CN220679169U - 一体式挤压铆接管材成型装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于管材成型设备技术领域，尤其涉及一种一体式挤压铆接管材成型装置，包括机座、限位机构、成型机构和上料机构，限位机构设置在机座上且用于将管材定位在预设位置；限位机构包括升降容纳组件和压紧组件，升降容纳组件活动连接在机座上，升降容纳组件设置有用于限位管材的限位槽，压紧组件设置在机座上，压紧组件的压合端能够往升降容纳组件的方向移动，以配合升降容纳组件将管材限位在预设位置，限位槽用于接收经上料机构输送的管材。增设了自动化的上料机构对成型机构进行管材输送，操作人员只需要及时对上料机构进行物料补充即可，操作人员无需与成型机构进行过多交互，既能实现管材铆接挤压高度自动化，又能提高安全性能。

Description

一体式挤压铆接管材成型装置

技术领域

本实用新型属于管材成型设备技术领域，尤其涉及一种一体式挤压铆接管材成型装置。

背景技术

提升管是汽车座椅中的重要组成部件，为了提高提升管的生产效率，人们研发出用于提升管自动铆接成型的生产设备。

例如，申请号为：202021794669.X，名称为一种提升管自动化成型设备的实用新型专利中公开了“一种提升管自动化成型设备，其包括机架、安装于机架的工件夹持机构以及设置于工件夹持机构一侧的挤压成型机构，工件夹持机构设置有用于夹紧提升管本体的夹持块，挤压成型机构包括设置于夹持块一侧的预紧管、套设于预紧管外侧的成型块以及驱动连接于成型块的油缸驱动装置，成型块的内腔成型有多个与齿板或支架的齿槽相适配的挤压凸起。本实用新型采用自动化机构，其相对于现有的冲压模具，结构相对简单，机械精密程度高，铆接效果好”。

由上述内容可得，传统的提升管自动成型设备中，大多都只能实现自动挤压、铆接工序，虽然能够实现提升管的成型，但是仅从缩短铆接、挤压工序的动作时间和动作顺畅程度着手，管材和铆接件的放置工序，仍需要由人工作业完成，导致自动化的提升管成型设备仍存在局限性，无法实现完全自动化，具备较大的改善空间。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种一体式挤压铆接管材成型装置，旨在解决现有技术中的提升管自动成型设备中，大多都只能实现自动挤压、铆接工序，管材和铆接件的放置工序，仍需要由人工作业完成，导致自动化的提升管成型设备仍存在局限性，无法实现完全自动化的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型实施例提供的一种一体式挤压铆接管材成型装置，包括机座、限位机构、成型机构和上料机构，所述限位机构设置在所述机座上且用于将管材定位在预设位置；所述成型机构设置在所述机座上且用于将限位机构上的管材挤压呈预设形状并将铆接件铆合在管材上；所述上料机构设置在所述机座上且位于所述限位机构的一侧，所述上料机构用于输送管材至所述限位机构内；其中，所述限位机构包括升降容纳组件和压紧组件，所述升降容纳组件活动连接在所述机座上，所述升降容纳组件设置有用于限位管材的限位槽，所述压紧组件设置在所述机座上，所述压紧组件的压合端能够往所述升降容纳组件的方向移动，以配合所述升降容纳组件将管材限位在预设位置，所述限位槽用于接收经所述上料机构输送的管材。

可选地，所述上料机构包括管材料斗和推送组件，所述管材料斗设置在所述机座上，所述管材料斗设置有用于装载管材的载料型腔，所述载料型腔的底部设置有供管材通过的出料口；所述推送组件设置在所述机座上且位于所述管材料斗的下方，所述推送组件的输出端位于所述载料型腔内，所述推送组件用于驱动位于所述载料型腔内的管材往所述出料口的方向移动，直至管材移动至所述限位槽内。

可选地，所述管材料斗包括支撑架、载料斜台和限位板，所述支撑架设置在所述机座上，所述载料斜台设置在所述支撑架上，所述限位板设置在所述载料斜台上，所述载料型腔成型在所述限位板和所述载料斜台之间，其中，管材堆经所述限位板限制堆叠在所述载料斜台的斜面上，所述出料口位于所述载料斜台的底部，所述推送组件位于所述支撑架下方，所述推送组件的输出端设置有用于容纳管材的载料槽。

