CN220682321U - 一种气帘安装结构及汽车 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种气帘安装结构及汽车，所述气帘安装结构包括气帘、设有用于安装所述气帘的安装孔的导向固定件，以及用于将所述导向固定件安装在车身钣金件上的连接件；所述导向固定件包括用于支撑所述气帘的硬质部，以及用于对所述气帘的爆破方向进行引导的软质部，所述安装孔由所述硬质部和所述软质部围成。本实用新型的硬质部可以承托支撑气帘，软质部在爆破时更容易发生断裂，进而可以引导气帘朝向软质部的方向爆破，实现对气帘展开方向的准确导向。

Description

一种气帘安装结构及汽车

技术领域

本实用新型属于汽车零部件技术领域，特别是涉及一种气帘安装结构及汽车。

背景技术

相关技术中的汽车侧气帘安装结构大多为织布包裹侧气帘，通过螺栓及钣金定位卡扣固定在侧围上，搭配支撑支架为侧气帘提供依托；上述方案存在以下不足之处：支撑支架导向不精准，气帘展开方向不确定性大，且气帘展开时的不均匀导向，增加了气帘展开不良的概率。

实用新型内容

本实用新型针对现有技术中的气帘的展开方向导向不精确的技术问题，提供了一种气帘安装结构及汽车。

鉴于以上技术问题，本实用新型实施例提供一种气帘安装结构，包括气帘、设有用于安装所述气帘的安装孔的导向固定件，以及用于将所述导向固定件安装在车身钣金件上的连接件；所述导向固定件包括用于支撑所述气帘的硬质部，以及用于对所述气帘的爆破方向进行引导的软质部，所述安装孔由所述硬质部和所述软质部围成。

优选地，所述硬质部包括连接所述连接件的硬质安装板，以及连接在所述硬质安装板远离所述连接件一端的硬质弧形板，所述硬质弧形板远离所述硬质安装板的一端朝向远离所述车身钣金件的方向延伸并向上弯曲；所述安装孔由所述硬质弧形板和所述软质部围成。

优选地，所述硬质部还包括安装在所述硬质弧形板上的弧形加强板，所述弧形加强板远离所述硬质弧形板的端面与所述气帘贴合。

优选地，所述弧形加强板与所述气帘之间设置有玻璃珠。

优选地，所述硬质部还包括加强筋，所述弧形加强板通过所述加强筋安装在所述硬质弧形板上。

优选地，所述软质部包括连接所述连接件的软质连接板，以及连接所述软质连接板的软质弧形板，所述软质连接板和所述软质弧形板均设置在所述硬质部背离车身钣金件的一侧；所述软质弧形板远离所述软质连接板的一端朝向远离所述车身钣金件的方向延伸并向下弯曲；所述安装孔由所述硬质部和所述软质弧形板围成。

优选地，所述软质弧形板靠近所述硬质部的一端间隔设置有多个爆破通孔。

优选地，所述硬质部的硬度大于所述软质部的硬度。

优选地，所述导向固定件为双色注塑成型件。

优选地，所述连接件为卡扣，所述软质部上设有第一通孔，所述硬质部上设有第二通孔，所述车身钣金件上设有固定孔，所述卡扣穿过所述第一通孔以及所述第二通孔将所述导向固定件卡接在所述固定孔中。

本实用新型还提供一种汽车，包括上述气帘安装结构。

本实用新型中，所述气帘安装结构包括气帘、设有用于安装所述气帘的安装孔的导向固定件，以及用于将所述导向固定件安装在车身钣金件上的连接件；所述导向固定件包括用于支撑所述气帘的硬质部，以及用于对所述气帘的爆破方向进行引导的软质部，所述安装孔由所述硬质部和所述软质部围成。其中，所述气帘安装在所述硬质部和所述软质部围成的安装孔中，所述导向固定件通过连接件将气帘安装在车身钣金件。

本实用新型的气帘安装在硬质部和软质部围成的安装孔中，且通过连接件将气帘安装在车身钣金件和导向固定件之间，所述硬质部可以承托支撑气帘，而软质部在爆破时相较于硬质部更容易发生断裂，进而可以引导气帘朝向软质部的方向爆破，从而实现对气帘展开方向的准确导向。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型一实施例提供的气帘安装结构的结构示意图。

