CN220664628U - 一种浮船坞全回转吊机的吊装装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种浮船坞全回转吊机的吊装装置，涉及船舶建造技术领域，包括下小车吊车装置和上小车吊车装置；下小车吊车装置包括下小车吊排，每个分吊点底部设置一个第一卸扣，每组第一卸扣之间通过若干中间卸扣两两合并为一个下小车吊点，每个下小车吊点上设置一个第二卸扣；上小车吊车装置包括联吊吊梁，联吊吊梁上方两端设置有吊耳，底部中间设置有元宝钩，元宝钩具有两个向两侧开口的吊钩，每个吊钩上设置一根钢丝绳或吊带，每根钢丝绳或吊带的下端部为一个上小车吊点，上小车吊点上设置一个第三卸扣。通过特制的下小车吊车装置和上小车吊车装置分别对两部分吊装，从而在使用原有吊耳、船厂自身的起重机的前提下完成了吊装作业。

Description

一种浮船坞全回转吊机的吊装装置

技术领域

本实用新型涉及船舶建造技术领域，特别涉及一种浮船坞全回转吊机的吊装装置。

背景技术

船舶建造过程中会存在某些特殊外购的大型设备在运输装卸船及实船安装吊装作业。如浮船坞全回转吊机等大型设备，一般采用浮吊进行吊装作业。浮船坞全回转吊机在出厂供货前需完成相应性能试验及取证工作，待为合格产品后进行供货，故浮船坞全回转吊机通常为整机完整性供货，整机重量约在1000T以上。

而整机完整性供货存在以下问题：

1、整机重量较重，而一般船厂配备的龙门式起重机最大起重能力为600T～800T，无法满足整机吊装，而租赁浮吊成本较高，增加船舶建造成本。

2、浮船坞全回转吊机卸船及实船安装吊装时租赁不到合适的浮吊，等待适合的浮吊势必增加了船舶的建造周期。

3、采用浮吊需将吊机吊装至浮船坞顶甲板上(顶甲板距浮箱底板高约30.5m)，吊装作业时需将浮船坞拖至港池内，浮吊根据其吊装起升高度，回转半径在港池内选择合适的锚固位置进行吊装作业，但因浮船坞自身尺寸较大(船长约350.4m，船宽约95.5m)，且租赁的浮吊自己尺寸及合适的锚固位置也占据很大的作业空间，船厂港池空间无法满足其吊装作业需求。

4、吊机厂家在制作及装船时仅按其在本厂内配套的起重机及索具进行吊耳布置，未考虑供货后船厂的起重设备特点及吊索具等配备；吊机吊装所需要的卸扣、钢丝绳等厂内没有配套，只能另寻其他方法解决浮船坞全回转吊机的吊装工作。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种浮船坞全回转吊机的吊装装置，通过将浮船坞全回转吊机分成门架部分和转盘部分，然后通过特制的下小车吊车装置和上小车吊车装置分别对两部分吊装，从而在使用原有吊耳、船厂自身的起重机的前提下完成了吊装作业，从而降低了生产成本，提高了建造周期。

为了实现上述目的，本实用新型的技术方案是：

一种浮船坞全回转吊机的吊装装置，包括下小车吊车装置和上小车吊车装置；所述下小车吊车装置包括下小车吊排，所述下小车吊排上设置有若干分吊点，每个所述分吊点底部设置一个第一卸扣，所有第一卸扣平均分成两组，每组所述第一卸扣之间通过若干中间卸扣或是吊带两两合并为一个下小车吊点，每个所述下小车吊点上设置一个第二卸扣；所述上小车吊车装置包括联吊吊梁，所述联吊吊梁上方两端设置有吊耳，底部中间设置有元宝钩，所述元宝钩具有两个向两侧开口的吊钩，每个所述吊钩上设置一根钢丝绳或吊带，每根钢丝绳或吊带的下端部为一个上小车吊点，所述上小车吊点上设置一个第三卸扣。

