CN220659142U - 差壳成型系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种差壳成型系统，包括模具、浇注组件及补缩组件。模具内部具有与差壳外形适配的至少一差壳型腔。浇注组件包括上部凸伸出模具顶部的竖直浇道及位于模具内部的至少一水平浇道，水平浇道连通竖直浇道与至少一差壳型腔。补缩组件设于模具内，其包括补缩冒口及连接件。补缩冒口与差壳型腔一一对应，且补缩冒口位于差壳型腔上方的边缘。连接件连通补缩冒口与差壳型腔，使差壳型腔内部的金属液体能够通过连接件流动至补缩冒口内，且补缩冒口内的金属液体能够通过连接件流回至差壳型腔内。上述差壳成型系统中，将补缩冒口设于差壳型腔上方的边缘，增大了补缩冒口内的压力，以增大补缩冒口内的金属液体的位移范围，以增强补缩效果。

Description

差壳成型系统

技术领域

本实用新型涉及铸造加工技术领域，特别涉及一种差壳成型系统。

背景技术

差壳作为车辆差速器的关键零部件之一，对其内部缩孔、缩松铸造缺陷有严格要求，否则会影响整机的使用质量及使用寿命。轻则导致车辆异常声响，重则无法行驶甚至直接决定着行车安全性。因此，对差壳进行提高内部致密度的铸造工艺研究，具有必要性且具有重大意义。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种差壳成型系统，以解决差壳的缩松缩孔缺陷。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：

根据本申请的一个方面，本申请提供了一种差壳成型系统，包括：

模具，其内部具有与所述差壳外形适配的至少一差壳型腔；

浇注组件，其用于输送金属液体；所述浇注组件包括至少部分位于所述模具内的竖直浇道及位于所述模具内部的至少一水平浇道，所述竖直浇道顶部设有用于与外界连通的入口；所述水平浇道连通所述竖直浇道与至少一所述差壳型腔；

补缩组件，其设于所述模具内；所述补缩组件包括补缩冒口及连接件，所述补缩冒口与所述差壳型腔一一对应，且所述补缩冒口位于所述差壳型腔上方的边缘，所述连接件连通所述补缩冒口与所述差壳型腔，使所述差壳型腔内部的金属液体能够通过所述连接件流动至所述补缩冒口内，且所述补缩冒口内的金属液体能够通过所述连接件流回至所述差壳型腔内。

在一些实施例中，所述连接件包括本体及凸设于所述本体沿长度方向一端顶部的连接台，所述连接台顶部开设有连接孔，且所述连接台沿本体长度方向的外端开设有与所述连接孔相通的通孔，用于连通所述差壳型腔与所述补缩冒口。

在一些实施例中，所述连接台包括第一侧壁，所述第一侧壁上设有与所述差壳型腔连通的所述通孔，所述第一侧壁沿所述本体的长度方向向外超出所述本体，所述第一侧壁的底部及所述本体长度方向的端部与所述差壳的外周相匹配；

所述第一侧壁由下至上沿所述本体长度方向向外倾斜，所述第一侧壁沿所述本体长度方向的外侧与所述差壳的外周相匹配。

在一些实施例中，所述连接台还包括沿所述本体的长度方向向外凸伸出所述第一侧壁的抵接壁，所述抵接壁的底部与所述差壳顶部相匹配。

在一些实施例中，所述连接台顶部沿周向均匀间隔凸设有至少两个限位块，所述补缩冒口呈底部开口内部中空的筒状，至少两所述限位块的外侧面同时与所述补缩冒口的内侧壁相抵接，用于限位所述补缩冒口的位置。

