CN220729124U - 一种用于汽车铝型材的厚度检测装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及铝型材检测技术领域，公开了一种用于汽车铝型材的厚度检测装置，包括底座，所述底座的顶部固定连接有支撑架，所述支撑架的顶部固定连接有气缸，所述气缸的输出端固定连接有壳体，所述壳体的内部固定连接有U形杆，所述U形杆的外周固定连接有固定块，所述U形杆的外周滑动连接有活动块，所述活动块的底部转动连接有连接板，所述连接板的另一侧转动连接有活动板，所述活动板滑动连接在壳体的内部。本实用新型中，通过驱动气缸可将压块和放置的铝型材相接触，同时在连接板和弹簧等主要结构的作用下，可在检测铝型材时减少对铝型材的损伤，通过转动蜗杆可将不同形状和不同大小的铝型材进行夹持固定。

Description

一种用于汽车铝型材的厚度检测装置

技术领域

本实用新型涉及铝型材检测技术领域，尤其涉及一种用于汽车铝型材的厚度检测装置。

背景技术

因为铝型材料具有良好的强度和重量比，同时还具有耐腐蚀性和耐腐蚀性等优点，所以铝型材被广泛用于制造汽车的各种构件和车身部件，为了确保汽车的质量和性能，对汽车铝型材的厚度进行检测是一个重要的步骤，通过厚度检测，可以保证汽车零部件的尺寸精确，可将铝型材更加完美的安装在汽车上。

经检索中国专利公开号：CN219416013U，公开了一种铝型材生产用厚度检测装置，涉及铝型材生产技术领域，包括检测台，所述检测台的上表面固定连接有U形板，所述检测台的上方设置有固定机构，所述固定机构包括第一直角限位板和第二直角限位板，所述第一直角限位板的底面与检测台的上表面固定连接，所述第二直角限位板的底面与检测台的上表面相接触，所述第二直角限位板远离第一直角限位板的一面固定连接有圆形拉手，所述固定机构的外表面设置有检测机构。通过固定机构和检测机构之间的配合，利用固定机构可对待检测的铝型材进行固定，从而可防止检测过程中铝型材可能从台面上掉落，影响检测效率，利用检测机构可对固定后的铝型材进行厚度检测。

虽然可以对铝型材进行检测，但是上述专利在实际应用时，铝型材相对较软，它在接触时更容易受到划痕和磨损，因此上述专利，若需要将铝型材的厚度进行精确的检测，则需要将检测板和铝型材完全贴合，在贴合的过程中容易对铝型材造成损伤，同时这种升降的方式为了不耽误铝型材的放置，还需要员工反复长时间转动螺纹杆，进而将检测板移动至最高点或足够放置铝型材的位置，造成员工的劳动强度提高，为此提出一种用于汽车铝型材的厚度检测装置来解决上述问题。

发明内容

为了弥补以上不足，本实用新型提供了一种用于汽车铝型材的厚度检测装置，旨在改善上述专利中在将检测板与铝型材完全贴合的过程中容易对铝型材造成损伤，同时需要员工反复长时间转动螺纹杆的问题。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：一种用于汽车铝型材的厚度检测装置，包括底座，所述底座的顶部固定连接有支撑架，所述支撑架的顶部固定连接有气缸，所述气缸的输出端固定连接有壳体，所述壳体的内部固定连接有U形杆，所述U形杆的外周固定连接有固定块，所述U形杆的外周滑动连接有活动块，所述活动块的底部转动连接有连接板，所述连接板的另一侧转动连接有活动板，所述活动板滑动连接在壳体的内部，所述活动板的底部固定连接有压块，所述U形杆的外周套设有压簧，所述压簧固定连接在固定块和活动块之间，所述支撑架的前侧固定连接有刻度线。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述底座的中部转动连接有转杆，所述转杆的左侧固定连接有蜗杆，所述底座的内部转动连接有蜗轮，所述蜗杆和蜗轮相互啮合，所述蜗轮的顶部转动连接有转盘，所述转盘的另一侧转动连接有两个转轴，所述底座的内部滑动连接有两个连杆带，所述转轴设置在连杆带的中部，所述连杆带的顶部固定连接有滑块，所述刻度线滑动连接在底座的中部，所述滑块的另一侧固定连接有箱体，所述箱体的中部固定连接有弹簧杆。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述壳体的内部固定连接有阻尼杆。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述活动板的左右两侧均固定连接有限位块，所述壳体的内部左右两侧均开设有限位槽，所述限位块滑动连接在限位槽的中部。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述转杆远离蜗杆的一端固定连接有把手，所述把手的外周套设有橡胶套。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述底座的顶部左右两侧均开设有滑槽，所述滑块具体滑动连接在滑槽的中部。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述气缸设置有两个。