可选地，所述推送组件包括第一驱动源和移动座，所述第一驱动源设置在所述机座上，所述移动座滑动连接在所述机座上，所述第一驱动源的输出端与所述移动座驱动连接，所述载料槽成型在所述移动座上，所述移动座经所述第一驱动源驱动能够经过所述出料口和所述升降容纳组件。

可选地，所述升降容纳组件包括第二驱动源和升降座，所述第二驱动源设置在所述机座上，所述升降座设置在所述第二驱动源的输出端，所述第二驱动源用于驱动所述升降座沿竖直方向移动，所述限位槽成型在所述升降座上；其中，所述移动座的中心位置设置有用于容纳所述升降座的让位槽，所述升降座和所述移动座的移动路径交错设置，所述载料槽和所述限位槽能够对齐，使位于所述载料槽上的管材能够移动至所述限位槽上。

可选地，所述载料槽和所述限位槽的数量为均为三组，管材经所述移动座和所述升降座配驱动，步进式依次经过所有所述限位槽和所述载料槽。

可选地，所述成型机构包括第三驱动源、滑座、成型块和铆接块，所述第三驱动源设置在所述机座上，所述滑座滑动连接在所述机座上，所述成型块和所述铆接块均设置在所述滑座上，所述第三驱动源的输出端与所述滑座驱动连接；管材经所述上料机构驱动依次经过所述成型块和所述铆接块，所述成型块用于挤压管材的端部侧壁以形成适合铆接的套圈；所述铆接块用于将铆接件铆合在管槽的套圈上。

本实用新型实施例提供的一体式挤压铆接管材成型装置中的上述一个或多个技术方案至少具有如下技术效果之一：升降容纳组件在初始位置位于机座内，在上料机构往升降容纳组件输送管材时，升降容纳组件往上移动，将上料机构上的管材转送至限位槽内，所述压紧组件配合上升的升降容纳组件将管材压紧在预设位置，所述成型机构将管材进行挤压和铆接加工；相较于现有技术中的提升管自动成型设备中，大多都只能实现自动挤压、铆接工序，管材和铆接件的放置工序，仍需要由人工作业完成，导致自动化的提升管成型设备仍存在局限性，无法实现完全自动化的技术问题；本实用新型实施例提供的一体式挤压铆接管材成型装置。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的一体式挤压铆接管材成型装置的结构示意图。

图2为本实用新型实施例提供的压紧组件的结构示意图。

图3为本实用新型实施例提供的限位机构、成型机构和上料机构的结构示意图。

图4为本实用新型实施例提供的升降容纳组件和上料机构的结构示意图。

图5为本实用新型实施例提供的成型机构的结构示意图。

图6为本实用新型实施例提供的上料机构的结构示意图。

图7为本实用新型实施例提供的上料机构的剖切视图。

其中，图中各附图标记：

100—机座 200—限位机构 300—成型机构

400—上料机构 210—升降容纳组件 220—压紧组件

230—限位槽 410—管材料斗 420—推送组件

430—载料型腔 411—支撑架 412—载料斜台

413—限位板 414—载料槽 421—第一驱动源

422—移动座 211—第二驱动源 212—升降座

310—第三驱动源 320—滑座 330—成型块

340—铆接块 221—凹槽 222—键槽。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图1~7描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型的实施例，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型实施例的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型实施例的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型实施例中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型实施例中的具体含义。

在本实用新型的一个实施例中，如图1~7所示，提供一种一体式挤压铆接管材成型装置，包括机座100、限位机构200、成型机构300和上料机构400，所述限位机构200设置在所述机座100上且用于将管材定位在预设位置；所述成型机构300设置在所述机座100上且用于将限位机构200上的管材挤压呈预设形状并将铆接件铆合在管材上；所述上料机构400设置在所述机座100上且位于所述限位机构200的一侧，所述上料机构400用于输送管材至所述限位机构200内；其中，所述限位机构200包括升降容纳组件210和压紧组件220，所述升降容纳组件210活动连接在所述机座100上，所述升降容纳组件210设置有用于限位管材的限位槽230，所述压紧组件220设置在所述机座100上，所述压紧组件220的压合端能够往所述升降容纳组件210的方向移动，以配合所述升降容纳组件210将管材限位在预设位置，所述限位槽230用于接收经所述上料机构400输送的管材。

