CN220739526U - 铝合金模板加工打孔装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种铝合金模板加工打孔装置，包括打孔台、支撑板、驱动机构和钻孔机构，其中，支撑板设置在打孔台上；驱动机构设置在支撑板的内部顶壁上；驱动机构包括直线滑台模组、第一匚形板、第一气缸、第二匚形板、第一电机和第三匚形板，其中，直线滑台模组设置在支撑板的内部顶壁上，且直线滑台模组的滑台与第一匚形板固定连接；第一气缸设置在第一匚形板的内部底壁上，且第一气缸的伸缩杆贯穿第一匚形板的内部底壁与第二匚形板固定连接，第一电机设置在第二匚形板上。由此，既能够对铝合金模板的表面进行开孔，又能够对铝合金模板的侧壁进行开孔，操作简单，从而提高对铝合金模板的打孔效率。

Description

铝合金模板加工打孔装置

技术领域

本实用新型涉及铝合金模板加工的技术领域，尤其涉及一种铝合金模板加工打孔装置。

背景技术

铝合金模板以铝合金型材为主要材料，经过机械加工和焊接等工艺制成的适用于混凝土工程的模板，可用于在建筑领域，不同规格的铝合金模板，截面是不一样的，包括孔的位置，孔的大小，孔的形状等等，因打孔位置影响后期铝合金模板的安装或拼接，因此在铝合金模板加工的过程中打孔工艺也是其中非常重要的一个环节。

相关技术中已授权专利(CN217344580U)公开了一种节能型铝合金模板打孔装置，包括工作台、定位机构和打孔机构；所述定位机构包括第一定位架和第二定位架，所述工作台顶部一侧安装底座，所述底座表面安装转动台，所述转动台顶部通过安装架连接第一定位架，所述工作台远离底座的一端顶部安装支撑架，所述支撑架顶部固接固定板，所述固定板一侧安装第二定位架，所述第一定位架和第二定位架顶部均设有调节杆，两个所述调节杆底端分别贯穿第一定位架和第二定位架连接压板。本申请操作简单，通过第一定位架、压板、调节杆、固定板和支撑架可以方便固定模板，而且通过安装架、转动台和底座可以进行翻转模板，便于对另一面进行钻孔。

然而该装置以及现有的铝合金模板打孔装置常采用固定式自上而下的打孔方式对铝合金模板进行打孔，仅能对铝合金模板的上表面或者下表面进行打孔，当需要对铝合金模板的侧壁打孔时还需要通过人工利用手钻进行开孔，操作较为繁琐，从而降低了打孔效率。

实用新型内容

本实用新型旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。

为此，本实用新型的一个目的在于提出一种铝合金模板加工打孔装置，既能够对铝合金模板的表面(上表面或者下表面)进行开孔，又能够对铝合金模板的侧壁进行开孔，操作简单，从而提高对铝合金模板的打孔效率。

为达到上述目的，本实用新型提出了一种铝合金模板加工打孔装置，包括打孔台、支撑板、驱动机构和钻孔机构，其中，所述支撑板设置在所述打孔台上；所述驱动机构设置在所述支撑板的内部顶壁上；所述驱动机构包括直线滑台模组、第一匚形板、第一气缸、第二匚形板、第一电机和第三匚形板，其中，所述直线滑台模组设置在所述支撑板的内部顶壁上，且所述直线滑台模组的滑台与所述第一匚形板固定连接；所述第一气缸设置在所述第一匚形板的内部底壁上，且所述第一气缸的伸缩杆贯穿所述第一匚形板的内部底壁与所述第二匚形板固定连接；所述第一电机设置在所述第二匚形板上，且所述第一电机的输出轴贯穿所述第二匚形板的侧壁与所述第三匚形板固定连接；所述第三匚形板布置在所述第二匚形板中，且所述第三匚形板远离所述第一电机输出轴的一侧通过转轴转动连接在所述第二匚形板的内壁上；所述钻孔机构设置在所述第三匚形板上。

本实用新型的铝合金模板加工打孔装置，既能够对铝合金模板的表面进行开孔，又能够对铝合金模板的侧壁进行开孔，操作简单，从而提高对铝合金模板的打孔效率。

另外，根据申请上述提出的铝合金模板加工打孔装置还可以具有如下附加的技术特征：

具体地，所述钻孔机构包括第二电机、钻夹头和钻杆，其中，所述第二电机设置在所述第三匚形板的内部底壁上，且所述第二电机的输出轴贯穿所述第三匚形板的内部底壁；所述钻夹头设置在所述第二电机的输出轴上；所述钻杆可拆卸设置在所述钻夹头中。

具体地，还包括多个限位组件，多个所述限位组件分别设置在所述打孔台上，其中，所述限位组件包括L形板体、第二气缸和夹板，其中，所述L形板体设置在所述打孔台上；所述第二气缸设置在所述L形板体上，且所述第二气缸的伸缩杆贯穿所述L形板体与所述夹板固定连接。