在一些实施例中，所述模具上设有定位槽，所述定位槽与所述差壳型腔具有间隔；

所述连接件还包括凸设于所述本体底部的定位块，所述定位块能够卡置于所述定位槽内，用于定位所述连接件的位置。

在一些实施例中，所述差壳型腔为两个，连通两所述差壳型腔的两所述连接件对称并一体成型形成一连接结构，两所述连接台分列于两端。

在一些实施例中，所述水平浇道包括连通于所述竖直浇道下部的主浇道及连通所述主浇道与所述差壳型腔的两个内浇道，两所述内浇道平行间隔设置，且分别与所述主浇道相垂直；

所述竖直浇道的底部连接有浇道窝。

在一些实施例中，所述模具包括上模及下模，所述上模的第一端形成有至少一上型腔，所述下模的第二端对应形成有至少一下型腔，所述上模能够盖合于所述下模，所述第一端与所述第二端抵接而使所述上型腔与所述下型腔一一对应连通形成差壳型腔。

在一些实施例中，所述差壳成型系统还包扩一一对应设置于所述差壳型腔中部的插芯；

所述插芯的材料为覆膜砂；

所述连接件的材料为覆膜砂。

由上述技术方案可知，本实用新型至少具有如下优点和积极效果：

本实用新型中，差壳成型系统包括模具、浇注组件及补缩组件。模具内部具有与差壳外形适配的至少一差壳型腔。浇注组件用于输送金属液体，其包括上部凸伸出模具顶部的竖直浇道及位于模具内部的至少一水平浇道，水平浇道连通竖直浇道与至少一差壳型腔。补缩组件设于模具内，其包括补缩冒口及连接件。补缩冒口与差壳型腔一一对应，且补缩冒口位于差壳型腔上方的边缘。连接件连通补缩冒口与差壳型腔，使差壳型腔内部的金属液体能够通过连接件流动至补缩冒口内，且补缩冒口内的金属液体能够通过连接件流回至差壳型腔内。

上述差壳成型系统中，本实施例将补缩冒口设于差壳型腔上方的边缘，待差壳型腔内的金属液体因凝固而初步形成铸件时，补缩冒口位于铸件上方的边缘，使得补缩冒口和铸件的热节部位相对距离较小，同时使得补缩冒口沿竖向的位置高于铸件，而增大了补缩冒口内金属液体的压力，以提高补缩压力，而使得补缩冒口内的金属液体能够不断向下流动，且能够增大补缩冒口内的金属液体在水平方向的位移范围，进而增强对铸件热节部位的补缩效果，以有效解决铸件整个圆周区域热节部位的缩松缩孔问题，提高内部致密度。

附图说明

图1是本实施例中差壳的结构示意图；

图2是本实施例中差壳成型系统的剖面图；

图3是本实施例中差壳成型系统的立体结构示意图；

图4是本实施例中差壳成型系统的侧视图；

图5是本实施例中差壳成型系统的俯视图；

图6是本实施例中补缩组件的结构示意图；

图7是本实施例中连接结构的结构示意图。

附图标记说明如下：

100、差壳；110、筒体段；120、法兰盘；130、凸台；131、第一段；132、第二段；

11、上模；12、下模；13、差壳型腔；

21、竖直浇道；211、入口；22、水平浇道；221、主浇道；222、内浇道；23、浇道窝；

3、补缩组件；31、补缩冒口；32、连接件；321、本体；322、连接台；3221、第一侧壁；3222、抵接壁；3223、通孔；323、凸起；324、限位块；325、定位块；33、连接结构；331、连接体；

4、插芯。

具体实施方式

体现本实用新型特征与优点的典型实施方式将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本实用新型能够在不同的实施方式上具有各种的变化，其皆不脱离本实用新型的范围，且其中的说明及图示在本质上是当作说明之用，而非用以限制本实用新型。

在本申请的描述中，需要理解的是，在附图所示的实施例中，方向或位置关系的指示(诸如上、下、左、右、前和后等)仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作。当这些元件处于附图所示的位置时，这些说明是合适的。如果这些元件的位置的说明发生改变时，则这些方向的指示也相应地改变。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