升降容纳组件210在初始位置位于机座100内，在上料机构400往升降容纳组件210输送管材时，升降容纳组件210往上移动，将上料机构400上的管材转送至限位槽230内，所述压紧组件220配合上升的升降容纳组件210将管材压紧在预设位置，所述成型机构300将管材进行挤压和铆接加工；相较于现有技术中的提升管自动成型设备中，大多都只能实现自动挤压、铆接工序，管材和铆接件的放置工序，仍需要由人工作业完成，导致自动化的提升管成型设备仍存在局限性，无法实现完全自动化的技术问题；本实用新型实施例提供的一体式挤压铆接管材成型装置在实现自动化挤压和铆接的同时，增设了自动化的上料机构400对成型机构300进行管材输送，操作人员只需要及时对上料机构400进行物料补充即可，整个铆接挤压加工的过程中，操作人员无需与成型机构300过多交互，因此，该一体式挤压铆接管材成型装置既能实现管材铆接挤压高度自动化的同时，还能提高安全性能，提高装置的实用性。

如图1~7所示，进一步地，所述上料机构400包括管材料斗410和推送组件420，所述管材料斗410设置在所述机座100上，所述管材料斗410设置有用于装载管材的载料型腔430，所述载料型腔430的底部设置有供管材通过的出料口；所述推送组件420设置在所述机座100上且位于所述管材料斗410的下方，所述推送组件420的输出端位于所述载料型腔430内，所述推送组件420用于驱动位于所述载料型腔430内的管材往所述出料口的方向移动，直至管材移动至所述限位槽230内。

如图1~7所示，进一步地，所述管材料斗410包括支撑架411、载料斜台412和限位板413，所述支撑架411设置在所述机座100上，所述载料斜台412设置在所述支撑架411上，所述限位板413设置在所述载料斜台412上，所述载料型腔430成型在所述限位板413和所述载料斜台412之间，其中，管材堆经所述限位板413限制堆叠在所述载料斜台412的斜面上，所述出料口位于所述载料斜台412的底部，所述推送组件420位于所述支撑架411下方，所述推送组件420的输出端设置有用于容纳管材的载料槽414。

在本实施例中，所述限位板413的数量为两组，两组所述限位板413对称地设置在所述载料斜台412的两端，同时，所述限位板413和所述载料斜台412的斜面之间设置有间隔，该间隔宽度与单根管材外径相等，所述出料口位于所述限位板413的底部，所述出料口每次仅供单根管材通过，采用两组限位板413结构后，两组限位板413之间的管材数量能够清晰的展现在操作人员面前，以便于操作人员随时观察管材状态，及时补料。

如图1~7所示，进一步地，所述推送组件420包括第一驱动源421和移动座422，所述第一驱动源421设置在所述机座100上，所述移动座422滑动连接在所述机座100上，所述第一驱动源421的输出端与所述移动座422驱动连接，所述载料槽414成型在所述移动座422上，所述移动座422经所述第一驱动源421驱动能够经过所述出料口和所述升降容纳组件210。所述第一驱动源421为气缸。

如图1~7所示，进一步地，所述升降容纳组件210包括第二驱动源211和升降座212，所述第二驱动源211设置在所述机座100上，所述升降座212设置在所述第二驱动源211的输出端，所述第二驱动源211用于驱动所述升降座212沿竖直方向移动，所述限位槽230成型在所述升降座212上；其中，所述移动座422的中心位置设置有用于容纳所述升降座212的让位槽，所述升降座212和所述移动座422的移动路径交错设置，所述载料槽414和所述限位槽230能够对齐，使位于所述载料槽414上的管材能够移动至所述限位槽230上。在本实施例中，所述第二驱动源211为液压装置。

具体地，所述移动座422沿水平方向移动，所述升降座212沿竖直方向移动，由于所述移动座422设置有让位槽，所述升降座212能够与移动座422交错移动，移动座422上的管材能够移动至升降座212上。

如图1~7所示，进一步地，所述载料槽414和所述限位槽230的数量为均为三组，管材经所述移动座422和所述升降座212配驱动，步进式依次经过所有所述限位槽230和所述载料槽414。采用三组载料槽414和限位槽230，升降座212能够同时容纳三组管材，成型机构300能够同时对三组管材进行挤压、暂存和铆接作业，有效地提高成型装置的效能。

如图1~7所示，进一步地，所述成型机构300包括第三驱动源310、滑座320、成型块330和铆接块340，所述第三驱动源310设置在所述机座100上，所述滑座320滑动连接在所述机座100上，所述成型块330和所述铆接块340均设置在所述滑座320上，所述第三驱动源310的输出端与所述滑座320驱动连接；管材经所述上料机构400驱动依次经过所述成型块330和所述铆接块340，所述成型块330用于挤压管材的端部侧壁以形成适合铆接的套圈；所述铆接块340用于将铆接件铆合在管槽的套圈上。