具体地，还包括限位杆，所述限位杆设置在所述支撑板中，且所述限位杆临近所述直线滑台模组设置；所述第一匚形板上开设有限位孔；所述限位杆横向贯穿所述限位孔。

具体地，还包括套管和滑杆，其中，所述套管设置在所述第一匚形板上；所述滑杆设置在所述第二匚形板上，且所述滑杆与所述套管滑动连接。

具体地，所述支撑板的两侧分别对称开设有第二通槽，所述打孔台上开设有第一通槽，所述第一通槽分别与两个所述第二通槽相连通。

本实用新型附加的方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型上述的和/或附加的方面和优点从下面结合附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1为本实用新型一个实施例的铝合金模板加工打孔装置结构示意图；

图2为本实用新型另一个实施例的铝合金模板加工打孔装置结构示意图；

图3为本实用新型一个实施例的图1中A区的放大结构示意图；

图4为本实用新型另一个实施例的铝合金模板加工打孔装置结构示意图。

如图所示：1、打孔台；2、支撑板；3、驱动机构；4、钻孔机构；5、限位组件；6、限位杆；7、套管；8、滑杆；10、第一通槽；20、第二通槽；31、直线滑台模组；32、第一匚形板；33、第一气缸；34、第二匚形板；35、第一电机；36、第三匚形板；40、第二电机；41、钻夹头；42、钻杆；50、L形板体；51、第二气缸；52、夹板；320、限位孔。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。相反，本实用新型的实施例包括落入所附加权利要求书的精神和内涵范围内的所有变化、修改和等同物。

下面结合附图来描述本实用新型实施例的铝合金模板加工打孔装置。

如图1、图2和图3所示，本实用新型实施例的铝合金模板加工打孔装置，可包括打孔台1、支撑板2、驱动机构3和钻孔机构4。

其中，支撑板2设置在打孔台1上，驱动机构3设置在支撑板2的内部顶壁上，驱动机构3包括直线滑台模组31、第一匚形板32、第一气缸33、第二匚形板34、第一电机35和第三匚形板36，其中，直线滑台模组31设置在支撑板2的内部顶壁上，且直线滑台模组31的滑台与第一匚形板32固定连接，第一气缸33设置在第一匚形板32的内部底壁上，且第一气缸33的伸缩杆贯穿第一匚形板32的内部底壁与第二匚形板34固定连接，第一电机35设置在第二匚形板34上，且第一电机35的输出轴贯穿第二匚形板34的侧壁与第三匚形板36固定连接，第三匚形板36布置在第二匚形板34中，且第三匚形板36远离第一电机35输出轴的一侧通过转轴转动连接在第二匚形板34的内壁上，钻孔机构4设置在第三匚形板36上。

需要说明的是，该实例中所描述的第一电机35为自锁电机，相关人员通过控制第一电机35自锁能够对钻孔机构4的钻孔角度进行固定，从而提高钻孔机构4钻孔时的稳定性。

具体而言，在实际对铝合金板打孔的过程中，相关人员通过将待打孔的铝合金模板放置到打孔台1上，若需要对铝合金模板的上表面进行开孔，则相关人员启动钻孔机构4，并控制第一气缸33的伸缩杆伸出带动钻孔机构4下降，利用钻孔机构4对下方的铝合金模板进行开孔。

若需要对铝合金模板的侧壁进行开孔，则需要控制直线滑台模组31的滑台驱动第一匚形板32向一侧移动，到达合适位置后关闭直线滑台模组31，然后再控制第一电机35的输出轴驱动第三匚形板36转动90度，并控制第一电机35自锁，对钻孔机构4的转动角度进行固定，使得钻孔机构4与铝合金模板的侧壁相对，再控制第一气缸33的伸缩杆伸出带动钻孔机构4下降，当钻孔机构4达到合适高度时，则控制第一气缸33停止运行对钻孔机构4的高度进行固定，最后再启动直线滑台模组31驱动钻孔机构4向铝合金模板的侧壁靠近，进而对铝合金模板的侧壁进行开孔。

在本实用新型的一个实施例中，如图3所示，钻孔机构4可包括第二电机40、钻夹头41和钻杆42，其中，第二电机40设置在第三匚形板36的内部底壁上，且第二电机40的输出轴贯穿第三匚形板36的内部底壁，钻夹头41设置在第二电机40的输出轴上，钻杆42可拆卸设置在钻夹头41中。

需要说明的是，该实例中所描述的钻夹头41包括钻夹套、松紧拨环、连接块和后盖，因钻夹头41是现有技术，故不多加赘述，通过转动握住夹头的前后套，拧紧便可对钻杆42进行固定，从而方便对钻杆42进行安装，便于根据钻孔大小更换不同的钻杆42，操作简单安装方便。

