CN220809117U - 一种重卡动力悬置软垫总成用限位单元 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种重卡动力总成悬置系统领域，具体为重卡动力悬置软垫总成用限位单元，包括限位块和安装在挡板上的限位橡胶；所述限位块为半包围在悬置底座的开口侧的挡板，所述挡板的边缘处设置有连接臂，所述连接臂设置在悬置底座外缘的安装位置处；所述连接臂支撑挡板远离悬置底座外缘形成容置空间，增加悬置底座中的硫化体提供Y向运动的限位在整个重卡动力悬置软垫上方设置限位单元，限位单元与橡胶主体配合固定可以有效阻挡芯体的Y向窜动，在悬置系统运动过程中抑制橡胶变形过大，以提高寿命。

Description

一种重卡动力悬置软垫总成用限位单元

技术领域

本实用新型涉及重卡动力总成悬置系统领域，具体地，涉及一种重卡动力悬置软垫总成用限位单元。

背景技术

现有重卡多采用燃油机系统，动力悬置软垫总成用于连接动力总成与车架，并起到减振作用。现有动力总成悬置软垫多采用楔形悬置结构，主要结构形式为芯体两侧为橡胶块起到主要的减振作用。在芯体与车架侧（整车Y方向一般没有橡胶块），则在Y方向的减振主要由两侧的橡胶块起主要作用，靠其剪切变形抵抗Y方向的运动。

由于剪切刚度较小，则动力总成在发动机启停过程中，整个动力总成会有比较大的摆动，引起驾驶员的不舒适感。同时楔形悬置结构整体受载橡胶体积较小，其可靠性有一定的风险。

现有的重型卡车动力总成悬置软垫部分采用块状悬置支撑，其对发动机启停过程的约束较差，同时在整车运动过程中可靠性有一定的风险。

经检索，CN204472535U提出了一种新型轻量化复合结构发动机悬置，其内骨架采用三角形结构；其三边分别与外骨架的三边平行，在所述外骨架与内骨架之间的两侧分别设有柱形橡胶体，内骨架位于三角形的顶边，则安装定位位于橡胶体上端面，安装尺寸较高，无法匹配动力总成安装支架较低的布置；CN211592222U提出了一种楔形发动机悬置结构，内骨架与固定板通过橡胶缓冲块硫化在一起后压装到底座中，降低动力总成横向移动时外骨架的受力，降低外骨架支撑板断裂比例。该专利方案内骨架的安装接口同样较高，而安装板需要通过扣边与底座连接，且工艺较为复杂；CN116605028 A提出了一种半包围结构的商用车发动机悬置软垫，总成采用半包围式结构设计，“U”型结构下板的悬置软垫与“U”型半包围结构腔体的外壳配合后加强悬置在Y向的限位，解决因限位结构空隙大，导致车辆在转弯或曲线行驶时，发动机Y轴方向振动幅度大的问题，提高悬置的Y向限位，降低发动机悬置软垫总成的振动幅度。但此种结构不能保证在悬置软垫随整车运动过程中在芯体的X/Y/Z三个方向起到限位保护作用。

因此，需要设计重卡动力悬置软垫总成用限位单元增加Y向运动的限位，可以保护悬置软垫受载的整个过程中能有效抑制橡胶不受大的变形，从而可以提高产品的可靠性。

实用新型内容

根据上述现有技术的不足，本实用新型公开一种重卡动力悬置软垫总成用限位单元，考虑到有效提升Y向刚度，在整个重卡动力悬置软垫上方设置限位单元，限位单元与橡胶主体配合固定可以有效阻挡芯体的Y向窜动，运动过程中抑制橡胶变形过大，以提高寿命。

限位单元将限位块和限位橡胶结合有效限位的同时，又不影响安装可靠性。

本实用新型为解决上述问题所采用的技术手段为：

公开一种重卡动力悬置软垫总成用限位单元，包括限位块和安装在挡板上的限位橡胶；所述限位块为半包围在悬置底座的开口侧的挡板，所述挡板的边缘处设置有连接臂，所述连接臂设置在悬置底座外缘的安装位置处；所述连接臂支撑挡板远离悬置底座外缘形成容置空间，增加悬置底座中的硫化体提供Y向运动的限位。

