CN220884170U - 自卸车后门结构和具有其的自卸车 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种自卸车后门结构，包括：后门主板、左竖梁、右竖梁、左副板和右副板。所述后门主板具有弧形结构；所述左竖梁的右侧面与所述后门主板的左边缘固定；所述右竖梁的左侧面与所述后门主板的右边缘固定；所述左副板适配地贴固于所述左竖梁的内侧面和所述弧形结构的左边部的内侧面上；所述右副板适配地贴固于所述右竖梁的内侧面和所述弧形结构的右边部的内侧面上。本实用新型结构强度好、焊接量少，材料消耗少，自重轻，生成效率高，生产及运营成本低、结构简单，美观度好。

Description

自卸车后门结构和具有其的自卸车

技术领域

本实用新型涉及车辆制造技术领域，具体而言，涉及一种自卸车后门结构和具有其的自卸车。

背景技术

现有的矿用宽体车后门结构是在后门平板上焊接横梁和竖梁，并在后门平板外侧中间部位焊接大量的横筋和竖筋，存在问题如下：一是焊接量较大，原材料消耗较多，生产效率低，造成生产成本比较高；二是后门焊接变形和焊缝开裂不易控制，为解决后门焊接变形和焊缝开裂问题，一般是增加后门的加强板和加强包角，这样一方面增加了材料的使用，不仅增加生产材料成本，而且增加了整车自重使得车辆的运营成本增加，另一方面焊接量的增加导致后门本身存在焊接变形的风险和焊接应力的累积；三是从后门结构来看，现有矿用宽体自卸车后门结构较为落后，样式单一，也影响矿用宽体自卸车整体的美观度。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种自卸车后门结构，结构强度好、焊接量少，材料消耗少，自重轻，生成效率高，生产及运营成本低、结构简单，美观度好。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种自卸车后门结构，包括：

后门主板，所述后门主板具有弧形结构。

左竖梁，所述左竖梁的右侧面与所述后门主板的左边缘固定。

右竖梁，所述右竖梁的左侧面与所述后门主板的右边缘固定。

左副板，所述左副板适配地贴固于所述左竖梁的内侧面和所述弧形结构的左边部的内侧面上。

右副板，所述右副板适配地贴固于所述右竖梁的内侧面和所述弧形结构的右边部的内侧面上。

根据本实用新型实施例的自卸车后门结构，结构强度好、焊接量少，材料消耗少，自重轻，生成效率高，生产及运营成本低、结构简单，美观度好。

另外，根据本实用新型上述实施例的自卸车后门结构还可以具有如下附加的技术特征：

根据本实用新型的一些实施例，所述左竖梁的右侧面与所述后门主板的左边缘焊接固定，所述右竖梁的左侧面与所述后门主板的右边缘焊接固定。

根据本实用新型的一些实施例，所述左竖梁的右侧面与所述后门主板的左边缘之间的焊缝位于所述后门主板的外侧，所述右竖梁的左侧面与所述后门主板的右边缘之间的焊缝位于所述后门主板的外侧。

根据本实用新型的一些实施例，所述左副板包括彼此相连的左平板部和左弧形面板部，所述左平板部焊接固定在所述左竖梁的内侧面上，所述左弧形面板部适配地焊接固定在所述弧形结构的左边部的内侧面上；所述右副板包括彼此相连的右平板部和右弧形面板部，所述右平板部焊接固定在所述右竖梁的内侧面上，所述右弧形面板部适配地焊接固定在所述弧形结构的右边部的内侧面上。

根据本实用新型的一些实施例，所述右弧形面板部的边界轮廓和所述左弧形面板部的边界轮廓均呈舌形。

根据本实用新型的一些实施例，所述弧形结构为多道折弯成型的弧形结构。

根据本实用新型的一些实施例，所述弧形结构为采用冷弯加工工艺制成的弧形结构。

根据本实用新型的一些实施例，还包括上横梁和下横梁；所述上横梁固定在所述后门主板的上边部的外侧面上，且所述上横梁的左端部和右端部分别对应地与所述左竖梁的右侧面和所述右竖梁的左侧面固定；所述下横梁固定在所述后门主板的下边部的外侧面上，所述下横梁的左端部和右端部分别对应地与所述左竖梁的右侧面和所述右竖梁的左侧面固定。

根据本实用新型的一些实施例，还包加强角件，所述加强角件设置在由所述左竖梁、所述右竖梁、所述上横梁和所述下横梁构成的围框的四角处。

相对于现有技术，本实用新型所述的自卸车后门结构具有以下优势：结构强度好、焊接量少，材料消耗少，自重轻，生成效率高，生产及运营成本低、结构简单，美观度好。

本实用新型的另一个目的在于提出一种自卸车，以使所述自卸车具有结构强度好、焊接量少，材料消耗少，自重轻，生成效率高，生产及运营成本低、结构简单，美观度好的优点。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种自卸车，包括上述的自卸车后门结构。所述自卸车与上述自卸车后门结构相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1是根据本实用新型一些实施例的自卸车后门结构的结构示意图。