以下结合附图，对本申请的差壳成型系统的具体实施例进行详细的说明。

本申请提供了一种用于生产形成差壳的差壳成型系统。

图1为本实施例中差壳100的结构示意图。

参考图1，本实施例中，差壳100的截面呈圆形。差壳100包括依次连接的筒体段110、法兰盘120及凸台130。其中，凸台130的外径小于法兰盘120的外径。凸台130包括第一段131及第二段132，第一段131位于法兰盘120与第二段132之间，第一段131的外径大于第二段132的外径。并且，第一段131与第二段132的连接处为圆弧过渡。

图2为本实施例中差壳成型系统的剖面图，图3为本实施例中差壳成型系统的立体结构示意图，图4为本实施例中差壳成型系统的侧视图，图5为本实施例中差壳成型系统的俯视图。

参考图2～图5，差壳成型系统包括模具、浇注组件及补缩组件3。

在本实施例中，模具的材料为覆膜砂。

模具内部具有与差壳100外形适配的至少一差壳型腔13。

具体地，模具包括上模11及下模12。其中，上模11的第一端形成有至少一上型腔，下模12的第二端对应形成有至少一下型腔。当上模11盖合于下模12时，即是说当上模11的第一端与下模12的第二端相抵接时，上型腔与下型腔一一对应连通而形成差壳型腔13。其中，上型腔的顶壁的形状与差壳100的凸台130外轮廓相适配，下型腔的底壁的形状与差壳100的筒体段110及法兰盘120的外轮廓相适配。

在本实施例中，差壳型腔13的数量为四个，即是说，本实施例中的差壳成型系统可一次性生产形成四个差壳100，提高了生产效率。此时，四个差壳型腔13呈两行两列的阵列形式分布。

在其他实施例中，差壳型腔13的数量还可以为一个、两个、三个或者其他数量。例如，当差壳型腔13的数量为两个时，两个差壳型腔13间隔分布。当差壳型腔13的数量为三个时，三个差壳型腔13可呈三角形状分布，或者沿水平方向间隔设置。其中，差壳型腔13的数量及分布形式的具体设置根据需要而定，在此不做限制。

浇注组件用于向差壳型腔13内输送金属液体，以填充差壳型腔13而成型差壳100。在本实施例中，金属液体为铁水。在其他实施例中，金属液体可为钢水。

参考图3、图4及图5，浇注组件包括竖直浇道21及与竖直浇道21连通的至少一水平浇道22。

竖直浇道21沿竖向延伸，其至少部分位于模具内。具体在本实施例中，竖直浇道21全部位于模具内，其顶部与模具顶部齐平。其中，竖直浇道21穿设于上模11，且竖直浇道21的顶部与上模11顶部齐平，并且，竖直浇道21的下部向下伸入下模12。在其他实施例中，竖直浇道21穿设于上模11，且其上部可向上凸伸出上模11顶部，具体设置根据需要而定，在此不做限定。

竖直浇道21的顶部设有用于与外界连通的入口211，该入口211以便于向竖直浇道21内注入金属液体。

在本实施例中，竖直浇道21包括由下至上依次连接的竖直段、扩径段及延伸段。其中，竖直段、扩径段及延伸段的截面均呈圆形。竖直段下部向下伸入下模12，竖直段与延伸段的内径保持不变，扩径段的内径由下至上逐渐向外倾斜，以便于向竖直浇道21内注入金属液体。延伸段的顶部与上模11的顶部齐平。其中，此处所指的向外是相对于竖直浇道21的轴线而言。

在其他实施例中，竖直浇道21可只包括由下至上依次连接的竖直段及扩径段，此时扩径段的顶部与上模11的顶部齐平。或者，竖直浇道21可只包括竖直段，此时，竖直段的顶部与上模11的顶部齐平。

