CN220785653U - 一种两面定位客车内饰件 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种两面定位客车内饰件，定义在客车上组装到位后裸露在外的面为内饰件的正面，背向正面的一面为内饰件的反面，正反两面皆设有基准面。不管是工件之间的装配还是工件与车身骨架之间的装配，通过在正面两面设置基准面进行定位，装配精度得到控制，保证组装好后可视面平整度高，在无需投入注塑开模的费用前提下，满足装配需求。

Description

一种两面定位客车内饰件

技术领域

本实用新型涉及客车内饰件领域，具体涉及一种两面定位客车内饰件。

背景技术

客车内饰件对可视表面平整度要求较高，传统做法是内饰件采用注塑成型工艺制造，由于客户内饰件尺寸较大，模具成本高，因此一些厂商将内饰件设计成多个工件拼接的结构，不管是采用注塑成型还是接触成型，现有技术在工件上只设置一个基准面，多个工件拼接装配精度低，拼接而成的内饰件表面高低不平，无法满足使用要求。

实用新型内容

针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种两面定位客车内饰件，其主要解决的是配合关系的精度及一致性无法控制的问题。

为达到上述目的，本实用新型是通过以下技术方案实现的：

一种两面定位客车内饰件，定义在客车上组装到位后裸露在外的面为内饰件的正面，背向正面的一面为内饰件的反面，正反两面皆设有基准面。

进一步的，包括两个以上的工件，各工件之间搭接连接，并且搭接连接的两个工件之中的至少一个工件在搭接连接部位局部设置有标准面，与客车车架相连接的工件在与车架接触部位至少局部设置有标准面。

进一步的，包括第一工件、第二工件和第三工件，第一工件右端形成第一安装台，第一安装台搭接在第二工件左端上方，第二工件上设有第二安装台，第三工件下表面两端分别延伸形成第一定位凸台和第二定位凸台，第一定位凸台搭接在第一安装台上的面为基准面，第二定位凸台搭接在第二安装台上的面为基准面。

进一步的，第一工件左后端朝下凸出形成搭接车身骨架左纵梁的第三定位凸台，第三定位凸台的用于与车身骨架左纵梁上表面接触的面设为基准面。

进一步的，第二工件右后端朝下凸出形成搭接车身骨架右纵梁的第四定位凸台，第四定位凸台的用于与车身骨架右纵梁上表面接触的面设为基准面。

进一步的，第一工件、第二工件和第三工件三者的可视表面齐平。

进一步的，第二工件设有检修口，第三工件为覆盖在检修口上方的检修盖。

进一步的，由玻璃钢材质通过接触成型工艺制成。

本实用新型提供的两面定位客车内饰件的正反两面设置基准面，不管是内饰件的各工件之间的装配还是工件与车身骨架之间的装配，通过正反两面定位装配，装配精度得到控制，保证产品组装好后可视面平整度高，在无需投入注塑产品开模的费用前提下，满足产品装配需求。

附图说明

图1是本实用新型实施例的两面定位客车内饰件与车身骨架的连接示意图；

图2是两面定位客车内饰件的分解图；

图3是第一工件和第二工件的分解图；

图4是第三工件的示意图；

图5是图2的另一角度视图。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

本实用新型揭示一种两面定位客车内饰件，定义在客车上组装到位后裸露在外的面为内饰件的正面，背向正面的一面为内饰件的反面，正反两面皆设有基准面。两面定位客车内饰件由玻璃钢材质通过接触成型工艺制成，在制作的时候，通过模具型腔表面成型位于内饰件正面(或反面)的基准面，再定位反向补偿位于内饰件反面(或正面)的基准面的厚度，使内饰件正反两面平整度及整体厚度达到理论值。

本实用新型所述的两面定位客车内饰件，可以是单个工件，也可以是多个工件组合成的内饰件。工件尺寸越大所用的模具尺寸也大，并且成型精度更难控制，因此，为了减少模具成本以及控制成型精度，两面定位客车内饰件优先采用两个以上的工件组合而成，各工件之间搭接连接，并且搭接连接的两个工件之中的至少一个工件在搭接连接部位局部设置有标准面，与客车车架相连接的工件在与车架接触部位至少局部设置有标准面，通过标准面进行装配定位，从而有效控制装配精度。

为了进一步说明本实用新型的方案，图1至图5示出了一种用在无人驾驶客车上(例如无人驾驶公交车)的内饰件，该内饰件是安装在无人驾驶公交车座椅后方，也就是安装在挡风玻璃和座椅之间。

