CN220825511U - 弹性体表面加工设备 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种弹性体表面加工设备，涉及电子秤加工设备领域。弹性体表面加工设备包括机架以及均与机架连接的送料装置、接料装置、定位装置和切削装置；送料装置用于将待加工弹性体输送至接料装置；接料装置能够相对于机架在送料装置和定位装置之间运动，定位装置用于调节待加工弹性体相对于接料装置的位置；接料装置还用于在定位装置将待加工弹性体的位置调节完成后将待加工弹性体输送至切削装置处；切削装置用于处理待加工弹性体的表面。该设备能够提高自动化加工程度，提高加工效率，降低劳动强度，减少人工参与程度，提高加工精度。

Description

弹性体表面加工设备

技术领域

本实用新型涉及电子秤加工设备领域，具体而言，涉及一种弹性体表面加工设备。

背景技术

称重传感器的弹性体是传感器重要组件，弹性体的表面加工精度对传感器性能至关重要。现有技术中，弹性体的表面加工主要以铣床作为加工设备，操作时，人工放置事先准备好的料块到固定模具内，一手旋转把手，将料块固定于模具内，一手按压手柄，下压加工力具到需要加工的材料表面处，同时设定工作台左右移动，飞去其中一面料块的表面。如此循环，直到加工完材料的四面成弹性体为止。

经发明人研究发现，现有技术的弹性体表面加工技术至少存在如下缺点：

人工参与程度高，自动化程度低，效率低，且加工精度低。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种弹性体表面加工设备，其能够提高自动化加工程度，提高加工效率，降低劳动强度，减少人工参与程度，提高加工精度。

本实用新型的实施例是这样实现的：

本实用新型提供一种弹性体表面加工设备，包括：

机架以及均与所述机架连接的送料装置、接料装置、定位装置和切削装置；所述送料装置用于将待加工弹性体输送至所述接料装置；所述接料装置能够相对于所述机架在所述送料装置和所述定位装置之间运动，所述定位装置用于调节所述待加工弹性体相对于所述接料装置的位置；所述接料装置还用于在所述定位装置将所述待加工弹性体的位置调节完成后将所述待加工弹性体输送至所述切削装置处；所述切削装置用于处理待加工弹性体的表面。

在可选的实施方式中，所述送料装置包括储料盒和夹紧气缸，所述夹紧气缸设于所述储料盒上，所述夹紧气缸与所述储料盒配合，用于夹紧位于所述储料盒上的待加工弹性体或松开所述待加工弹性体。

基于上述方案，通过夹紧气缸的运动来调节待加工弹性体的松紧，自动化程度高，操作方便灵活。当夹紧气缸并未夹紧待加工弹性体时，此时，待加工弹性体处于能够移动的状态，能够运动至接料装置处。当夹紧气缸夹紧待加工弹性体时，待加工弹性体相对于储料盒的位置稳定，不易移动。

在可选的实施方式中，所述储料盒包括相连的底板和隔板，所述夹紧气缸安装于所述底板并且与所述隔板间隔排布，所述夹紧气缸与所述隔板之间形成大小可调的夹持空间，所述夹持空间用于容纳待加工弹性体。

基于上述方案，储料盒结构简单，便于加工制造。且利用隔板作为限制待加工弹性体的结构，夹紧气缸相对于隔板移动，就能够配合实现夹紧或松开待加工弹性体的目的，便于操控。且当多个待加工弹性体位于底板上时，多个待加工弹性体的一侧均被隔板限制，夹紧气缸仅需要与隔板配合夹紧位于前端的待加工弹性体，减小夹紧气缸的体积，便于夹紧气缸的小型化和轻量化设计。