竖直浇道21的底部设有浇道窝23，此时，浇道窝23位于下模12内。浇道窝23呈半球形，其顶部开口内部中空，而与竖直浇道21内部连通。在金属液体顺着竖直浇道21的延伸方向下落时，能够起到缓冲作用，随着继续向竖直浇道21内注入金属液体，新注入的金属液体下落的动能有相当大的一部分被浇道窝23内存储的金属液体吸收而转变为压力能，再由压力能转化为水平速度流向水平浇道22，从而减轻了对竖直浇道21底部铸型的冲刷。同时，浇道窝23可减轻金属液体进入水浇道的孔口压缩现象，缩短高速紊流区，这样也改善了水平浇道22内的压力分布，这有利于减轻金属氧化、阻渣和减少卷入气体。同时，注入竖直浇道21的最初金属液体中，常带有一定量的气体，通过设置浇道窝23可以将气体浮出去。

在本实施例中，水平浇道22位于下模12中，用于连通竖直浇道21与至少一差壳型腔13。水平浇道22包括连通于竖直浇道21下部的主浇道221及连通主浇道221与差壳型腔13的两个内浇道222。

主浇道221沿水平方向延伸，主浇道221连通于竖直浇道21下部的侧面，且主浇道221与竖直浇道21的连接处位于浇道窝23的上方。在本实施例中，主浇道221的截面呈方形。

两内浇道222均沿水平方向延伸，两内浇道222沿主浇道221的长度方向间隔设置，且分别与主浇道221相垂直。其中，内浇道222与差壳型腔13的连接处对应位于形成差壳100的法兰盘120处，且内浇道222与差壳型腔13连接端的端部外轮廓与差壳100的法兰盘120的外周面轮廓相适配。

在本实施例中，内浇道222的截面呈方形。

在本实施例中，当差壳型腔13的数量为四个时，浇注组件在水平方向上的位置位于两行(两列)差壳型腔13之间。此时，浇注组件包括两个水平浇道22。两个水平浇道22分列于竖直浇道21的相对两端，即是说，两个水平浇道22分别对应位于每列(每行)的两个差壳型腔13之间。各水平浇道22的主浇道221与每行(每列)的各差壳型腔13的对称轴所在的直线相平行，各水平浇道22的内浇道222穿设于主浇道221，且各内浇道222的两端分别凸伸出主浇道221宽度方向的两端，而使其相对两端能够同时连通每列(每行)的两个差壳型腔13。

在其他实施例中，当差壳型腔13的数量为一个时，浇注组件与差壳型腔13间隔设置。此时，浇注组件包括一个水平浇道22，水平浇道22包括主浇道221及两个内浇道222。其中，各内浇道222位于主浇道221宽度方向的同一侧，而连通主浇道221与差壳型腔13。

在其他实施例中，当差壳型腔13的数量为两个时，浇注组件设于两差壳型腔13之间。此时，浇注组件包括一个水平浇道22，水平浇道22包括主浇道221及两个内浇道222。其中，各内浇道222穿设于主浇道221，且各内浇道222的两端分别凸伸出主浇道221宽度方向的两端，而能够同时使两个差壳型腔13与主浇道221连通。

在其他实施例中，当差壳型腔13的数量为三个，三个差壳型腔13呈三角形状分布时，浇注组件位于三个差壳型腔13之间。浇注组件包括两个水平浇道22，以三个差壳型腔13呈直角三角形分布为例，此时，其中一个水平浇道22位于其中两个差壳型腔13之间，该水平浇道22的两个内浇道222分别穿设于主浇道221，且各内浇道222的两端分别凸伸出主浇道221宽度方向的两端，而能够同时使两个差壳型腔13与主浇道221连通。另一个水平浇道22的两个内浇道222连接于主浇道221宽度方向的同一端，而使剩下的差壳型腔13与主浇道221连通。具体设置根据需要而定，在此不做限制。