图2是本实用新型另一实施例提供的气帘安装结构的结构示意图。

图3是图2的B-B处局部结构示意图；

图4是本实用新型一实施例提供的气帘安装结构的导向固定件的左示图；

图5是本实用新型图4所示的气帘安装结构的导向固定件的主视图；

图6是本实用新型一实施例提供的气帘安装结构的连接件的结构示意图。

说明书中的附图标记如下：

1-气帘，2-导向固定件，201-安装孔，202-硬质部，2021-硬质安装板，2022-硬质弧形板，2023-弧形加强板，2024-加强筋，203-软质部，2031-软质连接板，2032-软质弧形板，2033-爆破通孔，3-车身钣金件，4-连接件，401-主体部，402-卡爪，5-第一通孔，6-固定孔。

具体实施方式

为了使本实用新型所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步的详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“中部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为本实用新型的限制。

如图1至图6所示，本实用新型一实施例提供了一种气帘安装结构，包括气帘1、设有用于安装所述气帘1的安装孔201的导向固定件2，以及用于将所述导向固定件2安装在车身钣金件3上的连接件4；所述导向固定件2包括用于支撑所述气帘1的硬质部202，以及用于对所述气帘1的爆破方向进行引导的软质部203，所述安装孔201由所述硬质部202和所述软质部203围成。可理解地，所述气帘1安装在所述硬质部202和所述软质部203围成的安装孔201中，所述导向固定件2通过连接件4将气帘1安装在车身钣金件。

本实用新型的上述实施例中，气帘1安装在硬质部202和软质部203围成的安装孔201中，通过连接件4将气帘1安装在车身钣金件和导向固定件2之间，所述硬质部202可以承托支撑气帘1，而软质部203在爆破时相较于硬质部202更容易发生断裂，从而可以引导气帘1朝向软质部203的方向爆破，实现对气帘1展开方向的准确导向。

进一步地，在本实用新型中，在车身钣金件3上间隔设置有用于安装所述气帘1的多个安装点，相应地，在每一个所述安装点均会布置一个所述气帘安装结构，进而通过上述多个气帘安装结构对所述气帘的承托和导引作用，使得气帘1在其整个长度方向上能够受到均匀的支撑，且气帘1的展开方向得到准确有效且均匀的展开引导，保障了气帘1展开角度，提高了碰撞时乘员的安全性。

在一实施例中，如图4所示，所述硬质部202包括连接所述连接件4的硬质安装板2021，以及连接在所述硬质安装板2021远离所述连接件4一端的硬质弧形板2022，所述硬质弧形板2022远离所述硬质安装板2021的一端朝向远离所述车身钣金件3的方向延伸并向上弯曲；所述安装孔201由所述硬质弧形板2022和所述软质部203围成。可以理解地，所述硬质弧形板2022的一端与所述硬质安装板2021连接，所述硬质弧形板2022的另一端(远离所述硬质安装板2021的一端)背离车身钣金件3方向向上弯曲延伸形成用于承托和支撑气帘1的凹型弧形槽，以保持气帘1在安装孔2021中的安装稳定。且硬质安装板2021通过连接件4与车身钣金件3连接，以将气帘1稳固安装在车身钣金件3和导向固定件2之间。

在一实施例中，如图6所示，所述硬质部202还包括安装在所述硬质弧形板2022上的弧形加强板2023，所述弧形加强板2023远离所述硬质弧形板2022的端面与所述气帘1贴合。也即，所述在所述硬质弧形板2022上靠近所述气帘1的端面设置所述弧形加强板2023，弧形加强板2023可以增加硬质弧形板2022对气帘1的支撑力度和刚度。优选地，所述弧形加强板2023位于所述硬质弧形板2022上与软质部203的连接位置处，进而可以加强硬质弧形板2022上与软质部203之间的连接位置处的强度。

在一实施例中，如图6所示，所述弧形加强板2023与所述气帘1之间设置有玻璃珠。也即，在所述弧形加强板2023与所述气帘1接触的端面上设置玻璃珠，可以进一步增强硬质弧形板2022的硬度，提升其支撑气帘1的刚度；优选地，多个玻璃珠均匀间隔设置在所述弧形加强板2023与所述气帘1接触的端面上，以增强气帘1支撑的稳定性。

在一实施例中，如图1和图4所示，所述硬质部202还包括加强筋2024，所述弧形加强板2023通过所述加强筋2024安装在所述硬质弧形板2022上。可以理解地，所述加强筋2024连接在所述弧形加强板2023和硬质弧形板2022之间，可以增强弧形加强板2023和硬质弧形板2022连接的稳定性。