在可选的实施方式中，所述底板的用于接触所述待加工弹性体的板面与水平面倾斜设置，以在所述夹紧气缸松开所述待加工弹性体时，所述待加工弹性体能够滑离所述底板。

基于上述方案，底板具有倾斜设置的板面，当夹紧气缸松开待加工弹性体时，待加工弹性体能够在自身重力作用下自动滑动至接料装置处，从而被接料装置承载，降低能耗。

在可选的实施方式中，所述接料装置包括驱动器、导轨和接料盒，所述驱动器和所述导轨均安装于所述机架，所述驱动器与所述接料盒连接，所述接料盒与所述导轨可滑动的连接，所述驱动器用于带动所述接料盒沿所述导轨的延伸方向往复滑动，以在所述送料装置、所述定位装置和所述切削装置之间切换。

基于上述方案，接料盒通过驱动器带动并相对于导轨往复滑动，接料盒能够在多个位置之间切换，从而将待加工弹性体分别输送至对应的工位处，操作灵活便捷，接料盒被导轨引导，运行稳定性高。

在可选的实施方式中，所述驱动器设置为气缸、液压缸或丝杠传动结构。

基于上述技术方案，驱动器结构简单，便于操控，制造成本低。

在可选的实施方式中，所述接料装置还包括限位板、挡板和伸缩器，所述限位板与所述接料盒连接，所述挡板与所述限位板可滑动的连接，且所述挡板与所述限位板之间能够形成用于引导待加工弹性体下落的引导通道，所述引导通道与所述接料盒连通；所述伸缩器安装于所述限位板且与所述挡板连接，用于带动所述挡板升降。

基于上述方案，当待加工弹性体在重力作用下滑向接料盒时，待弹性加工体先被挡板阻挡，挡板起到限位和定位待加工弹性体的作用，使得待加工弹性体不易随意倾倒或者随意滑落，待加工弹性体从底板滑落至接料盒的过程中，能始终保持设定状态，以便于后续利用切削装置进行表面加工处理。此时，待加工弹性体位于引导通道上方，由于待加工弹性体失去了夹紧气缸的夹紧力，待加工弹性体能够在重力作用下在引导通道内下落，并且落在接料盒中，待加工弹性体能够顺利进入到接料盒内，利于后续利用定位装置对待加工弹性的位置进行进一步调整。

在可选的实施方式中，所述接料盒设置有接料槽，所述接料槽的槽口设置有引导斜面，所述引导斜面用于将待加工弹性体朝向所述接料槽的底壁引导。

基于上述方案，接料槽的顶部具有引导斜面，到待加工弹性体从接料槽的顶部落下时，待加工弹性体向外侧偏移一定距离后，待加工弹性体从引导通道下落时能够接触到引导斜面，从而在引导斜面的带动下朝向接料槽的中心滑动，使得待加工弹性不易与接料槽的槽口产生干涉，且保证待加工弹性体进入接料槽后的位置更加准确。

在可选的实施方式中，所述切削装置包括成对设置的两个切削头，所述两个切削头之间形成加工空间。

基于上述方案，通过两个切削头配合能够同时对弹性体的两个表面进行加工处理，提高处理效率。

在可选的实施方式中，所述弹性体表面加工设备还包括出料装置，所述出料装置安装于所述机架，所述出料装置用于承接从所述接料装置处输出且加工完成的弹性体。

基于上述方案，弹性体加工完成后，被出料装置承载，然后利用出料装置输送至设定位置，利于后续处理。

本实用新型实施例的有益效果是：

综上所述，本实施例提供的弹性体表面处理设备，待加工弹性体被收纳在送料装置处，需要加工时，接料装置运动至送料装置处，送料装置上的待加工弹性体转移至接料装置，接料装置带动待加工弹性体运动至定位装置处，定位装置调节待加工弹性体的位置后，接料装置再带动待加工弹性体运动至切削装置处，切削装置对待加工弹性体的表面进行加工处理。整个加工过程中均采用自动化设计，人工参与度少，自动化程度高，加工效率高，且减小了人工操作带来的误差，加工精度高。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本实用新型实施例的弹性体表面加工设备的一视角的结构示意图；

