有压头，所述压头的底部中心向下形成有与第一沉孔相互配合的凸台，所述凸台的端部中心开设有定位沉孔，对应地，所述底板的顶部还固定有竖直设置并与定位沉孔相互配合的定位柱。

优选地，所述定位组件包括横向固定在底板顶部的座板、多个设于座板顶部的定位块、以及多个设于座板顶部的旋转伸缩气缸，所述定位块的顶部向上形成有套筒座。

优选地，每个落料模块中的多个所述限位柱之间还均设有一个配重块。

优选地，所述压装单元还包括横向设于顶板与底板之间的导向板、两个竖直固定在导向板与顶板之间的连接柱、竖直嵌设在导向板中的导向套、以及竖直穿插设置在导向套中的牵引柱，所述压座固定在牵引柱的下端并位于导向板的下方，所述压装气缸的伸缩端竖直向下穿过顶板并固定在牵引柱的上端。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：本实用新型除了能借助压装单元将骨架密封圈自动压入到轴孔中之外，还能借助给料组件自动完成骨架密封圈的取料和摆放，进而大幅减少了人工操作的环节以显著提高了工作效率，从而控制了人工成本以降低了生产厂家的生产成本，此外，还保证了骨架密封圈在压入时受力均匀以防止骨架密封圈内部的骨架发生报废，进而进一步降低了生产成本。

附图说明

图1为本实用新型的左前侧结构图；

图2为本实用新型的左后侧结构图；

图3为本实用新型的给料组件的右后侧结构图；

图4为本实用新型的压装单元的左前侧仰视结构图；

图5为本实用新型的滑板的结构图。

具体实施方式

除非另外定义，本实用新型使用的技术术语或者科学术语应当为本实用新型所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本实用新型中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。“包括”或者“包含”等类似的词语意指出现该词前面的元件或者物件涵盖出现在该词后面列举的元件或者物件及其等同，而不排除其他元件或者物件。“连接”或者“相连”等类似的词语并非限定于物理的或者机械的连接，而是可以包括电性的连接，不管是直接的还是间接的。“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则该相对位置关系也可能相应地改变。

为了保持本实用新型实施例的以下说明清楚且简明，本实用新型省略了已知功能和已知部件的详细说明。

如图1～5所示，一种骨架密封圈压入机构，包括底板1以及设于底板1顶部并相互配合的压装单元和定位组件6，压装单元包括横向设于底板1上方的顶板2、多个竖直固定在顶板2与底板1之间的立柱3、固定在顶板2顶部的压装气缸4、以及固定在压装气缸4伸缩端上的压座5；还包括给料组件7，给料组件7包括固定在底板1顶部并位于定位组件6后方的底座71、横向固定在底座71顶部的托板72、两个固定在托板72顶部并左右对称设置的座块73、横向并活动连接在两个座块73顶部之间以具备左右平移功能的滑板74、两个设于滑板74顶部并分别左右分布的落料模块、固定在其中一个座块73上并位于滑板74左侧或右侧的换位气缸75、横向并活动连接在托板72顶部以具备前后平移功能并介于两个座块73之间的移料板77、固定在托板72顶部并位于移料板77后方的移料气缸76、固定在移料板77底部的顶升气缸710、以及活动嵌设在移料板77顶部的升降块79，换位气缸75的伸缩端横向设置并固定在滑板74上，移料板77的顶部滑动贴合在滑板74的底部，移料板77的顶部开设有凹腔771，升降块79活动嵌设在凹腔771中，顶升气缸710的伸缩端竖直向上穿过移料板77并伸入到凹腔771中且固定在升降块79的底部，滑板74中开设有两个左右分布的通孔741，两个通孔741分别设于两个落料模块的正下方；落料模块包括多个沿圆周方向等角度均匀环绕在通孔741外围的限位柱78，每个限位柱78的下端均固定在滑板74的顶部；升降块79的顶部中心开设有与两个通孔741均相互配合的第一沉孔791，第一沉孔791的底面中心开设有第二沉孔792。