本实用新型的重卡动力悬置软垫总成用限位单元在现有的悬置软垫的基础上，为了对芯体起到限位保护作用，在悬置底座开口端设置限位橡胶结构单独硫化成型并与限位块通过过盈压装配合，配合后成为限位总成；限位总成与底座通过螺钉固定，限位总成与芯体之间有运动空隙；限位总成的结构设计，可有效限制软垫总成的各向运动，使橡胶变形量得以控制。

进一步地，所述悬置底座不完全包裹芯体，所述芯体的端面为倒梯形结构，所述挡板整体为倒梯形结构，部分覆盖在芯体的端部。所述限位块不完全挡住悬置底座开口端，使芯体的安装端露置出来，以便整个软垫总成的安装和使用。

进一步地，所述限位橡胶为橡胶平面板，所述容置空间为设置在靠近限位橡胶一侧的挡板内壁处，与限位橡胶外缘形状一致的腔体。可以通过计算橡胶的变形量，调整限位橡胶的厚度，以给橡胶变形留有合适的空间，使整个软垫总成兼顾舒适性和可靠性。并且，此种设置为了更好地使限位橡胶与限位块安装为一体，本实用新型中，限位橡胶结构单独硫化成型并与限位块通过过盈压装配合。

进一步地，所述腔体内壁与连接臂间设置有阶梯状过渡面。

进一步地，所述橡胶平面板靠近挡板一侧设置有安装块，所述挡板上设置有安装通孔；所述安装块与安装通孔卡接。通过安装块和安装通孔的配合使限位橡胶和限位块结合更加紧密，限位块通过安装通孔连接后本身带有反锁结构，可将限位橡胶牢固地固定在限位块上。同时限位橡胶块由于单独硫化成型，具有易替换性。如在使用中有明显的破损，可直接替换即可。单独硫化的限位橡胶块通过压装与限位块固定在一起，限位总成通过螺钉与底座固结后保护硫化体不产生过大的各向变形。

进一步地，所述安装块为锥形橡胶块，所述锥形橡胶块的最小截面小于安装通孔的内径；所述锥形橡胶块的最大截面大于安装通孔的内径。

进一步地，所述倒梯形结构的边缘设置有内凹的避让槽，以便于挡板的安装固定。限位块与限位橡胶作为整体通过螺钉与下安装座配合在一起；则悬置软垫随整车运动过程中在X/Y/Z三个方向都有限位保护作用，则可以约束软垫本身不会产生过大的变形，从而有效抑制橡胶主体结构，可大大延长其使用寿命。

进一步地，所述连接臂上设置有连接通孔，所述连接通孔安装在避让槽两侧的翼板上。

进一步地，所述翼板从腔体外壁向外延伸。螺钉刚好可以隐藏在翼板的避让槽内，不会影响其他结构的安装使用。

本实用新型与现有技术相比其有益效果是：

1.本实用新型的重卡动力悬置软垫总成用限位单元采用限位单元与橡胶主体配合固定可以有效阻挡芯体的Y向窜动，运动过程中抑制橡胶变形过大，以提高寿命。

2.本实用新型的重卡动力悬置软垫总成用限位单元将限位橡胶结构单独硫化成型并与限位块通过过盈压装配合，一同起到限位保护作用，可有效限制软垫总成的各向运动，抑制橡胶过大的变形。

3.本实用新型的重卡动力悬置软垫总成用限位单元可有效抑制整车启停抖动问题，且各向限位保护能提高产品的使用寿命，具有高可靠性、易装配性；具有广泛的市场前景。

附图说明

图1为本实用新型所述的重卡动力悬置软垫总成用限位单元安装在重卡动力悬置软垫总成的整体结构示意图。

图2为图1的重卡动力悬置软垫总成的俯视图。

图3为本实用新型所述限位块的结构示意图。

图4为本实用新型所述限位块的底部结构示意图。

图5为本实用新型所述限位橡胶的结构示意图。

图6为本实用新型所述芯体的结构示意图。

其中，1-芯体，11-支架内芯，12-下板，13-安装孔，2-橡胶主体，3-限位块，31-挡板，32-连接臂，33-安装通孔，34-避让槽，35-腔体，36.翼板，4-限位橡胶，41-橡胶平面板，42-安装块，5-悬置底座，7-螺钉。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型进一步说明。其中，附图仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，不能理解为对本专利的限制；为了更好地说明本实用新型的实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。