图2为本实用新型实施例的弹性体表面加工设备的另一视角的结构示意图；

图3为本实用新型实施例的机架的结构示意图；

图4为本实用新型实施例的送料装置的结构示意图；

图5为本实用新型实施例的接料装置的结构示意图；

图6为本实用新型实施例的接料盒的结构示意图；

图7为本实用新型实施例的限位板和挡板的结构示意图；

图8为本实用新型实施例的定位装置的结构示意图；

图9为本实用新型实施例的切削装置的结构示意图；

图10为本实用新型实施例的送料装置的结构示意图。

图标:

001-待加工弹性体；100-机架；110-架体；120-承载板；200-送料装置；210-安装板；220-第一驱动器；230-第一导轨；240-储料盒；241-底板；2411-出料侧；242-隔板；243-侧板；250-第一夹紧气缸；251-引导杆；252-气缸总成；253-连接杆；254-夹紧杆；260-第二夹紧气缸；300-接料装置；310-第二驱动器；320-第二导轨；330-基座；340-接料盒；341-接料槽；3411-直壁面；3412-引导斜面；3413-底台；3414-侧夹板；3415-第三驱动器；350-限位板；351-装配通孔；360-安装架；370-挡板；371-限位板面；380-伸缩器；390-引导通道；400-定位装置；410-第四驱动器；420-定位板；500-切削装置；510-切削头；600-出料装置；610-出料板。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，术语“水平”、“竖直”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。

在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

现有技术中，弹性体表面加工时，需要工人将弹性体定位在铣床的待加工位置，然后，人工操作铣刀，铣刀靠近弹性体后与弹性体的表面接触，从而进行表面切削等加工处理。由于人工参与程度高，导致劳动强度大，加工效率低，并且，由于工人经验或者工作状态等因素的影响，弹性体加工时的误差较大，从而影响了弹性体的加工精度。

鉴于此，设计者提供了一种弹性体表面加工设备，自动化程度高，加工效率高，人工参与程度低，人为因素造成的误差小，加工精度高。

应当理解，本实施例提供的弹性体表面加工设备主要用于加工传感器的弹性体，当然根据需求，还可以用于加工其他需要进行表面处理的零部件。本实施例中，以加工条形的弹性体为例进行说明。

请结合图1-图10，本实施例中，弹性体表面加工设备包括机架100以及均与机架100连接的送料装置200、接料装置300、定位装置400和切削装置500；送料装置200用于将待加工弹性体001输送至接料装置300；接料装置300能够相对于机架100在送料装置200和定位装置400之间运动，定位装置400用于调节待加工弹性体001相对于接料装置300的位置；接料装置300还用于在定位装置400将待加工弹性体001的位置调节完成后将待加工弹性体001输送至切削装置500处；切削装置500用于处理待加工弹性体001的表面。

承上述，本实施例提供的弹性体表面加工设备的工作原理如下：

将多个待加工弹性体001堆叠在送料装置200处，例如，本实施例中，待加工弹性体001分为两个单元，每个单元包括二十排，且每一排的待加工弹性体001的数量为四个。如此，整体送料装置200处可以放置一百六十个待加工弹性体001。当设备运时，能够将两个单元同一排的八个待加工弹性体001同时进行输送和转移，大大提高加工效率。具体的，接料装置300先运动至送料装置200处，送料装置200上的待加工弹性体001转移至接料装置300，接料装置300带动待加工弹性体001运动至定位装置400处，定位装置400调节待加工弹性体001的位置后，接料装置300再带动待加工弹性体001运动至切削装置500处，切削装置500对待加工弹性体001的表面进行加工处理。整个加工过程中均采用自动化设计，人工参与度少，自动化程度高，加工效率高，且减小了人工操作带来的误差，加工精度高。