进一步地，如图4所示，上述铝合金模板加工打孔装置还可包括多个限位组件5，多个限位组件5分别设置在打孔台1上，其中，限位组件5包括L形板体50、第二气缸51和夹板52，其中，L形板体50设置在打孔台1上，第二气缸51设置在L形板体50上，且第二气缸51的伸缩杆贯穿L形板体50与夹板52固定连接。

具体地，通过设置限位组件5能够对放置在打孔台1上的铝合金模板进行固定，且通过调整第二气缸51伸缩杆的伸缩长度能够推动L形板体50对铝合金模板进行夹持固定，从而能够提高铝合金模板打孔时的稳定性。

进一步地，如图1所示，上述铝合金模板加工打孔装置还可包括限位杆6，限位杆6设置在支撑板2中，且限位杆6临近直线滑台模组31设置，第一匚形板32上开设有限位孔320，限位杆6横向贯穿限位孔320。

在本实用新型的实施例中，通过设置限位杆6配合限位孔320能够对第一匚形板32起到限位的作用，从而可以提高直线滑台模组31驱动第一匚形板32移动时的稳定性。

进一步地，如图3所示，上述铝合金模板加工打孔装置还可包括套管7和滑杆8，其中，套管7设置在第一匚形板32上，滑杆8设置在第二匚形板34上，且滑杆8与套管7滑动连接。

具体地，当第一气缸33驱动第二匚形板34带动滑杆8在套管7中移动，通过设置滑杆8配合套管7能够对第二匚形板34起到限位的作用，从而可以提高第一气缸33经第二匚形板34驱动钻孔机构4下移钻孔时的稳定性。

在本实用新型的一个实施例中，如图1所示，支撑板2的两侧分别对称开设有第二通槽20，打孔台1上开设有第一通槽10，第一通槽10分别与两个第二通槽20相连通，其中，通过设置第二通槽20可以减少直线滑台模组31驱动钻孔机构4移动时的限制范围，以及利用第一通槽10可以减少第一气缸33推动钻孔机构4下移时的限制范围，从而可以提高钻孔机构4钻孔时的钻孔范围。

综上，本实用新型实施例的铝合金模板加工打孔装置，既能够对铝合金模板的表面进行开孔，又能够对铝合金模板的侧壁进行开孔，操作简单，从而提高对铝合金模板的打孔效率。

在本说明书的描述中，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变形。

Claims (6)

1.一种铝合金模板加工打孔装置，其特征在于，包括打孔台、支撑板、驱动机构和钻孔机构，其中，

所述支撑板设置在所述打孔台上；

所述驱动机构设置在所述支撑板的内部顶壁上；

所述驱动机构包括直线滑台模组、第一匚形板、第一气缸、第二匚形板、第一电机和第三匚形板，其中，

所述直线滑台模组设置在所述支撑板的内部顶壁上，且所述直线滑台模组的滑台与所述第一匚形板固定连接；

所述第一气缸设置在所述第一匚形板的内部底壁上，且所述第一气缸的伸缩杆贯穿所述第一匚形板的内部底壁与所述第二匚形板固定连接；

所述第一电机设置在所述第二匚形板上，且所述第一电机的输出轴贯穿所述第二匚形板的侧壁与所述第三匚形板固定连接；

所述第三匚形板布置在所述第二匚形板中，且所述第三匚形板远离所述第一电机输出轴的一侧通过转轴转动连接在所述第二匚形板的内壁上；

所述钻孔机构设置在所述第三匚形板上。

2.根据权利要求1所述的铝合金模板加工打孔装置，其特征在于，所述钻孔机构包括第二电机、钻夹头和钻杆，其中，

所述第二电机设置在所述第三匚形板的内部底壁上，且所述第二电机的输出轴贯穿所述第三匚形板的内部底壁；

所述钻夹头设置在所述第二电机的输出轴上；

所述钻杆可拆卸设置在所述钻夹头中。

3.根据权利要求1所述的铝合金模板加工打孔装置，其特征在于，还包括多个限位组件，多个所述限位组件分别设置在所述打孔台上，其中，

所述限位组件包括L形板体、第二气缸和夹板，其中，

所述L形板体设置在所述打孔台上；

所述第二气缸设置在所述L形板体上，且所述第二气缸的伸缩杆贯穿所述L形板体与所述夹板固定连接。

4.根据权利要求1所述的铝合金模板加工打孔装置，其特征在于，还包括限位杆，所述限位杆设置在所述支撑板中，且所述限位杆临近所述直线滑台模组设置；

所述第一匚形板上开设有限位孔；

所述限位杆横向贯穿所述限位孔。

5.根据权利要求1所述的铝合金模板加工打孔装置，其特征在于，还包括套管和滑杆，其中，

所述套管设置在所述第一匚形板上；

所述滑杆设置在所述第二匚形板上，且所述滑杆与所述套管滑动连接。

6.根据权利要求1所述的铝合金模板加工打孔装置，其特征在于，所述支撑板的两侧分别对称开设有第二通槽，所述打孔台上开设有第一通槽，所述第一通槽分别与两个所述第二通槽相连通。