实施例1

重卡动力悬置软垫总成用限位单元，包括限位块3和安装在挡板上的限位橡胶4；限位块3为半包围在悬置底座5的开口侧的挡板31，挡板31的边缘处设置有连接臂32，连接臂32设置在悬置底座5外缘的安装位置处；连接臂32支撑挡板31远离悬置底座5外缘形成容置空间，增加悬置底座5中的硫化体提供Y向运动的限位。

如图1-图2所示，为带有重卡动力悬置软垫总成用限位单元的重卡动力悬置软垫总成。本实施例的带各向保护结构的重卡动力悬置软垫总成包括芯体1、橡胶主体2、压装板6、限位块3和限位橡胶4、悬置底座5和螺钉7构成。其中芯体1、橡胶主体2和压装板6硫化为整体，成为橡胶硫化体。硫化体为动力总成悬置的主体减振单元。硫化体与悬置底座5通过螺栓或压装板反扣配合形成最终的制品。

悬置底座5不完全包裹芯体1，芯体1的端面为倒梯形结构，挡板31整体为倒梯形结构，部分覆盖在芯体1的端部。限位块不完全挡住悬置底座开口端，使芯体的安装端露置出来，以便整个软垫总成的安装和使用。

如图3-图6所示，限位橡胶4为橡胶平面板41，容置空间为设置在靠近限位橡胶4一侧的挡板31内壁处，与限位橡胶4外缘形状一致的腔体35。腔体35内壁与连接臂32间设置有阶梯状过渡面。此种设计可以有效使限位橡胶4和限位块3安装更紧密。橡胶平面板41靠近挡板31一侧设置有安装块42，挡板31上设置有安装通孔33；安装块42与安装通孔33卡接。安装块42为锥形橡胶块，锥形橡胶块的最小截面小于安装通孔33的内径；锥形橡胶块的最大截面大于安装通孔33的内径。

本实施例硫化体包括包络在芯体1外侧的橡胶主体2，橡胶主体2安装于悬置底座5内，芯体1包括梯形端面的支架内芯11，支架内芯11通过橡胶体主体2硫化在下板12上。下板12为U型结构曲面，下板12的两端形成安装位置，即与U型结构曲面端部形成折弯平面，折弯平面上设置有安装孔13。芯体1和橡胶主体2形成的硫化体采用半包围结构可有效提高Y向的限位橡胶体积，可有效抑制动力总成启停抖动问题。该结构整体橡胶体积大大增加，且Y方向由于橡胶块体积的增加，产品Y方向刚度增加，对发动机启停过程有很好的抑制作用。

悬置底座5为一侧开口的腔体，悬置底座5的开口侧设置有限位单元，限位单元与橡胶主体2配合固定，使开口侧形成止挡以限制芯体1和橡胶主体2的轴向窜动，悬置软垫随整车运动过程中在芯体的X/Y/Z三个方向起到限位保护作用。