以下实施例对本申请提供的弹性体表面加工设备的细节结构进行展开说明。

请结合图1和图2，本实施例中，可选的，弹性体表面加工设备包括机架100、送料装置200、接料装置300、定位装置400、切削装置500和出料装置600。送料装置200、接料装置300、定位装置400、切削装置500和出料装置600均安装在机架100上。送料装置200用于存放待加工弹性体001，接料装置300能够获取送料装置200处的待加工弹性体001并将待加工弹性体001输送至定位装置400进行定位后，定位后，接料装置300还能够将定位完成的待加工弹性体001输送至切削装置500进行表面加工，加工完成后继续通过送料装置200将完成加工的弹性体输送至出料装置600，由出料装置600统一收集和输送。整个设备运行加工过程自动化程度高，效率高，人工参与少，误差小，加工精度高。

请结合图1和图3，本实施例中，可选的，机架100包括架体110和承载板120，架体110的底部可以设置能够制动的万向轮，便于移动，且移动后锁定万向轮，设备整体稳定性高，加工时不易晃动，安全性高。承载板120固定在架体110的顶部，当架体110处于正常状态时，承载板120与水平面倾斜设置，倾斜角度可以是α，α的取值范围可以是30-60°，例如，本实施例中，α的取值为30°。

应当理解，承载板120可以是矩形板，承载板120可以通过焊接的方式固定在架体110的顶部。或者，承载板120还可以通过螺栓、螺钉等紧固结构与架体110固定连接。

请结合图1、图2和图4，本实施例中，可选的，送料装置200包括安装板210、第一驱动器220、第一导轨230、储料盒240、第一夹紧气缸250和第二夹紧气缸260。安装板210与承载板120固定连接，安装板210与承载板120垂直设置，显然，在其他实施例中，安装板210还可以与承载板120呈其他不为零的角度设置。第一驱动器220安装在安装板210上，第一驱动器220为伸缩结构。第一驱动器220的伸缩端与储料盒240连接。第一导轨230固定在安装板210上，第一导轨230与安装板210可以为平行设置。储料盒240与第一导轨230可滑动的配合，第一驱动器220能够带动储料盒240沿第一导轨230的延伸方向往复滑动。第一夹紧气缸250和第二夹紧气缸260均与储料盒240连接，第一夹紧气缸250与储料盒240配合定位待加工弹性体001，第二夹紧气缸260与储料盒240配合定位待加工弹性体001。也就是说，多个待加工弹性体001分为两个单元时，第一夹紧气缸250与储料盒240配合夹持定位一个单元的多个待加工弹性体001，第二夹紧气缸260与储料盒240配合夹持另一个单元的多个待加工弹性体001。

可选的，储料盒240包括底板241、隔板242和侧板243。隔板242与底板241的一板面连接，侧板243与底板241的一侧面连接。底板241与第一导轨230可滑动的连接，底板241与水平面倾斜设置，倾斜的角度为β，β的取值范围可以是30-60°，例如，本实施例中，β的取值为60°，也即底板241与承载板120为平行设置。底板241具有相对且平行设置的底板241面和顶板面，底板241面设置有与第一导轨230可滑动的配合的滑槽。顶板面与水平面具有角度β。隔板242垂直并固定在顶板面上，且将底板241分为两个部分，侧板243固定在底板241的在第一导轨230的延伸方向上的一侧，底板241、侧板243和隔板242可以两两垂直设置，且侧板243位于底板241的较高一侧，底板241的较低一侧为出料侧2411。第一夹紧气缸250和第二夹紧气缸260位于隔板242的两侧，第一夹紧气缸250与隔板242之间形成大小可调的夹持空间，第二夹紧气缸260与隔板242之间形成大小可调的夹持空间，如此，能够将待加工弹性体001放置于底板241上被底板241承载，并且两个单元的待加工弹性体001能够分别位于两个夹持空间中。