本实用新型具有如下有益效果：

1、本实用新型中，通过气缸、壳体、U型块、固定块、活动块、连接板、活动板、压簧等结构的相互配合下，通过驱动气缸可将压块和放置的铝型材相接触，同时在连接板和弹簧等主要结构的作用下，可使压块和铝型材完全贴合的同时，减少对铝型材的损伤，同时降低了员工的劳动强度。

2、本实用新型中，通过蜗轮、蜗杆、转盘、转轴、连杆带、滑块、箱体、弹簧杆等结构的相互配合下，通过转动蜗杆可将不同形状和不同大小的铝型材进行夹持固定，同时可减少夹持铝型材时对铝型材所造成的损伤。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种用于汽车铝型材的厚度检测装置的立体示意图；

图2为本实用新型提出的一种用于汽车铝型材的厚度检测装置的压簧的结构示意图；

图3为本实用新型提出的一种用于汽车铝型材的厚度检测装置的弹簧杆的结构示意图；

图4为本实用新型提出的一种用于汽车铝型材的厚度检测装置的蜗杆的结构示意图。

图例说明：

1、底座；2、支撑架；3、气缸；4、壳体；5、U形杆；6、固定块；7、活动块；8、连接板；9、活动板；10、压簧；11、阻尼杆；12、压块；13、转杆；14、蜗杆；15、蜗轮；16、转盘；17、转轴；18、连杆带；19、箱体；20、弹簧杆；21、刻度线；22、滑块。

实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

参照图1-4，本实用新型提供的一种实施例：一种用于汽车铝型材的厚度检测装置，包括底座1，底座1的顶部固定连接有支撑架2，支撑架2的顶部固定连接有气缸3，在支撑架2的作用下可提供气缸3的放置位置，使气缸3可以正常进行工作，气缸3的输出端固定连接有壳体4，壳体4的内部固定连接有U形杆5，U形杆5的外周固定连接有固定块6，在固定块6的作用下可将U形杆5分为两部分，U形杆5的外周滑动连接有活动块7，活动块7的底部转动连接有连接板8，连接板8的另一侧转动连接有活动板9，在活动板9或活动块7其中一个进行移动时，在连接板8的作用下可带动另一个未移动的结构进行移动，连接板8用于将活动板9和活动块7之间连接，活动板9滑动连接在壳体4的内部，活动板9的底部固定连接有压块12，U形杆5的外周套设有压簧10，压簧10固定连接在固定块6和活动块7之间，在固定块6的作用下可对压簧10进行限制，同时活动板9移动时可带动活动块7向固定块6的位置进行移动，并在压簧10的作用下可减少压块12对铝型材的损伤，支撑架2的前侧固定连接有刻度线21，在刻度线21的作用下可更加清楚明了的得到测量铝型材厚度的结果。

底座1的中部转动连接有转杆13，转杆13的左侧固定连接有蜗杆14，底座1的内部转动连接有蜗轮15，蜗杆14和蜗轮15相互啮合，在上述关系的描述中可得知，当转动转杆13时蜗轮15即可转动，同时在转杆13停止旋转时在蜗杆14的作用下可对蜗轮15进行限制，防止蜗轮15被夹持的铝型材顶开，蜗轮15的顶部转动连接有转盘16，转盘16的另一侧转动连接有两个转轴17，底座1的内部滑动连接有两个连杆带18，转轴17设置在连杆带18的中部，连杆带18的顶部固定连接有滑块22，滑块22滑动连接在底座1的中部，滑块22的另一侧固定连接有箱体19，当蜗轮15转动时可带动固定的转盘16同时进行转动，并可带动转轴17进行移动，与此同时可使连杆带18在底座1的内部进行滑动，并在连杆带18滑动的同时可使滑块22带动箱体19对铝型材进行夹持，进而完成只需转动转杆13即可对铝型材进行夹持，箱体19的中部固定连接有弹簧杆20，在弹簧杆20的作用下可对增加和铝型材的接触面积，进而可对不同大小和不同形状的铝型材进行夹持，同时可减少夹持时对铝型材造成的损伤。

壳体4的内部固定连接有阻尼杆11，在阻尼杆11的作用下可防止压簧10的回弹过快导致压块12对铝型材造成损伤的情况发生，进一步避免了对铝型材造成损伤。

活动板9的左右两侧均固定连接有限位块，壳体4的内部左右两侧均开设有限位槽，限位块滑动连接在限位槽的中部，通过限位槽对活动板9进行限位，防止在压簧10的作用下将活动板9弹出壳体4的内部，可使活动板9只在壳体4的内部进行垂直水平的上下滑动。