图2是根据本实用新型一些实施例的自卸车后门结构的左副板和右副板的结构示意图。

图3是根据本实用新型实施例的自卸车后门结构的侧视图。

附图标记：后门主板100；弧形结构110；左竖梁200；右竖梁300；左副板400；左平板部410；左弧形面板部420；右副板500；右平板部510；右弧形面板部520；上横梁600；下横梁700；加强角件800。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面将参考图1-图3并结合实施例来详细说明本实用新型。

参照图1-图3所示，本实用新型实施例的自卸车后门结构，包括：后门主板100、左竖梁200、右竖梁300、左副板400和右副板500。其中，后门主板100具有弧形结构110；左竖梁200的右侧面与后门主板100的左边缘固定；右竖梁300的左侧面与后门主板100的右边缘固定；左副板400适配地贴固于左竖梁200的内侧面和弧形结构110的左边部的内侧面上；右副板500适配地贴固于右竖梁300的内侧面和弧形结构110的右边部的内侧面上。

这里需要理解的是，后门主板100是自卸车后门结构的主体，具有弧形结构110，该弧形结构110可以通过多道折弯成型的工艺成型，能很好地提高后门主板100自身整体强度，进而提高自卸车后门结构的结构强度，从而可避免现有技术中后门平面上焊接大量的横筋和竖筋，因此，使用弧形结构110的后门主板100整体无内部横梁和竖梁，极大的减少了焊接量，减少了焊接变形的风险和焊接应力的累积，节约了原材料和焊接材料，缩短了生产周期，提高了生产效率，减轻了后门主板100的重量，节省了生产成本和运营成本，同时还减少了焊接对环境的污染，由于使用弧形结构110的后门主板100整体无内部横筋和竖筋，也使得自卸车后门结构整体较为美观。左竖梁200的右侧面与后门主板100的左边缘固定，即后门主板100的左边缘与右竖梁300的左侧面与后门主板100的右边缘固定。这样，一方面，左竖梁200和右竖梁300可以对后门主板100起到固定支撑作用，加强后门主板100的结构强度，防止自卸车后门结构变形；另一方面，由于后门主板100与左竖梁200和右竖梁300之间不存在重叠搭接部分，使得后门主板100的自身重量减轻，从而进一步减轻了自卸车后门结构的自重；再一方面，使得左竖梁200和后门主板100之间固定连接如焊接及右竖梁300和后门主板100之间固定连接如焊接操作方便。左副板400适配地贴固于左竖梁200的内侧面和弧形结构110的左边部的内侧面上，右副板500适配地贴固于右竖梁300的内侧面和弧形结构110的右边部的内侧面上。这样，左副板400和右副板500可以配合后门主板100，进而在焊接的时候起到支撑作用，降低了自卸车后门结构的生产难度，防止后门主板100变形，增加了自卸车后门结构的强度。

本实用新型实施例的自卸车后门结构组装加工时，可以将左副板400和右副板500左右间隔地趴放好，再将左竖梁200和右竖梁300对应地平放在左副板400和右副板500上，同时将后门主板100趴放左竖梁200和右竖梁300之间且使后门主板100与左副板400和右副板500贴合，通过左竖梁200和右竖梁300对后门主板100进行支撑，之后进行固定连接，如采用焊接连接。由此，本实用新型实施例的自卸车后门结构组装加工方便，生产周期短，生产效率高。

综上，根据本实用新型实施例的自卸车后门结构，结构强度好、焊接量少，材料消耗少，自重轻，生成效率高，生产及运营成本低、结构简单，美观度好。

在一些实施例中，左竖梁200的右侧面与后门主板100的左边缘焊接固定，右竖梁300的左侧面与后门主板100的右边缘焊接固定。这样，使左竖梁200和右竖梁300更牢固地固定在后门主板100上，进一步增强了后门主板100的结构强度。

在一些实施例中，左竖梁200的右侧面与后门主板100的左边缘之间的焊缝位于后门主板100的外侧，右竖梁300的左侧面与后门主板100的右边缘之间的焊缝位于后门主板100的外侧，组装加工方便。在一些实施例中，左副板400包括彼此相连的左平板部410和左弧形面板部420，左平板部410焊接固定在左竖梁200的内侧面上，左弧形面板部420适配地焊接固定在弧形结构110的左边部的内侧面上；右副板500包括彼此相连的右平板部510和右弧形面板部520，右平板部510焊接固定在右竖梁300的内侧面上，右弧形面板部520适配地焊接固定在弧形结构110的右边部的内侧面上。这样，这样，左副板400和右副板500可以配合后门主板100，进而在焊接的时候起到支撑作用，降低了自卸车后门结构的生产难度，防止后门主板100变形，增加了自卸车后门结构的强度，同时组装加工方便。

在一些实施例中，右弧形面板部520的边界轮廓和左弧形面板部420的边界轮廓均呈舌形，这样，可以使右弧形面板部520和左弧形面板部420更好地贴合在后门主板100的弧形结构110上，增强了自卸车后门结构的整体强度，且整体较为美观。