应当理解，第一夹紧气缸250和第二夹紧气缸260的结构可以设置为相同，便于加工制造，便于操控，本实施例中，为便于描述，以第一夹紧气缸250的结构为例进行说明。

具体的，第一夹紧气缸250包括引导杆251、气缸总成252、连接杆253和夹紧杆254。引导杆251的数量可以两根，两根引导杆251平行间隔排布，两根引导杆251在垂直于底板241的方向上间隔排布。每根引导杆251的一端固定在侧板243上，引导杆251与第一导轨230平行。引导杆251的另一端与气缸总成252固定连接，气缸总成252与底板241固定连接。连接杆253与气缸总成252的伸缩端连接，夹紧杆254与连接杆253连接，且夹紧杆254的延伸方向与隔板242垂直。如此，当气缸总成252启动后，能够通过连接杆253带动夹紧杆254运动，从而使夹紧杆254朝向隔板242运动或远离隔板242运动，当夹紧杆254朝向隔板242运动时，夹紧杆254能够与隔板242配合夹持一排的待加工弹性体001，当夹紧杆254远离隔板242运动时，夹紧杆254能够松开一排的待加工弹性体001。应当理解，由于底板241相对于水平面倾斜设置，当夹紧杆254松开待加工弹性体001时，待加工弹性体001在重力作用下具有滑离出料侧2411的运动趋势，为了提高待加工弹性体001位于储料盒240中的稳定性，在不需要将待加工弹性体001输送至送料装置200时，夹紧杆254始终处于夹持待加工弹性体001的状态。

同时，夹紧杆254仅需要夹持多排待加工弹性体001的靠近出料侧2411的一排待加工弹性体001，该排的待加工弹性体001也可以称作前排的待加工弹性体001，具体的，夹紧杆254作用于前排的多个待加工弹性体001的远离隔板242的一个待加工弹性体001，使其带动其余待加工弹性体001朝向隔板242运动，利用夹紧杆254和隔板242配合夹持一排的多个待加工弹性体001。当前排的多个待加工弹性体001被夹持后，后排的待加工弹性体001的自由滑动也被限制，待加工弹性体001能稳定的收纳在储料盒240内。

进一步的，引导杆251的一端伸出底板241的出料侧2411，如此，当待加工弹性体001滑离底板241时，待加工弹性体001向远离隔板242的方向倾倒或侧翻时会被引导杆251阻挡，从而保持待加工弹性体001从底板241运动至接料装置300的过程中形态稳定，减少后续对待加工弹性体001的位置调节和定位等所需时间，简化结构，降低制造成本，提高加工效率。由于引导杆251为两根，两根引导杆251均能够与待加工弹性体001接触，从而提高了接触面积，引导和定位效果好。

应当理解，第一驱动器220可以是气缸、液压缸或电机丝杠结构等。

需要说明的是，在其他实施例中，可以仅设置一个夹紧气缸，通过一个夹紧气缸与储料盒240配合，从而仅对一个单元待加工弹性体001进行夹持，如此，加工时对一个单元的待加工弹性体001进行加工即可。而本实施例中，通过将待加工弹性体001分为两个单元分别进行夹持定位，能够增大一次性加工的弹性体的数量，并且，由于分开夹持，每个单元的待加工弹性体001的夹持稳定性更高，不易出现靠近中部的待加工弹性体001由于夹持力不足而松脱的情况。并且，当一排的待加工弹性体001的数量较多时，为了保证夹紧，需要提供较大的夹紧力，一是能耗增加，二是易损伤待加工弹性体001，因此，本实施例中，通过将同一排的多个待加工弹性体001分为至少两个单元进行夹持，夹持效果好，且不易损伤待加工弹性体001。