在本实施例中，所述成型机构300的数量为两组，两组所述成型机构300对称设置在所述升降座212的两侧，两组成型机构300能够同时对管材的两端进行加工。其中，所述第三驱动源310为液压装置。

如图1~7所示，进一步地，所述压紧组件220设置有与管材适配的凹槽221，所述凹槽的内壁还设置有用于挤压管材外侧壁形成预设键槽的凸块222。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种一体式挤压铆接管材成型装置，其特征在于，包括：

机座；

限位机构，所述限位机构设置在所述机座上且用于将管材定位在预设位置；

成型机构，所述成型机构设置在所述机座上且用于将限位机构上的管材挤压呈预设形状并将铆接件铆合在管材上；

上料机构，所述上料机构设置在所述机座上且位于所述限位机构的一侧，所述上料机构用于输送管材至所述限位机构内；

其中，所述限位机构包括升降容纳组件和压紧组件，所述升降容纳组件活动连接在所述机座上，所述升降容纳组件设置有用于限位管材的限位槽，所述压紧组件设置在所述机座上，所述压紧组件的压合端能够往所述升降容纳组件的方向移动，以配合所述升降容纳组件将管材限位在预设位置，所述限位槽用于接收经所述上料机构输送的管材。

2.根据权利要求1所述的一体式挤压铆接管材成型装置，其特征在于：所述上料机构包括：

管材料斗，所述管材料斗设置在所述机座上，所述管材料斗设置有用于装载管材的载料型腔，所述载料型腔的底部设置有供管材通过的出料口；

推送组件，所述推送组件设置在所述机座上且位于所述管材料斗的下方，所述推送组件的输出端位于所述载料型腔内，所述推送组件用于驱动位于所述载料型腔内的管材往所述出料口的方向移动，直至管材移动至所述限位槽内。

3.根据权利要求2所述的一体式挤压铆接管材成型装置，其特征在于：所述管材料斗包括支撑架、载料斜台和限位板，所述支撑架设置在所述机座上，所述载料斜台设置在所述支撑架上，所述限位板设置在所述载料斜台上，所述载料型腔成型在所述限位板和所述载料斜台之间，其中，管材堆经所述限位板限制堆叠在所述载料斜台的斜面上，所述出料口位于所述载料斜台的底部，所述推送组件位于所述支撑架下方，所述推送组件的输出端设置有用于容纳管材的载料槽。

4.根据权利要求3所述的一体式挤压铆接管材成型装置，其特征在于：所述推送组件包括第一驱动源和移动座，所述第一驱动源设置在所述机座上，所述移动座滑动连接在所述机座上，所述第一驱动源的输出端与所述移动座驱动连接，所述载料槽成型在所述移动座上，所述移动座经所述第一驱动源驱动能够经过所述出料口和所述升降容纳组件。

5.根据权利要求4所述的一体式挤压铆接管材成型装置，其特征在于：所述升降容纳组件包括第二驱动源和升降座，所述第二驱动源设置在所述机座上，所述升降座设置在所述第二驱动源的输出端，所述第二驱动源用于驱动所述升降座沿竖直方向移动，所述限位槽成型在所述升降座上；

其中，所述移动座的中心位置设置有用于容纳所述升降座的让位槽，所述升降座和所述移动座的移动路径交错设置，所述载料槽和所述限位槽能够对齐，使位于所述载料槽上的管材能够移动至所述限位槽上。

6.根据权利要求5所述的一体式挤压铆接管材成型装置，其特征在于：所述载料槽和所述限位槽的数量为均为三组，管材经所述移动座和所述升降座配驱动，步进式依次经过所有所述限位槽和所述载料槽。

7.根据权利要求1~5任意一项所述的一体式挤压铆接管材成型装置，其特征在于：所述成型机构包括第三驱动源、滑座、成型块和铆接块，所述第三驱动源设置在所述机座上，所述滑座滑动连接在所述机座上，所述成型块和所述铆接块均设置在所述滑座上，所述第三驱动源的输出端与所述滑座驱动连接；管材经所述上料机构驱动依次经过所述成型块和所述铆接块，所述成型块用于挤压管材的端部侧壁以形成适合铆接的套圈；所述铆接块用于将铆接件铆合在管槽的套圈上。