在一实施例中，如图1和图4所示，所述软质部203包括连接所述连接件4的软质连接板2031，以及连接所述软质连接板2031的软质弧形板2032，所述软质连接板2031和所述软质弧形板2032均设置在所述硬质部202背离车身钣金件3的一侧；所述软质弧形板2032远离所述软质连接板2031的一端朝向远离所述车身钣金件3的方向延伸并向下弯曲；所述安装孔201由所述硬质部202和所述软质弧形板2032围成。可以理解地，所述软质弧形板2032的一端与所述软质连接板2031连接，所述软质弧形板2032的另一端(远离所述软质连接板2031的一端)背离车身钣金件3方向向下弯曲延伸以贴合包覆在所述气帘1上，进而通过上述软质弧形板2032与上述硬质弧形板2022之间的连接配合形成用于固定所述气帘1以防止其移位的安装孔201。所述软质连接板2031通过连接件4与车身钣金件3连接，以将气帘1稳固安装在车身钣金件3和导向固定件2之间。

可理解地，在一实施例中，上述硬质部的所述弧形加强板2023以及硬质弧形板2022均与所述软质弧形板2032连接；进一步地，所述软质弧形板2032可以连接在位于所述弧形加强板2023和硬质弧形板2022之间的加强筋2024上，以增强硬质部202与软质部203的连接处的强度。

在一实施例中，如图2和图5所示，所述软质弧形板2032靠近所述硬质部202的一端间隔设置有多个爆破通孔2033。可以理解地，在所述软质弧形板2032上设置开设爆破通孔2033，可以弱化该位置的连接强度，进而，通过上述对所述软质弧形板2032进行弱化处理，可以使得气帘1展开时，软质弧形板2032更易在该爆破通孔2033对应的位置发生断裂，使得气帘1定向在该爆破通孔2033对应的位置爆破，有效保障了气帘1的展开角度。

在一实施例中，如图1至图5所示，所述硬质部202的硬度大于所述软质部203的硬度。也即，硬质部202和软质部203采用硬度不同的材料(比如聚丙烯、三元乙丙橡胶等)制成，且硬质部202的硬度大于软质部203的硬度，进而使得硬度更大的硬质部202实现对气帘1的承托，而在气帘1需要展开时，硬度更小的软质部203可以在气帘1展开的推力的作用下更容易发生断裂，从而引导气帘1向软质部203的方向发生爆破。

在一实施例中，如图1所示，所述导向固定件2为双色注塑成型件。可以理解地，导向固定件2的硬质部202和软质部203通过双色注塑工艺一次成型制备得到具有不同硬度的双色注塑成型件，如此，通过一次成型得到了对气帘1起支撑作用的硬质部202以及在气帘1展开时起导向作用的软质部203，简化了工艺，提升了制备效率。

在一实施例中，如图1至图6所示，所述连接件4为卡扣，所述软质部203上设有第一通孔5，所述硬质部202上设有第二通孔(图未示)，所述车身钣金件3上设有固定孔6，所述卡扣穿过所述第一通孔5以及所述第二通孔将所述导向固定件2卡接在所述固定孔6中。可以理解地，所述连接件4采用卡扣结构，气帘1安装时，只需将所述卡扣穿过软质部203的第一通孔5以及硬质部202的第二通孔将导向固定件2卡接在固定孔6中即可，所述安装方式简单便捷，节省人力和成本；可理解地，车身钣金件3上的每一个安装点均设有一个固定孔6，如此，在安装时仅需挨个将卡扣按进安装点对应位置的固定孔6中即可完成安装，提高了安装效率。

进一步地，如图6所示，所述连接件4包括主体部401以及对称设置在所述主体部401的相对两侧的两个弹性卡爪402。在需要安装气帘1时，将第一通孔5、第二通孔和固定孔6对齐，并在弹性卡爪402上导向面的导向作用下，将图6中所示的连接件4的左端首先插入第一通孔6中，此时，连接件4的两个弹性卡爪402受到按压力相互靠近，使得连接件4的整体宽度变窄，因此，连接件4的左端可以穿过所述第一通孔5、第二通孔以及固定孔6。可理解地，在图6中所示的连接件4中与水平面平行的方向上，主体部401从靠近弹性卡爪402的一端朝向远离弹性卡爪402的一端宽度逐渐增大，且其从小于第一通孔5(第二通孔和固定孔6的大小可以与第一通孔5一致)的宽度逐渐增大至大于第一通孔5的宽度；如此，在弹性卡爪402被压缩并连同主体部401的一部分均穿过第一通孔5、第二通孔和固定孔6之后，两个弹性卡爪402不再受压而回弹，两个弹性卡爪402之间相互远离而使得该位置宽度大于固定孔6(以及第一通孔5和第二通孔)的宽度，此时，弹性卡爪402与所述车身钣金件3远离所述导向固定件2的端面抵接，而主体部401远离弹性卡住402的一端由于大于第一通孔5，也会将主体部401抵接在导向固定件2远离车身钣金件3的端面上，如此，将完成该固定孔6所处位置的气帘1的安装。可理解地，所述卡扣的结构和形状可以根据需求设定，并不限定于为图6中所示。