转杆13远离蜗杆14的一端固定连接有把手，把手的外周套设有橡胶套，可更加便捷和舒适的转动转杆13。

底座1的顶部左右两侧均开设有滑槽，滑块22具体滑动连接在滑槽的中部，通过滑槽对滑块22进行限位，防止滑块22出现偏移，进而可使箱体19只在底座1的顶部进行水平垂直移动，可更好的对铝型材进行夹持工作。

气缸3设置有两个，可使压块12的下降更加的平缓，同时可减轻对铝型材的冲击力，进一步降低了对铝型材的损伤。

工作原理：在使用时，首先将需要检测的铝型材放置在底座1的正上方中心位置，通过转动转杆13可带动蜗杆14进行转动，进而可使蜗轮15带动转盘16进行旋转，同时在转轴17的作用下使的连杆带18和滑块22带动箱体19向铝型材的方向进行移动，可对铝型材进行夹持，同时在弹簧杆20的作用下可增加与铝型材的接触面积，进对不同大小以及不同形状的铝型材进行夹持，同时降低了因为夹持所导致铝型材所造成的损伤，通过驱动气缸3可使壳体4带动压块12进行移动，可使压块12和放置的铝型材相接触，同时为了使压块12和铝型材完全贴合，继续驱动气缸3，可使活动板9在壳体4的内部进行滑动，同时在连接板8的作用下可带动活动块7进行滑动，可对压簧10进行压缩，在压块12和铝型材完全贴合时通过压簧10可减少对铝型材造成的损伤，同时避免了需要员工反复长时间转动螺纹杆，来调节检测板移动至最高点或足够放置铝型材的位置，进而降低了员工的劳动强度。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种用于汽车铝型材的厚度检测装置，包括底座（1），其特征在于：所述底座（1）的顶部固定连接有支撑架（2），所述支撑架（2）的顶部固定连接有气缸（3），所述气缸（3）的输出端固定连接有壳体（4），所述壳体（4）的内部固定连接有U形杆（5），所述U形杆（5）的外周固定连接有固定块（6），所述U形杆（5）的外周滑动连接有活动块（7），所述活动块（7）的底部转动连接有连接板（8），所述连接板（8）的另一侧转动连接有活动板（9），所述活动板（9）滑动连接在壳体（4）的内部，所述活动板（9）的底部固定连接有压块（12），所述U形杆（5）的外周套设有压簧（10），所述压簧（10）固定连接在固定块（6）和活动块（7）之间，所述支撑架（2）的前侧固定连接有刻度线（21）。

2.根据权利要求1所述的一种用于汽车铝型材的厚度检测装置，其特征在于：所述底座（1）的中部转动连接有转杆（13），所述转杆（13）的左侧固定连接有蜗杆（14），所述底座（1）的内部转动连接有蜗轮（15），所述蜗杆（14）和蜗轮（15）相互啮合，所述蜗轮（15）的顶部转动连接有转盘（16），所述转盘（16）的另一侧转动连接有两个转轴（17），所述底座（1）的内部滑动连接有两个连杆带（18），所述转轴（17）设置在连杆带（18）的中部，所述连杆带（18）的顶部固定连接有滑块（22），所述刻度线（21）滑动连接在底座（1）的中部，所述滑块（22）的另一侧固定连接有箱体（19），所述箱体（19）的中部固定连接有弹簧杆（20）。

3.根据权利要求1所述的一种用于汽车铝型材的厚度检测装置，其特征在于：所述壳体（4）的内部固定连接有阻尼杆（11）。

4.根据权利要求1所述的一种用于汽车铝型材的厚度检测装置，其特征在于：所述活动板（9）的左右两侧均固定连接有限位块，所述壳体（4）的内部左右两侧均开设有限位槽，所述限位块滑动连接在限位槽的中部。

5.根据权利要求2所述的一种用于汽车铝型材的厚度检测装置，其特征在于：所述转杆（13）远离蜗杆（14）的一端固定连接有把手，所述把手的外周套设有橡胶套。

6.根据权利要求2所述的一种用于汽车铝型材的厚度检测装置，其特征在于：所述底座（1）的顶部左右两侧均开设有滑槽，所述滑块（22）具体滑动连接在滑槽的中部。

7.根据权利要求1所述的一种用于汽车铝型材的厚度检测装置，其特征在于：所述气缸（3）设置有两个。