其中，两个所述第二卸扣之间通过吊带或钢丝绳合并为一个下小车总吊点，所述下小车总吊点上设置有第四卸扣，所述第四卸扣通过分绳分成两个分吊点，每个所述分吊点上设置有第五卸扣。

其中，所述第四卸扣与所述元宝钩之间通过绳圈连接。

其中，所述下小车吊排包括滑轮组，所述滑轮组通过若干个定滑轮和动滑轮匹配而成，每个所述动滑轮为一个分吊点。

其中，所述滑轮组为单绳串绳滑轮组。

其中，所述滑轮组设置两组，两组所述滑轮组对称设置并通过同一串绳连接，两组所述滑轮组的分吊点之间也通过若干中间卸扣在最底部位置连接为一个整体。

采用了上述技术方案后，本实用新型的有益效果是：

1、通过将下小车吊排上设置有若干分吊点，每个分吊点底部设置一个第一卸扣，所有第一卸扣平均分成两组，每组第一卸扣之间通过若干中间卸扣或是吊带两两合并为一个下小车吊点，每个下小车吊点上设置一个第二卸扣，从而将龙门式起重机多吊点，小吨位吊排通过中间卸扣或是吊带的组合方式合并成等效大规格吊点，通过大吨位卸扣与设备吊点连接，从而无需通过租赁浮吊来完成吊装作业，节省了大量的施工成本。

2、龙门式起重机吊钩通过联吊吊梁连接，合并成单个大吨位吊钩与设备吊点连接，从而无需通过租赁浮吊来完成吊装作业，节省了大量的施工成本。

3、将下小车吊车装置和上小车吊车装置通过绳圈连接，减小两吊钩间间距，满足全回转吊机的吊装需求。

本实用新型一种浮船坞全回转吊机的吊装装置通过将浮船坞全回转吊机分成门架部分和转盘部分，然后通过特制的下小车吊车装置和上小车吊车装置分别对两部分吊装从而在使用原有吊耳、船厂自身的起重机的前提下完成了吊装作业，从而降低了生产成本，提高了建造周期。

附图说明

图1是门架部分采用龙门式起重机吊装示意图；

图2是图1中A向视图；

图3是图1中B向视图；

图4是图2中下小车吊车装置的结构示意图；

图5是转盘部分采用龙门式起重机吊装示意图；

图6是图5中C向视图；

图7是图5中D向视图；

图8是图6中下小车吊车装置的结构示意图；

图9是图8的侧视图；

图10是绳圈的位置示意图；

图11是图10中绳圈与元宝钩的位置示意图。

图中，1、门架部分，11、门架吊耳，2、转盘部分，21、转盘吊耳，3、下小车吊车装置，31、下小车吊排，311、定滑轮，312、动滑轮，313、单绳，32、第一卸扣，33、中间卸扣，331、第一中间卸扣，332、第二中间卸扣，34、吊带，35、第二卸扣，36、第四卸扣，37、分绳，38、第五卸扣，4、上小车吊车装置，41、联吊吊梁，411、吊耳，412、元宝钩，42、钢丝绳，43、第三卸扣，44、绳圈。

具体实施方式

下面结合附图，进一步阐述本实用新型。

本说明书中涉及到的方位均以本实用新型一种浮船坞全回转吊机的吊装装置正常工作时的方位为准，不限定其存储及运输时的方位，仅代表相对的位置关系，不代表绝对的位置关系。

浮船坞全回转吊机整机重量在1000T以上，为了吊装方便，所以设备分成两部分，分为门架部分1和转盘部分2进行供货，两部分分别的重量满足了到达船厂后龙门式起重机设备的起重能力，但门架部分1和转盘部分2厂家仅按其供货前在本厂内配套的起重机及索具进行吊耳的布置，分别设置了四个大吨位吊耳进行吊装作业。

如图1和图5共同所示，门架部分1的四个大吨位吊耳为门架吊耳11，分别位于四个角上，转盘部分2的四个大吨位吊耳为门转盘吊耳21，分别位于桁架的四个角上。

一种浮船坞全回转吊机的吊装装置，包括下小车吊车装置3和上小车吊车装置4。小车吊车装置3钩挂在龙门式起重机的下小车上，上小车吊车装置4钩挂在龙门式起重机的两台上小车上。