补缩组件3设于模具内，用于对差壳型腔13内因金属液体凝固初步形成的铸件的热节部位进行补缩，以保证最终形成的差壳100的致密性，提高差壳100的质量。其中，此处所述的热节部位主要指凸台130与法兰盘120的连接处、法兰盘120与筒体段110的连接处，此处所述的铸件是指差壳型腔13内因金属液体凝固初步形成而还未进行补缩的差壳100。

具体地，补缩组件3设于上模11与下模12之间。在本实施例中，补缩组件3镶嵌于上模11与下模12之间。

图6为本实施例中补缩组件3的结构示意图。

参考图2～图6，补缩组件3包括补缩冒口31及连接件32。其中，连接件32用于连通补缩冒口31与差壳型腔13，而使差壳型腔13内部的金属液体能够通过连接件32流动至补缩冒口31内，且补缩冒口31内的金属液体能够通过连接件32流回至差壳型腔13内，而实现对铸件热节部位的补缩。

补缩冒口31与差壳型腔13一一对应设置，且补缩冒口31位于差壳型腔13上方的边缘。即是说，在差壳型腔13内的金属液体因凝固形成铸件时，补缩冒口31位于上型腔对应铸件的凸台130的第二段132的上方的边缘。本实施例将补缩冒口31设于差壳型腔13上方的边缘，而使得补缩冒口31位于铸件上方的边缘，使得补缩冒口31和铸件的热节部位相对距离较小，同时使得补缩冒口31沿竖向的位置高于铸件，而增大了补缩冒口31内金属液体的压力，以提高补缩压力，而使得补缩冒口31内的金属液体能够不断向下流动，且能够增大补缩冒口31内的金属液体在水平方向的位移范围，进而增强对铸件热节部位的补缩效果，以有效解决铸件整个圆周区域热节部位的缩松缩孔问题，提高内部致密度。

在本实施例中，补缩冒口31呈底部开口内部中空的筒状，其水平截面呈圆形。

在本实施例中，补缩冒口31可采用具有发热保温效果的发热冒口，而防止位于补缩冒口31内的金属液体凝固，使得在差壳型腔13内的金属液体因凝固而初步形成铸件后，补缩冒口31内的金属液体还可流动，而对铸件进行补缩。

连接件32与差壳型腔13的连接端端部的外轮廓与上型腔顶壁的轮廓相适配且能够相重合。

连接件32包括凸设于本体321沿长度方向一端顶部的连接台322。其中，本体321与连接台322一体成型。

本体321位于上模11内，本体321的底部与上模11的底部齐平，且本体321的底部与下模12的顶部齐平。即是说，当差壳型腔13内的金属液体因凝固形成铸件时，本体321的底部贴合于铸件的法兰盘120顶部。

为便于描述，现规定，以朝向本体321的中心的方向为内，反之为外。

连接台322用于连通差壳型腔13与补缩冒口31，此时，补缩冒口31设于连接台322的顶部。具体地，连接台322顶部开设有连接孔，且连接台322沿本体321长度方向的外端开设有与连接孔相通的通孔3223。其中，连接孔用于与补缩冒口31连通，通孔3223用于与差壳型腔13连通。

连接台322包括第一侧壁3221，第一侧壁3221位于连接台322沿本体321长度方向的外端部。此时，通孔3223位于第一侧壁3221上，用于与差壳型腔13连通。

进一步地，通孔3223的周侧壁呈尖角状，而形成应力集中部位，以便于此部位断开，使得在后续完成补缩形成差壳100后，通过借助工具对连接台322靠近差壳100的一端进行锤击，即可使连接台322靠近差壳100的一端断裂，而去除连接台322及补缩冒口31，操作方便简单。具体地，通孔3223的周侧壁包括首尾依次连接的第一壁、第二壁、第三壁及第四壁，其中，第一壁与第三壁上下间隔设置，第一壁与第三壁均由下至上逐渐向外倾斜，且第一壁的尖角部位位于底部，第三壁的尖角部位位于顶部。第二壁与第四壁沿本体321的宽度方向间隔设置，第二壁与第四壁由内向外逐渐相向倾斜，第二壁的尖角部位位于第二壁的外端，第四壁的尖角部位位于第四壁的外端。