参照图1至图6，本实用新型还提供一种汽车，包括所述气帘安装结构。本实用新型上述实施例中的汽车中，所述气帘安装结构包括气帘1、设有用于安装所述气帘1的安装孔201的导向固定件2，以及用于将所述导向固定件2安装在车身钣金件3上的连接件4；所述导向固定件2包括用于支撑所述气帘1的硬质部202，以及用于对所述气帘1的爆破方向进行引导的软质部203，所述安装孔201由所述硬质部202和所述软质部203围成。所述气帘1安装在所述硬质部202和所述软质部203围成的安装孔201中，所述导向固定件2通过连接件4将气帘1安装在车身钣金件3。在本实用新型中，在汽车的车身钣金件3上间隔设置有用于安装所述气帘1的多个安装点，相应地，在每一个所述安装点均会布置一个所述气帘安装结构，进而通过上述多个气帘安装结构对所述气帘的承托和导引作用，使得气帘1在其整个长度方向上能够受到均匀的支撑，且气帘1的展开方向得到准确有效且均匀的展开引导，保障了气帘1展开角度，提高了碰撞时乘员的安全性。

本实用新型的上述汽车中，气帘1安装在硬质部202和软质部203围成的安装孔201中，通过连接件4将气帘1安装在车身钣金件3和导向固定件2之间，所述硬质部202可以承托支撑气帘1，而软质部203在爆破时相较于硬质部202更容易发生断裂，可以引导气帘1朝向软质部203的方向爆破，从而实现对气帘1展开方向的准确导向。

以上仅为本实用新型的气帘安装结构及装置的实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (11)

1.一种气帘安装结构，其特征在于，包括气帘、设有用于安装所述气帘的安装孔的导向固定件，以及用于将所述导向固定件安装在车身钣金件上的连接件；所述导向固定件包括用于支撑所述气帘的硬质部，以及用于对所述气帘的爆破方向进行引导的软质部，所述安装孔由所述硬质部和所述软质部围成。

2.根据权利要求1所述的气帘安装结构，其特征在于，所述硬质部包括连接所述连接件的硬质安装板，以及连接在所述硬质安装板远离所述连接件一端的硬质弧形板，所述硬质弧形板远离所述硬质安装板的一端朝向远离所述车身钣金件的方向延伸并向上弯曲；所述安装孔由所述硬质弧形板和所述软质部围成。

3.根据权利要求2所述的气帘安装结构，其特征在于，所述硬质部还包括安装在所述硬质弧形板上的弧形加强板，所述弧形加强板远离所述硬质弧形板的端面与所述气帘贴合。

4.根据权利要求3所述的气帘安装结构，其特征在于，所述弧形加强板与所述气帘之间设置有玻璃珠。

5.根据权利要求3所述的气帘安装结构，其特征在于，所述硬质部还包括加强筋，所述弧形加强板通过所述加强筋安装在所述硬质弧形板上。

6.根据权利要求1所述的气帘安装结构，其特征在于，所述软质部包括连接所述连接件的软质连接板，以及连接所述软质连接板的软质弧形板，所述软质连接板和所述软质弧形板均设置在所述硬质部背离车身钣金件的一侧；所述软质弧形板远离所述软质连接板的一端朝向远离所述车身钣金件的方向延伸并向下弯曲；所述安装孔由所述硬质部和所述软质弧形板围成。

7.根据权利要求6所述的气帘安装结构，其特征在于，所述软质弧形板靠近所述硬质部的一端间隔设置有多个爆破通孔。

8.根据权利要求1所述的气帘安装结构，其特征在于，所述硬质部的硬度大于所述软质部的硬度。

9.根据权利要求1所述的气帘安装结构，其特征在于，所述导向固定件为双色注塑成型件。

10.根据权利要求1所述的气帘安装结构，其特征在于，所述连接件为卡扣，所述软质部上设有第一通孔，所述硬质部上设有第二通孔，所述车身钣金件上设有固定孔，所述卡扣穿过所述第一通孔以及所述第二通孔将所述导向固定件卡接在所述固定孔中。

11.一种汽车，其特征在于，包括权利要求1至10任一项所述的气帘安装结构。