如图1、图2、图3和图4共同所示，下小车吊车装置3包括下小车吊排31，下小车吊排31上设置有若干分吊点。为了保证每个分吊点的受力均衡，所以优选下小车吊排31包括滑轮组，滑轮组通过若干个定滑轮311和动滑轮312匹配而成，每个动滑轮312为一个分吊点。滑轮组为单绳串绳滑轮组，即所有的定滑轮311和动滑轮312之间通过单绳313串联在一起，从而实现所有分吊点的受力均衡。

本实施例动滑轮312设置有七个，实际应用中可设计成八个或其他数量，本实施例对此不作限制。虽然本实施例中动滑轮312设置七个，但是并不代表每次吊装时，下小车吊车装置3采用七个分吊点，可根据需要吊装的重量选择性参与工作的分吊点的数量。如图2中，本实施例在吊装门架部分1时，选择参与的分吊点为六个，而如图6中，在吊装转盘部分2时，选择参与的分吊点为四个，通过合理计算，确定参与数量，本实用新型对此不作限制。

每个分吊点底部吊装一个第一卸扣32，所有第一卸扣32平均分成两组，每组第一卸扣32之间通过若干中间卸扣或是吊带两两合并为一个下小车吊点。

如图2和图4共同所示，在吊装门架部分1时，选择参与的分吊点为六个，所以，每三个分吊点为一组，每组中的三个第一卸扣32先通过四个第一中间卸扣331合并成两个第二中间卸扣332，两个第二中间卸扣332通过吊带34对折后合并成一个下小车吊点。

下小车吊点上设置一个第二卸扣35，因所有第一卸扣32平均分成两组，所以第二卸扣35设置有两个，两个第二卸扣35分别钩挂在门架部分1一侧的两个门架吊耳11上。

本实施例中第一卸扣32为85T卸扣；四个第一中间卸扣331其中内侧两个为55T卸扣，外侧两个为85T卸扣；第二中间卸扣332为120T卸扣；第二卸扣35为200T卸扣，实际应用中可根据需要设计其他重量的卸扣。

如图3所示，上小车吊车装置4包括联吊吊梁41，联吊吊梁41上方两端设置有吊耳411，底部中间设置有元宝钩412，元宝钩412具有两个向两侧开口的吊钩，每个吊钩上设置一根钢丝绳42或吊带，每根钢丝绳42或吊带的下端部为一个上小车吊点，上小车吊点上设置一个第三卸扣43。两个第三卸扣43分别钩挂在门架部分1另一侧的两个门架吊耳11上。

如图5、图6、图7和图8共同所示，吊装转盘部分2基本与吊装门架部分1相同，唯一不同之处在于，转盘部分2的门转盘吊耳21设置在桁架上，为了避免干涉，所以应先将下小车吊点并成一个下小车总吊点再去分绳37来减少吊装过程中的干涉。另外因为转盘部分2的重心高于吊点，所以如果直接采用吊装门架部分1的结构吊装，会导致不稳。

如图8和图9共同所示，两个第二卸扣35之间通过吊带或钢丝绳对折合并为一个下小车总吊点，下小车总吊点上设置有第四卸扣36，第四卸扣36通过分绳37分成两个分吊点，每个分吊点上设置有第五卸扣38。

因为本实施例在吊装转盘部分2时，采用了参与的分吊点为四个，所以每组为两个分吊点，两个分吊点底部的第一卸扣32仅通过一个中间卸扣33即可合并成一个第二卸扣35。

此处第一卸扣32为35T卸扣；中间卸扣33为120T卸扣；第二卸扣35为150T卸扣，第五卸扣38为200T卸扣，实际应用中可根据需要设计其他重量的卸扣。

如图5所示，第四卸扣36与元宝钩412之间通过绳圈44连接。在元宝钩412挂钢丝绳/吊带前将绳圈44套在元宝钩412的直柄位置，另一端钩挂在第四卸扣36上。

实施例二：

如图9所示，本实施例与实施例一基本相同，唯一不同之处在于，为了更稳定的分配下小车吊车装置3中下小车吊排31的力，所以滑轮组设置两组，两组滑轮组对称设置在下小车吊排31上，两组滑轮组底部连接的结构一致，最终底部均连接到第五卸扣38上。