在一些实施例中，弧形结构110为多道折弯成型的弧形结构110，使得后门主板100自身强度更好。

在一些实施例中，弧形结构110为采用冷弯加工工艺制成的弧形结构110。

在一些具体实施例中，通过角度自动控制的冷弯加工的加工工艺对后门主板100的弧形结构110进行加工，既能够保证折弯的角度，又能够提高生产过程中的生产节奏，提高生产量，增加了后门主板100的强度，进而增加了自卸车后门结构的整体强度。

在一些实施例中，还包括上横梁600和下横梁700；上横梁600固定在后门主板100的上边部的外侧面上，且上横梁600的左端部和右端部分别对应地与左竖梁200的右侧面和右竖梁300的左侧面固定；下横梁700固定在后门主板100的下边部的外侧面上，下横梁700的左端部和右端部分别对应地与左竖梁200的右侧面和右竖梁300的左侧面固定。由此，进一步增强了自卸车后门结构的强度，防止自卸车后门结构变形。

在一些实施例中，还包加强角件800，加强角件800设置在由左竖梁200、右竖梁300、上横梁600和下横梁700构成的围框的四角处，可以对自卸车后门结构的上横梁600、下横梁700、左竖梁200和右竖梁300的连接处起到固定加强作用，防止连接处的焊缝开裂，增加自卸车后门结构的强度，防止自卸车后门结构变形。

根据本实用新型另一方面实施例的自卸车，包括上述实施例的自卸车后门结构。

根据本实用新型实施例的车辆，由于根据本实用新型上述实施例的自卸车后门结构具有上述技术效果，因此，根据本实用新型实施例的自卸车也具有相应的技术效果，在此不再赘述。

以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种自卸车后门结构，其特征在于，包括：

后门主板(100)，所述后门主板(100)具有弧形结构(110)；

左竖梁(200)，所述左竖梁(200)的右侧面与所述后门主板(100)的左边缘固定；

右竖梁(300)，所述右竖梁(300)的左侧面与所述后门主板(100)的右边缘固定；

左副板(400)，所述左副板(400)适配地贴固于所述左竖梁(200)的内侧面和所述弧形结构(110)的左边部的内侧面上；

右副板(500)，所述右副板(500)适配地贴固于所述右竖梁(300)的内侧面和所述弧形结构(110)的右边部的内侧面上。

2.根据权利要求1所述的自卸车后门结构，其特征在于，所述左竖梁(200)的右侧面与所述后门主板(100)的左边缘焊接固定，所述右竖梁(300)的左侧面与所述后门主板(100)的右边缘焊接固定。

3.根据权利要求2所述的自卸车后门结构，其特征在于，所述左竖梁(200)的右侧面与所述后门主板(100)的左边缘之间的焊缝位于所述后门主板(100)的外侧，所述右竖梁(300)的左侧面与所述后门主板(100)的右边缘之间的焊缝位于所述后门主板(100)的外侧。

4.根据权利要求1所述的自卸车后门结构，其特征在于，所述左副板(400)包括彼此相连的左平板部(410)和左弧形面板部(420)，所述左平板部(410)焊接固定在所述左竖梁(200)的内侧面上，所述左弧形面板部(420)适配地焊接固定在所述弧形结构(110)的左边部的内侧面上；所述右副板(500)包括彼此相连的右平板部(510)和右弧形面板部(520)，所述右平板部(510)焊接固定在所述右竖梁(300)的内侧面上，所述右弧形面板部(520)适配地焊接固定在所述弧形结构(110)的右边部的内侧面上。

5.根据权利要求4所述的自卸车后门结构，其特征在于，所述右弧形面板部(520)的边界轮廓和所述左弧形面板部(420)的边界轮廓均呈舌形。

6.根据权利要求1所述的自卸车后门结构，其特征在于，所述弧形结构(110)为多道折弯成型的弧形结构(110)。

7.根据权利要求6所述的自卸车后门结构，其特征在于，所述弧形结构(110)为采用冷弯加工工艺制成的弧形结构(110)。

8.根据权利要求1-7中任意一项所述的自卸车后门结构，其特征在于，还包括上横梁(600)和下横梁(700)；所述上横梁(600)固定在所述后门主板(100)的上边部的外侧面上，且所述上横梁(600)的左端部和右端部分别对应地与所述左竖梁(200)的右侧面和所述右竖梁(300)的左侧面固定；所述下横梁(700)固定在所述后门主板(100)的下边部的外侧面上，所述下横梁(700)的左端部和右端部分别对应地与所述左竖梁(200)的右侧面和所述右竖梁(300)的左侧面固定。

9.根据权利要求8所述的自卸车后门结构，其特征在于，还包加强角件(800)，所述加强角件(800)设置在由所述左竖梁(200)、所述右竖梁(300)、所述上横梁(600)和所述下横梁(700)构成的围框的四角处。

10.一种自卸车，其特征在于，包括权利要求1-9中任意一项所述的自卸车后门结构。