如图1至图5所示，一种两面定位客车内饰件，包括第一工件1、第二工件2和第三工件3，第一工件1右端形成第一安装台4，第一安装台4搭接在第二工件2左端上方，第二工件2上设有第二安装台5，第三工件3下表面两端分别延伸形成第一定位凸台6和第二定位凸台7，第一定位凸台6搭接在第一安装台4上的面为基准面8，第二定位凸台7搭接在第二安装台5上的面为基准面8。第一工件1和第二工件2与车身骨架9连接，为提高装配精度，第一工件1下表面局部设置成接触车身骨架9的基准面8，第二工件2下表面局部设置成接触车身骨架9的基准面8。

组装到位后的第一工件1、第二工件2和第三工件3三者可视表面齐平。第三工件3上表面为基准面8，第二工件2裸露在第三工件3后方和右方的上表面为基准面8。所述的基准面8是指平整度等各参数精度要求较高，装配时作为安装基准的面。基准面8可以是平面，也可以是非平面。图中的两面定位客车内饰件的上表面为可视面，尺寸精度要求较高，设置为基准面8。

第一工件1左后端朝下凸出形成搭接车身骨架9左纵梁10的第三定位凸台13，第三定位凸台13的用于与车身骨架9左纵梁10上表面接触的面设为基准面8；第二工件2右后端朝下凸出形成搭接车身骨架9右纵梁11的第四定位凸台12，第四定位凸台12的用于与车身骨架9右纵梁11上表面接触的面设为基准面8。应当理解的是，在其他实施方式中，第一工件1与车身骨架9搭接的部位不限于左后端，车身骨架9与第一工件1接触部位也不限于左纵梁10，而且不排除可以设置多个接触点，因此，第三定位凸台13的位置和数量不限于本文所述内容。同理，第四定位凸台12的位置和数量也不限于本文所述内容。

无人驾驶公交车座椅和挡风玻璃之间的空间通常是电力设备安装箱，本实例第二工件2对应第三工件3下方位置设有检修口14，用于检修第二工件2下方的低压和高压电器设备，第三工件3是相对第二工件2可翻转或拆除的用于覆盖检修口14的检修盖。

第一工件1、第二工件2和第三工件3皆在正反两面设有基准面8，不管是三个工件之间的装配还是工件与车身骨架9的装配，都能满足装配需求，两面定位提高装配定位精度，组装后内饰件表面平整度得到保证，避免工件之间产生高度差。在成型的时候，通过模具型腔表面成型位于内饰件正面(或反面)的基准面，再定位反向补偿位于内饰件反面(或正面)的基准面的厚度，通过这种方式制造的两面定位客车内饰件正反面可以做到媲美注塑件精度，在无需投入注塑产品开模的费用前提下，满足产品装配需求。

应当理解的是，本实用新型所说的内饰件不限于本实施例给出的示例，凡是客车内饰件，例如车顶，皆可采用本实用新型提供的技术方案。

以上所述，实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中的部分技术特征进行等同替换；而这些修改或替换，并不使相应技术方案脱离本实用新型实施例技术方案的精神和范围，因此本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型的保护范围。

Claims (7)

1.一种两面定位客车内饰件，定义在客车上组装到位后裸露在外的面为内饰件的正面，背向正面的一面为内饰件的反面，其特征在于：正反两面皆设有基准面，包括两个以上的工件，各工件之间搭接连接，并且搭接连接的两个工件之中的至少一个工件在搭接连接部位局部设置有标准面，与客车车架相连接的工件在与车架接触部位至少局部设置有标准面。

2.根据权利要求1所述两面定位客车内饰件，其特征在于：包括第一工件、第二工件和第三工件，第一工件右端形成第一安装台，第一安装台搭接在第二工件左端上方，第二工件上设有第二安装台，第三工件下表面两端分别延伸形成第一定位凸台和第二定位凸台，第一定位凸台搭接在第一安装台上的面为基准面，第二定位凸台搭接在第二安装台上的面为基准面。

3.根据权利要求2所述两面定位客车内饰件，其特征在于：第一工件左后端朝下凸出形成搭接车身骨架左纵梁的第三定位凸台，第三定位凸台的用于与车身骨架左纵梁上表面接触的面设为基准面。

4.根据权利要求2所述两面定位客车内饰件，其特征在于：第二工件右后端朝下凸出形成搭接车身骨架右纵梁的第四定位凸台，第四定位凸台的用于与车身骨架右纵梁上表面接触的面设为基准面。

5.根据权利要求2所述两面定位客车内饰件，其特征在于：第一工件、第二工件和第三工件三者的可视表面齐平。

6.根据权利要求2所述的两面定位客车内饰件，其特征在于：第二工件设有检修口，第三工件为覆盖在检修口上方的检修盖。

7.根据权利要求1所述的两面定位客车内饰件，其特征在于：由玻璃钢材质通过接触成型工艺制成。