压座5的底部还固定有压头8，压头8的底部中心向下形成有与第一沉孔791相互配合的凸台81，凸台81的端部中心开设有定位沉孔82，对应地，底板1的顶部还固定有竖直设置并与定位沉孔82相互配合的定位柱9。

定位组件6包括横向固定在底板1顶部的座板62、多个设于座板62顶部的定位块61、以及多个设于座板62顶部的旋转伸缩气缸63，定位块61的顶部向上形成有套筒座611。

每个落料模块中的多个限位柱78之间还均设有一个配重块711。

压装单元还包括横向设于顶板2与底板1之间的导向板14、两个竖直固定在导向板14与顶板2之间的连接柱12、竖直嵌设在导向板14中的导向套15、以及竖直穿插设置在导向套15中的牵引柱13，压座5固定在牵引柱13的下端并位于导向板14的下方，压装气缸4的伸缩端竖直向下穿过顶板2并固定在牵引柱13的上端。

工作原理：

将端盖10平放到定位组件6上并使位于端盖10底部的每个结构腔均套设在对应的一个套筒座611的外部，然后驱动每个旋转伸缩气缸63的伸缩端先转动到端盖10的上方，再向内收缩以压紧在端盖10的顶部，这样就完成了端盖10的固定，上述原理为现有技术，此时，定位柱9的端部正好穿过位于端盖10中的轴孔101的中心并伸出到端盖10的上方。

先将每个配重块711取下，然后在每个落料模块中的多个限位柱78之间均纵向叠加放置多个骨架密封圈11，随后将配重块711放回到最上方的一个骨架密封圈11的顶部以使每个骨架密封圈11均具备一个向下掉落的趋势；驱动换位气缸75的伸缩端向外伸出或向内收缩以带动滑板74向左或向右移动，同时驱动移料气缸76的伸缩端向内收缩以借助移料板77带动升降块79和顶升气缸710均向后移动，直到其中一个落料模块以及对应的一个通孔741均移动到升降块79的正上方，此时，最下方的一个骨架密封圈11借助配重块711的压迫向下掉落到升降块79上的第一沉孔791中并搁置在第二沉孔792的底面上。

之后，驱动移料气缸76的伸缩端向外伸出以按照同理带动骨架密封圈11向前移动，直到位于压头8的正下方，随后驱动顶升气缸710的伸缩端向外伸出以带动升降块79向上移动，进而使压头8上的凸台81插入到骨架密封圈11中并将骨架密封圈11向外撑开一定幅度，进而使骨架密封圈11借助自身弹性抱紧在凸台81外部，此后，驱动顶升气缸710的伸缩端向内收缩以按照同理带动升降块79向下移动，进而使骨架密封圈11脱离第一沉孔791并留在凸台81上，直到升降块79完全缩回到凹腔771中，由于移料板77的顶部滑动贴合在滑板74的底部，所以移料板77在移动的过程中，后续的骨架密封圈11不会下落。

接着，驱动移料气缸76的伸缩端向内收缩以按照同理带动升降块79向后移动，进而按照同理接取下一个骨架密封圈11；同时，驱动压装气缸4的伸缩端向外伸出以借助牵引柱13带动压座5向下移动，进而带动压头8竖直向下移动，随后，定位柱9逐渐插入到定位沉孔82中以确保压头8下移的位置准确，当凸台81的端面接触到定位柱9的根部后，压头8就移动到了最下方，此时，位于骨架密封圈11底部的环形凹槽正好套嵌到了轴孔101顶部向上翻起的环形凸边外部并借助自身弹性安装到了轴孔101中，这样就完成了骨架密封圈11的压入。

接着，驱动压装气缸4的伸缩端向内收缩以按照同理带动压头8上移，由于骨架密封圈11与轴孔101之间的摩擦力大于骨架密封圈11与凸台81之间的摩擦力，所以当压头8上移时，骨架密封圈11就会留在轴孔101中，随后驱动每个旋转伸缩气缸63的伸缩端先向外伸出，再反向转动到端盖10的外侧，然后取走端盖10即可。