请结合图1、图5-图7，本实施例中，可选的，接料装置300包括第二驱动器310、第二导轨320、基座330、接料盒340、限位板350、安装架360、挡板370和伸缩器380。其中，第二驱动器310安装于承载板120上，第二驱动器310可以是气缸、液压缸或电动丝杠等。第二导轨320安装于承载板120上，第二导轨320的长度方向垂直于隔板242，或者说，第二导轨320在垂直于隔板242的方向上延伸。基座330可滑动的安装在第二导轨320上，第二驱动器310的伸缩端与基座330连接，能够带动基座330相对于第二导轨320在第二导轨320的长度方向上往复滑动。且基座330基本垂直于承载板120设置。接料盒340设置有接料槽341，接料盒340安装于承载板120上，接料槽341的槽口位于接料盒340的背离承载板120或者基座330的一侧，并且，接料盒340在垂直于第一导轨230或引导杆251的方向上的两侧均为敞口侧，也即，接料槽341为在第一导轨230或引导杆251的延伸方向上的通槽。同时，接料槽341具有在其槽宽方向上相对的两个槽壁，每个槽壁包括相连的直壁面3411和引导斜面3412，两个直壁面3411平行排布，且均垂直于承载板120，接料槽341的槽口位于两个引导斜面3412的远离直壁面3411的一侧，两个引导斜面3412之间的距离在从接料槽341的槽口向槽底的方向上逐渐减小。其中，接料槽341的槽宽方向与第二导轨320的延伸方向一致。限位板350固定于接料盒340的远离基座330的一侧，限位板350上设置有装配通孔351。安装架360固定于限位板350上，安装架360位于限位板350的远离接料盒340的一侧。挡板370通过伸缩器380与限位板350可滑动的配合，也即，伸缩器380固定于安装架360上，挡板370与伸缩器380的伸缩端连接，伸缩器380能够带动挡板370升降，从而使挡板370插入装配通孔351或退出装配通孔351。挡板370具有朝向送料装置200的限位板面371，挡板370插入到装配通孔351时，限位板面371与装配通孔351的孔壁之间限定出引导通道390，引导通道390连通接料槽341的槽口。

应当理解，引导通道390的宽度大于一排的待加工弹性体001总宽度与隔板242的厚度之和，便于一排的待加工弹性体001从引导通道390落入到接料槽341中。同时，可以将两个直壁面3411之间的距离设置为可调，如此，能够在一排的待加工弹性体001均落入接料槽341后，通过减小槽宽来提高夹紧力，提高待加工弹性体001位于接料槽341中的稳定性。例如，接料盒340包括底台3413和两个侧夹板3414，底台3413固定在基座330上，两个侧夹板3414分别与底台3413连接且在第二导轨320的长度方向上间隔排布，两个侧夹板3414中的一个可以通过第三驱动器3415驱动，使两个侧夹板3414能靠近或远离，从而调节槽宽。应当理解，直壁面3411和引导斜面3412均位于侧夹板3414的相对的侧面上。本实施例中，两个侧夹板3414均可以通过一个第三驱动器3415驱动。同时，两个直壁面3411之间的初始距离可以设置为小于待加工弹性体001总宽度与隔板242的厚度之和，并且不小于待加工弹性体001总宽度，如此一来，当两个单元的同一排的待加工弹性体001滑入接料槽341时，两个单元的待加工弹性体001均能够在引导斜面3412的带动下靠近中部运动，从而填补隔板242的厚度所占用的空间，使两个单元的同一排待加工弹性体001滑入接料槽341后，相互之间距离变小，结合更加紧密，利于后续用两个侧夹板3414夹紧定位，降低夹紧定位所需能耗。应当理解，同一排待加工弹性体001的总宽度和隔板242的厚度之和为同一排的最外侧的两个待加工弹性体001的两个外侧面之间的距离。每个待加工弹性体001的宽度和隔板242的厚度均为在垂直于隔板242的方向上的尺寸。

请结合图1和图8，本实施例中，可选的，定位装置400设置有两个，两个定位装置400均与承载板120连接，两个定位装置400分别位于接料盒340的两侧，且分别对应于接料盒340的两个敞口侧。其中，定位装置400包括第四驱动器410和定位板420，第四驱动器410固定于承载板120上，定位板420与第四驱动器410的伸缩端连接，第四驱动器410能够带动定位板420靠近或远离接料盒340，从而使定位板420从敞口侧接触待加工弹性体001，使同一排的多个待加工弹性体001的表面处于同一平面内，起到平整多个待加工弹性体001的表面的作用，利于后续切削加工。