限位单元包括限位块3，限位块3为半包围在橡胶主体2的开口侧的挡板31，限位块3不完全挡住悬置底座开口端，使芯体1的安装端露置出来，以便整个软垫总成的安装和使用。

挡板31整体为梯形平面，挡板31的边缘处设置有连接臂32，连接臂32设置在悬置底座5外缘的安装位置处。下板12的两端形成安装位置与限位块3的顶面平行设置；连接臂32与下板12的边缘抵接，固定在下板12边缘的安装孔13内。连接臂32将挡板31支撑形成容置空间，挡板31上安装有限位橡胶4，限位橡胶4为橡胶平面板41。挡板31整体为梯形结构，梯形结构的边缘设置有内凹的避让槽34，以便于挡板31的安装固定。连接臂32上设置有连接通孔，所述连接通孔安装在避让槽34两侧的翼板36上。翼板36从腔体35外壁向外延伸。挡板31靠近限位橡胶4一侧设置有与限位橡胶4外缘形状一致的腔体35。平面板41靠近挡板31一侧设置有安装块42，挡板31上设置有安装通孔33；安装块42与安装通孔33卡接。限位橡胶结构单独硫化成型并与限位块通过过盈压装配合，一同起到限位保护作用，可有效限制软垫总成的各向运动，抑制橡胶过大的变形。单独硫化的限位橡胶块通过压装与限位块固定在一起，通过螺钉与底座固结后保护硫化体不产生过大的各向变形。

具体地，安装块42为锥形橡胶块，所述锥形橡胶块的最小截面小于安装通孔33的内径；所述锥形橡胶块的最大截面大于安装通孔33的内径。

悬置底座5通过采取过渡型设计，减少材料的使用，可有效降低整体的产品质量。悬置底座5通过减重设计，在上侧和下侧均设计大过渡结构，有效减轻材料体积；实现产品降重。

本实用新型涉及的芯体1、悬置底座5可采用铸钢、球墨铸铁或者铸铝等材料，也可耐用PA66+玻纤的材质；通过铸造一体成型并起到分别连接至发动机支架和车架的作用。

而限位块3一般可选用铸钢、铸铁或者铸铝类材料即可。

以上的仅是本实用新型的实施例，该实用新型不限于此实施案例涉及的领域，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型内容的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些也应该视为本实用新型的保护范围，这些都不会影响本实用新型实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。

Claims (9)

1.一种重卡动力悬置软垫总成用限位单元，其特征在于，包括限位块（3）和安装在挡板上的限位橡胶（4）；所述限位块（3）为半包围在悬置底座（5）的开口侧的挡板（31），所述挡板（31）的边缘处设置有连接臂（32），所述连接臂（32）设置在悬置底座（5）外缘的安装位置处；所述连接臂（32）支撑挡板（31）远离悬置底座（5）外缘形成容置空间，增加悬置底座（5）中的硫化体提供Y向运动的限位。

2.根据权利要求1所述重卡动力悬置软垫总成用限位单元，其特征在于，所述悬置底座（5）不完全包裹芯体（1），所述芯体（1）的端面为倒梯形结构，所述挡板（31）整体为倒梯形结构，部分覆盖在芯体（1）的端部。

3.根据权利要求1所述重卡动力悬置软垫总成用限位单元，其特征在于，所述限位橡胶（4）为橡胶平面板（41），所述容置空间为设置在靠近限位橡胶（4）一侧的挡板（31）内壁处，与限位橡胶（4）外缘形状一致的腔体（35）。

4.根据权利要求3所述重卡动力悬置软垫总成用限位单元，其特征在于，所述腔体（35）内壁与连接臂（32）间设置有阶梯状过渡面。

5.根据权利要求4所述重卡动力悬置软垫总成用限位单元，其特征在于，所述橡胶平面板（41）靠近挡板（31）一侧设置有安装块（42），所述挡板（31）上设置有安装通孔（33）；所述安装块（42）与安装通孔（33）卡接。

6.根据权利要求5所述重卡动力悬置软垫总成用限位单元，其特征在于，所述安装块（42）为锥形橡胶块，所述锥形橡胶块的最小截面小于安装通孔（33）的内径；所述锥形橡胶块的最大截面大于安装通孔（33）的内径。

7.根据权利要求2所述重卡动力悬置软垫总成用限位单元，其特征在于，所述倒梯形结构的边缘设置有内凹的避让槽（34），以便于挡板（31）的安装固定。

8.根据权利要求7所述重卡动力悬置软垫总成用限位单元，其特征在于，所述连接臂（32）上设置有连接通孔，所述连接通孔安装在避让槽（34）两侧的翼板（36）上。

9.根据权利要求8所述重卡动力悬置软垫总成用限位单元，其特征在于，所述翼板（36）从腔体（35）外壁向外延伸。