当然，在吊装门架部分1时，两组滑轮组的底部结构合并连接在第二卸扣35上。

如图1－图11共同所示，使用吊装装置的吊装方法，包括以下步骤：

S1、门架部分1吊装。

1)将下小车吊车装置3钩挂在下小车上，将上小车吊车装置4的吊耳411分别钩挂在两台上小车上；

2)将两个第二卸扣35钩挂在门架部分1一侧的门架吊耳11上，将第三卸扣43钩挂在门架部分1另一侧的门架吊耳11上；

3)通过上小车和下小车同时控制门架部分1的吊装；

S2、转盘部分吊装。

1)将第四卸扣36和第五卸扣38安装在第二卸扣35上，然后将下小车吊车装置3钩挂在下小车上，将上小车吊车装置4的吊耳分别钩挂在两台上小车上；

2)将两个第五卸扣38钩挂在转盘部分2一侧的转盘吊耳21上，将第三卸扣43挂在转盘部分2另一侧的转盘吊耳21上；

3)设置有设置绳圈44，将绳圈44的两端分别设置在第四卸扣36与元宝钩412之间。

4)通过上小车和下小车同时转盘部分2的吊装。

本实用新型一种浮船坞全回转吊机的吊装装置通过将浮船坞全回转吊机分成门架部分和转盘部分，然后通过特制的下小车吊车装置和上小车吊车装置分别对两部分吊装从而在使用原有吊耳、船厂自身的起重机的前提下完成了吊装作业，从而降低了生产成本，提高了建造周期。

当然，上述说明并非是对本实用新型的限制，本实用新型也并不仅限于上述举例，本技术领域的技术人员在本实用新型的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换，也应属于本实用新型的保护范围。

Claims (6)

1.一种浮船坞全回转吊机的吊装装置，其特征在于：包括下小车吊车装置和上小车吊车装置；

所述下小车吊车装置包括下小车吊排，所述下小车吊排上设置有若干分吊点，每个所述分吊点底部设置一个第一卸扣，所有第一卸扣平均分成两组，每组所述第一卸扣之间通过若干中间卸扣或是吊带两两合并为一个下小车吊点，每个所述下小车吊点上设置一个第二卸扣；

所述上小车吊车装置包括联吊吊梁，所述联吊吊梁上方两端设置有吊耳，底部中间设置有元宝钩，所述元宝钩具有两个向两侧开口的吊钩，每个所述吊钩上设置一根钢丝绳或吊带，每根钢丝绳或吊带的下端部为一个上小车吊点，所述上小车吊点上设置一个第三卸扣。

2.根据权利要求1所述的一种浮船坞全回转吊机的吊装装置，其特征在于：两个所述第二卸扣之间通过吊带或钢丝绳合并为一个下小车总吊点，所述下小车总吊点上设置有第四卸扣，所述第四卸扣通过分绳分成两个分吊点，每个所述分吊点上设置有第五卸扣。

3.根据权利要求2所述的一种浮船坞全回转吊机的吊装装置，其特征在于：所述第四卸扣与所述元宝钩之间通过绳圈连接。

4.根据权利要求1所述的一种浮船坞全回转吊机的吊装装置，其特征在于：所述下小车吊排包括滑轮组，所述滑轮组通过若干个定滑轮和动滑轮匹配而成，每个所述动滑轮为一个分吊点。

5.根据权利要求4所述的一种浮船坞全回转吊机的吊装装置，其特征在于：所述滑轮组为单绳串绳滑轮组。

6.根据权利要求5所述的一种浮船坞全回转吊机的吊装装置，其特征在于：所述滑轮组设置两组，两组所述滑轮组对称设置并通过同一串绳连接，两组所述滑轮组的分吊点之间也通过若干中间卸扣在最底部位置连接为一个整体。