当其中一个落料模块中的骨架密封圈11用完之后，驱动换位气缸75的伸缩端向内收缩或向外伸出以按照同理带动滑板74向右或向左移动，进而将另一个落料模块以及另一个通孔741均移动到升降块79的正上方，从而使事先放入到另一个落料模块中的多个骨架密封圈11能快速的实现继续供料，从而防止生产出现间断。

本实用新型除了能借助压装单元将骨架密封圈11自动压入到轴孔101中之外，还能借助给料组件7自动完成骨架密封圈11的取料和摆放，进而大幅减少了人工操作的环节以显著提高了工作效率，从而控制了人工成本以降低了生产厂家的生产成本，此外，还保证了骨架密封圈11在压入时受力均匀以防止骨架密封圈11内部的骨架发生报废，进而进一步降低了生产成本。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的技术人员应当理解，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行同等替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神与范围。

Claims (5)

1.一种骨架密封圈压入机构，包括底板以及设于底板顶部并相互配合的压装单元和定位组件，压装单元包括横向设于底板上方的顶板、多个竖直固定在顶板与底板之间的立柱、固定在顶板顶部的压装气缸、以及固定在压装气缸伸缩端上的压座，其特征在于，还包括给料组件，所述给料组件包括固定在底板顶部并位于定位组件后方的底座、横向固定在底座顶部的托板、两个固定在托板顶部并左右对称设置的座块、横向并活动连接在两个座块顶部之间以具备左右平移功能的滑板、两个设于滑板顶部并分别左右分布的落料模块、固定在其中一个座块上并位于滑板左侧或右侧的换位气缸、横向并活动连接在托板顶部以具备前后平移功能并介于两个座块之间的移料板、固定在托板顶部并位于移料板后方的移料气缸、固定在移料板底部的顶升气缸、以及活动嵌设在移料板顶部的升降块，所述换位气缸的伸缩端横向设置并固定在滑板上，所述移料板的顶部滑动贴合在滑板的底部，所述移料板的顶部开设有凹腔，所述升降块活动嵌设在凹腔中，所述顶升气缸的伸缩端竖直向上穿过移料板并伸入到凹腔中且固定在升降块的底部，所述滑板中开设有两个左右分布的通孔，两个所述通孔分别设于两个落料模块的正下方；所述落料模块包括多个沿圆周方向等角度均匀环绕在通孔外围的限位柱，每个所述限位柱的下端均固定在滑板的顶部；所述升降块的顶部中心开设有与两个通孔均相互配合的第一沉孔，所述第一沉孔的底面中心开设有第二沉孔。

2.根据权利要求1所述的一种骨架密封圈压入机构，其特征在于，所述压座的底部还固定有压头，所述压头的底部中心向下形成有与第一沉孔相互配合的凸台，所述凸台的端部中心开设有定位沉孔，对应地，所述底板的顶部还固定有竖直设置并与定位沉孔相互配合的定位柱。

3.根据权利要求2所述的一种骨架密封圈压入机构，其特征在于，所述定位组件包括横向固定在底板顶部的座板、多个设于座板顶部的定位块、以及多个设于座板顶部的旋转伸缩气缸，所述定位块的顶部向上形成有套筒座。

4.根据权利要求3所述的一种骨架密封圈压入机构，其特征在于，每个落料模块中的多个所述限位柱之间还均设有一个配重块。

5.根据权利要求4所述的一种骨架密封圈压入机构，其特征在于，所述压装单元还包括横向设于顶板与底板之间的导向板、两个竖直固定在导向板与顶板之间的连接柱、竖直嵌设在导向板中的导向套、以及竖直穿插设置在导向套中的牵引柱，所述压座固定在牵引柱的下端并位于导向板的下方，所述压装气缸的伸缩端竖直向下穿过顶板并固定在牵引柱的上端。