在本实施例中，第一侧壁3221沿本体321的长度方向向外超出本体321，且第一侧壁3221的底部及本体321长度方向的端部与差壳100的外周相匹配。即是说，当差壳型腔13内的金属液体因凝固形成铸件时，第一侧壁3221的底部抵接于铸件的凸台130的第一段131的顶部，本体321的端部贴合于铸件的凸台130的第一段131的外周。

第一侧壁3221由下至上沿本体321长度方向向外倾斜，第一侧壁3221沿本体321长度方向的外侧与差壳100的外周相匹配。即是说，当差壳型腔13内的金属液体因凝固形成铸件时，第一侧壁3221的外侧能够贴合于铸件第二段132的外周。

连接台322还包括沿本体321的长度方向向外凸伸出第一侧壁3221的抵接壁3222，抵接壁3222的底部与差壳100的顶部相匹配。即是说，当差壳型腔13内的金属液体因凝固形成铸件时，抵接壁3222的底部贴合于铸件的凸台130的第一段131顶部。

本实施例中，本体321的底部和端部及连接台322的第一侧壁3221的外侧面和抵接壁3222的底部形状均与差壳100的法兰盘120和凸台130的外周面形状相匹配，且第一侧壁3221由下至上向外倾斜，当差壳型腔13内的金属液体因凝固形成铸件时，本体321的底部和端部及连接台322的第一侧壁3221的外侧面和抵接壁3222的底部分别与铸件的法兰盘120和凸台130的外周面贴合，此时，铸件的热节部位位于通孔3223的下方，补缩冒口31内的金属液体能够经连接孔并通过通孔3223逐渐流出，并在上型腔顶壁与铸件凸台130的外周面之间的缝隙内流动，即沿凸台130的周向流动，金属液体在流动过程中填补热节部位的缝隙，以实现铸件的补缩，进而得到质量好的差壳100。

在本实施例中，连接台322的底壁靠近第一侧壁3221的一端凸设有一凸起323，凸起323与第一侧壁3221连接。该凸起323远离第一侧壁3221的第一与连接台322的底壁及内侧壁围合形成一缓冲窝，用于缓冲由补缩冒口31内流入的金属液体。

进一步地，连接台322顶部沿周向均匀间隔凸设有至少两个限位块324，至少两限位块324的外侧面同时与补缩冒口31的内侧壁相抵接，而用于限位补缩冒口31的位置。在本实施例中，限位块324的数量为四个。在其他实施例中，限位块324的数量还可以为三个、五个等其他数量。

进一步地，连接件32还包括凸设于本体321底部的定位块325，用于定位连接件32的位置。此时，模具上设有定位槽，且定位槽与差壳型腔13间隔设置。具体地，下模12顶部设有定位槽，定位槽与下型腔间隔设置。当定位块325卡置于定位槽内时，本体321靠近差壳型腔13的端部及连接台322靠近差壳型腔13的端部的外轮廓与上型腔的顶壁相重合。定位块325与定位槽相配合，能够便于连接件32的安装定位，安放简单快捷。

在本实施例中，连接件32的材料为覆膜砂。

图7为本实施例中连接结构33的结构示意图。

参考图2～图7，在本实施例中，差壳型腔13的数量为四个，四个差壳型腔13呈两行两列的阵列形式分布。进一步地，连通相邻两个差壳型腔13的两连接件32对称并一体成型形成一连接结构33，两连接台322分列于两端。即是说，与四个差壳型腔13一一对应设置的四个连接件32两两相连形成两个连接结构33。较佳地，连接体331与水平浇道22相平行，由于水平浇道22位于两行差壳型腔13之间，也即，用于连通位于同一行的两差壳型腔13的连接件32相连。