应当理解，第四驱动器410可以是气缸、液压缸或电动推杆等。

请结合图1和图9，本实施例中，可选的，切削装置500包括成对设置的两个切削头510，两个切削头510之间形成加工空间。具体的，两个切削头510分别位于接料盒340的两侧，分别与接料盒340的两个敞口侧对应，能够从敞口侧靠近待加工弹性体001，从而对待加工弹性体001的表面进行处理。应当理解，每个切削头510可以通过电机驱动转动，并且，切削头510可以通过伸缩结构带动靠近或远离待加工弹性体001。在加工时，第二驱动器310能够带动接料盒340相对于切削头510运动，从而对一排的待加工弹性体001进行表面处理。

请结合图1和图10，本实施例中，可选的，出料装置600包括接料板，接料板位于接料盒340的远离出料装置600的一侧，接料板能够与水平面平行设置，如此，能够在侧夹板3414松开待加工弹性体001时承接从接料盒340中落下的工件。

本实施例提供的弹性体表面加工设备的工作方式如下：

运行状态下，机架100固定于地面，储料盒240和接料盒340均与水平面具有夹角，且储料盒240位于接料盒340的较高一侧。在第二驱动器310的带动下，接料盒340与基座330一起沿第二导轨320靠近储料盒240，且此时挡板370的部分插入到装配通孔351内，形成引导通道390。接料盒340运动到位后，储料盒240在第一驱动器220的带动下朝向挡板370运动，并且使引导杆251的端部与挡板370抵接。第一夹紧气缸250和第二夹紧气缸260松开，夹紧杆254失去对待加工弹性体001的夹紧作用，所有待加工弹性体001一起朝向挡板370运动，并且前排的待加工弹性体001运动至引导通道390上方且与挡板370抵接，如此，在后排待加工弹性体001和挡板370的摩擦力的作用下，前排的多个待加工弹性体001以原有姿态在引导通道390内缓慢下落，在此过程中，第一夹紧气缸250和第二夹紧气缸260动作，夹紧未进入引导通道390的此时处于前排的待加工弹性体001，并且，第一驱动器220能够带动储料盒240后退，离开接料装置300，此时，位于储料盒240上的待加工弹性体001并未压紧引导通道390内的待加工弹性体001，引导通道390内的待加工弹性体001能够顺着挡板370滑入接料槽341。当引导通道390内的待加工弹性体001进入接料槽341的过程中，在引导斜面3412的带动下，多个待加工弹性体001滑入两个直壁面3411之间。然后，保持挡板370的位置不便，第二驱动器310带动接料盒340朝向定位装置400运动，在此过程中，待加工弹性体001始终被挡板370承载，同时被两个侧夹板3414定位，不易倾倒或滑落。定位板420在第四驱动器410的带动下逐渐靠近待加工弹性体001，并且，挡板370在伸缩器380的带动下回退，通过两个定位板420配合夹持并整理多个待加工弹性体001，使多个待加工弹性体001的对应的表面处于同一平面内。然后，两个侧夹板3414在对应的第三驱动器3415的带动下相互靠近，进一步夹紧多个待加工弹性体001。而后，两个定位板420回退。接料盒340带动多个定位完成的待加工弹性体001运动至切削装置500处，多个待加工弹性体001的部分处于加工空间中，启动切削头510，切削头510转动的同时靠近待加工弹性体001，从而对待加工弹性体001的相对的两个表面进行加工，并且，基座330可以带动接料盒340相对于切削头510运动，从而使每一个待加工弹性体001均能够进过切削头510，实现表面加工。当待加工弹性体001的两个表面加工完成后，切削头510回退，接料盒340运动至出料板610处，出料板610可以伸入到接料盒340下方，侧夹板3414松开待加工弹性体001后，在重力作用下，待加工弹性体001落在出料板610上。如此重复作业，对多排待加工弹性体001进行加工。

当完成两面加工后的待加工弹性体001可以重新布设在储料盒240处，对另外两个表面进行加工处理。

本实施例提供的弹性体表面加工设备，自动化程度高，效率高，且加工质量高，利于传感器的制备。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种弹性体表面加工设备，其特征在于，包括：

机架(100)以及均与所述机架(100)连接的送料装置(200)、接料装置(300)、定位装置(400)和切削装置(500)；所述送料装置(200)用于将待加工弹性体(001)输送至所述接料装置(300)；所述接料装置(300)能够相对于所述机架(100)在所述送料装置(200)和所述定位装置(400)之间运动，所述定位装置(400)用于调节所述待加工弹性体(001)相对于所述接料装置(300)的位置；所述接料装置(300)还用于在所述定位装置(400)将所述待加工弹性体(001)的位置调节完成后将所述待加工弹性体(001)输送至所述切削装置(500)处；所述切削装置(500)用于处理待加工弹性体(001)的表面。

2.根据权利要求1所述的弹性体表面加工设备，其特征在于：

所述送料装置(200)包括储料盒(240)和夹紧气缸，所述夹紧气缸设于所述储料盒(240)上，所述夹紧气缸与所述储料盒(240)配合，用于夹紧位于所述储料盒(240)上的待加工弹性体(001)或松开所述待加工弹性体(001)。

3.根据权利要求2所述的弹性体表面加工设备，其特征在于：

所述储料盒(240)包括相连的底板(241)和隔板(242)，所述夹紧气缸安装于所述底板(241)并且与所述隔板(242)间隔排布，所述夹紧气缸与所述隔板(242)之间形成大小可调的夹持空间，所述夹持空间用于容纳待加工弹性体(001)。

4.根据权利要求3所述的弹性体表面加工设备，其特征在于：

所述底板(241)的用于接触所述待加工弹性体(001)的板面与水平面倾斜设置，以在所述夹紧气缸松开所述待加工弹性体(001)时，所述待加工弹性体(001)能够滑离所述底板(241)。

5.根据权利要求1所述的弹性体表面加工设备，其特征在于：

所述接料装置(300)包括驱动器、导轨和接料盒(340)，所述驱动器和所述导轨均安装于所述机架(100)，所述驱动器与所述接料盒(340)连接，所述接料盒(340)与所述导轨可滑动的连接，所述驱动器用于带动所述接料盒(340)沿所述导轨的延伸方向往复滑动，以在所述送料装置(200)、所述定位装置(400)和所述切削装置(500)之间切换。

6.根据权利要求5所述的弹性体表面加工设备，其特征在于：

所述驱动器设置为气缸、液压缸或丝杠传动结构。

7.根据权利要求5所述的弹性体表面加工设备，其特征在于：

所述接料装置(300)还包括限位板(350)、挡板(370)和伸缩器(380)，所述限位板(350)与所述接料盒(340)连接，所述挡板(370)与所述限位板(350)可滑动的连接，且所述挡板(370)与所述限位板(350)之间能够形成用于引导待加工弹性体(001)下落的引导通道(390)，所述引导通道(390)与所述接料盒(340)连通；所述伸缩器(380)安装于所述限位板(350)且与所述挡板(370)连接，用于带动所述挡板(370)升降。

8.根据权利要求5所述的弹性体表面加工设备，其特征在于：

所述接料盒(340)设置有接料槽(341)，所述接料槽(341)的槽口设置有引导斜面(3412)，所述引导斜面(3412)用于将待加工弹性体(001)朝向所述接料槽(341)的底壁引导。

9.根据权利要求1所述的弹性体表面加工设备，其特征在于：

所述切削装置(500)包括成对设置的两个切削头(510)，所述两个切削头(510)之间形成加工空间。

10.根据权利要求1所述的弹性体表面加工设备，其特征在于：

所述弹性体表面加工设备还包括出料装置(600)，所述出料装置(600)安装于所述机架(100)，所述出料装置(600)用于承接从所述接料装置(300)处输出且加工完成的弹性体。