具体地，两连接件32的本体321一体成型形成连接体331，两连接台322分列于连接体331的相对两端。其中，连接结构33包括一个凸设于连接体331底部的定位块325，定位槽位于两下型腔之间，即是说，一个定位块325同时定位两个连接台322的位置。

在其他实施例中，当差壳型腔13数量为一个时，通过设置一个连接件32即可。

在其他实施例中，当差壳型腔13的数量为两个时，连接件32的数量为两个，两连接件32对称并一体成型形成一连接结构33，此时两连接台322分列于两端。

在其他实施例中，当差壳型腔13的数量为三个时，连接件32的数量为三个，其中两连接件32可一体成型形成连接结构33，剩下一个连接件32对应剩余的差壳型腔13设置。

参考图2，在本实施例中，差壳成型系统还包括一一对应设于差壳型腔13中部的插芯4。

以模具内部形成有四个差壳型腔13为例，上述差壳成型系统的工作原理如下：

将浇注组件放置于两行差壳型腔13之间，两水平浇道22的主浇道221分别位于每列的两下型腔之间，各水平浇道22的两内浇道222同时连通位于每列的两下型腔。将连接结构33的定位块325卡置于下模12的定位槽内，然后将补缩冒口31放置于连接台322顶部，且使连接台322顶部的限位块324同时与补缩冒口31的内侧壁抵接，以限位补缩冒口31的位置。

将上模11盖合于下模12，使上型腔与对应的下型腔一一对应连通形成差壳型腔13，此时，分列于连接体331两端的连接台322外端部分别与位于同一行的两上型腔的侧壁相重合。

然后向竖直浇道21内注入金属液体，金属液体经竖直浇道21底部的浇道窝23缓冲后，依次流经主浇道221、内浇道222，而流入差壳型腔13中，差壳型腔13内的金属液体再通过连接台322上的通孔3223流入连接台322，然后通过连接孔流入补缩冒口31。

由于补缩冒口31具有发热保温作用，而能够防止位于补缩冒口31内的金属液体凝固。在差壳型腔13内的金属液体逐渐凝固而初步形成铸件时，补缩冒口31内的金属液体能够反向通过连接台322流出至差壳型腔13内，并沿铸件的外周流动，以对铸件热节部位的间隙进行补缩，而解决铸件的缩松缩孔缺陷。

待补缩完成后，即差壳100成型后，去除上模11。由于连接台322上通孔3223的周侧壁呈尖角状，此时，借助工具对连接台322靠近差壳100的一端进行锤击，即可使连接台322靠近差壳100的一端断裂，而去除连接台322及补缩冒口31，操作方便简单。

由上述技术方案可知，本实用新型至少具有如下优点和积极效果：

首先，本实施例将补缩冒口设于差壳型腔上方的边缘，而使得补缩冒口位于铸件上方的边缘，使得补缩冒口和铸件的热节部位相对距离较小，同时使得补缩冒口沿竖向的位置高于铸件，而增大了补缩冒口内金属液体的压力，以提高补缩压力，而使得补缩冒口内的金属液体能够不断向下流动，且能够增大补缩冒口内的金属液体在水平方向的位移范围，进而增强对铸件热节部位的补缩效果，以有效解决铸件整个圆周区域热节部位的缩松缩孔问题，提高内部致密度。

其次，连接件通过定位块进行定位，便于连接件的安装定位，安放简单快捷。

进一步地，通孔的周侧壁呈尖角状，而形成应力集中部位，以便于此部位断开，使得在后续完成补缩形成差壳后，通过借助工具对连接台靠近差壳的一端进行锤击，即可使连接台靠近差壳的一端断裂，而去除连接台及补缩冒口，操作方便简单。

虽然已参照几个典型实施方式描述了本实用新型，但应当理解，所用的术语是说明和示例性、而非限制性的术语。由于本实用新型能够以多种形式具体实施而不脱离实用新型的精神或实质，所以应当理解，上述实施方式不限于任何前述的细节，而应在随附权利要求所限定的精神和范围内广泛地解释，因此落入权利要求或其等效范围内的全部变化和改型都应为随附权利要求所涵盖。

Claims (10)

1.一种差壳成型系统，其特征在于，包括：

模具，其内部具有与所述差壳外形适配的至少一差壳型腔；

浇注组件，其用于输送金属液体；所述浇注组件包括至少部分位于所述模具内的竖直浇道及位于所述模具内部的至少一水平浇道，所述竖直浇道顶部设有用于与外界连通的入口；所述水平浇道连通所述竖直浇道与至少一所述差壳型腔；

补缩组件，其设于所述模具内；所述补缩组件包括补缩冒口及连接件，所述补缩冒口与所述差壳型腔一一对应，且所述补缩冒口位于所述差壳型腔上方的边缘，所述连接件连通所述补缩冒口与所述差壳型腔，使所述差壳型腔内部的金属液体能够通过所述连接件流动至所述补缩冒口内，且所述补缩冒口内的金属液体能够通过所述连接件流回至所述差壳型腔内。

2.根据权利要求1所述的差壳成型系统，其特征在于，所述连接件包括本体及凸设于所述本体沿长度方向一端顶部的连接台，所述连接台顶部开设有连接孔，且所述连接台沿本体长度方向的外端开设有与所述连接孔相通的通孔，用于连通所述差壳型腔与所述补缩冒口。

3.根据权利要求2所述的差壳成型系统，其特征在于，所述连接台包括第一侧壁，所述第一侧壁上设有与所述差壳型腔连通的所述通孔，所述第一侧壁沿所述本体的长度方向向外超出所述本体，所述第一侧壁的底部及所述本体长度方向的端部与所述差壳的外周相匹配；

所述第一侧壁由下至上沿所述本体长度方向向外倾斜，所述第一侧壁沿所述本体长度方向的外侧与所述差壳的外周相匹配。

4.根据权利要求3所述的差壳成型系统，其特征在于，所述连接台还包括沿所述本体的长度方向向外凸伸出所述第一侧壁的抵接壁，所述抵接壁的底部与所述差壳顶部相匹配。

5.根据权利要求2所述的差壳成型系统，其特征在于，所述连接台顶部沿周向均匀间隔凸设有至少两个限位块，所述补缩冒口呈底部开口内部中空的筒状，至少两所述限位块的外侧面同时与所述补缩冒口的内侧壁相抵接，用于限位所述补缩冒口的位置。

6.根据权利要求2所述的差壳成型系统，其特征在于，所述模具上设有定位槽，所述定位槽与所述差壳型腔具有间隔；

所述连接件还包括凸设于所述本体底部的定位块，所述定位块能够卡置于所述定位槽内，用于定位所述连接件的位置。

7.根据权利要求2所述的差壳成型系统，其特征在于，所述差壳型腔为两个，连通两所述差壳型腔的两所述连接件对称并一体成型形成一连接结构，两所述连接台分列于两端。

8.根据权利要求1所述的差壳成型系统，其特征在于，所述水平浇道包括连通于所述竖直浇道下部的主浇道及连通所述主浇道与所述差壳型腔的两个内浇道，两所述内浇道平行间隔设置，且分别与所述主浇道相垂直；

所述竖直浇道的底部连接有浇道窝。

9.根据权利要求1所述的差壳成型系统，其特征在于，所述模具包括上模及下模，所述上模的第一端形成有至少一上型腔，所述下模的第二端对应形成有至少一下型腔，所述上模能够盖合于所述下模，所述第一端与所述第二端抵接而使所述上型腔与所述下型腔一一对应连通形成差壳型腔。

10.根据权利要求1所述的差壳成型系统，其特征在于，所述差壳成型系统还包扩一一对应设置于所述差壳型腔中部的插芯；

所述插芯的材料为覆膜砂；

所述连接件的材料为覆膜砂。