CN219683881U - 一种引射器铸件浇注系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种引射器铸件浇注系统，包括依次连通的竖直浇道、横浇道、第一内浇道、环形浇道和冒口浇道，所述竖直浇道、横浇道、第一内浇道设置在所述环形浇道的上方，所述冒口浇道位于所述环形浇道的下方，所述冒口浇道的数量设置多个，多个所述冒口浇道在所述环形浇道上的设置位置与引射器铸件型腔的圆台空腔相对应。本实用新型所述的引射器铸件浇注系统，排气、排渣效果较好，铸件表面光洁度高，补缩效果较好，铸件内部缺陷少，满足铸件内没有缩孔、缩松、夹渣等缺陷，能够达到薄壳腔体连接圆台机加工后与密封零部件配合使用的质量要求，提高铸造效率。

Description

一种引射器铸件浇注系统

技术领域

本实用新型涉及熔模铸造工艺技术领域，特别涉及一种引射器铸件浇注系统。

背景技术

引射器是航空装备上重要零部件之一，其主要作用是连接、减重以及引射流体，是航空工业熔模精密铸造领域常遇到的铸件产品，其简易图如图1所示，零件为薄壁腔体结构，主要由主腔体、双臂、曲面法兰组成，最大外轮廓尺寸300mm×260mm×111.2mm，腔体壁厚1.5mm，腔体外壁单侧沿回形曲线等间距分布22个直径Φ10mm、高度15mm圆台，数量多且分布散，圆台与薄壳壁厚比约1:10，为大壁厚比部位，而该圆台是引射器与其它密封零件协同配合的重要部位，对其外形尺寸精度及表面质量要求严格。

此外，该零件必须经过压力试验，其工作、使用状态的要求，决定铸件本体不能有缩孔和缩松，致密性要好，所以浇注补缩系统设计尤为重要。

现有技术中，该结构引射器熔模铸造过程中浇注系统设计一般采用底注阶梯式浇注工艺，但实际铸造结果大壁厚比的位置容易出现大的缩孔，数量多且分散，导致生产效率及生产质量难以满足要求。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种引射器铸件浇注系统，以解决现有技术中引射器在熔模铸造中在大壁厚比的位置容易出现大的缩孔导致的生产效率及生产质量难以满足要求问题。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种引射器铸件浇注系统，包括依次连通的竖直浇道、横浇道、第一内浇道、环形浇道和冒口浇道，所述竖直浇道、横浇道、第一内浇道设置在所述环形浇道的上方，所述冒口浇道位于所述环形浇道的下方，所述冒口浇道的数量设置多个，多个所述冒口浇道在所述环形浇道上的设置位置与引射器铸件型腔的圆台空腔相对应。

进一步的，所述竖直浇道设置在所述横浇道的上方，所述横浇道通过至少两个第一内浇道与所述环形浇道连通，所述横浇道的截面面积大于所述第一内浇道的截面面积。

进一步的，所述横浇道呈圆柱形设置，两个所述第一内浇道分别设置在所述横浇道长轴方向的两端，所述第一内浇道自上而下呈渐缩状的倒圆台状结构布置。

进一步的，所述竖直浇道与所述横浇道一体成型，所述竖直浇道与所述横浇道形成的结构为浇注系统截面最大的组元。

进一步的，所述横浇道设置在引射器铸件型腔腔体外壁回形曲线的长度方向的中心位置，且所述横浇道的中心轴线与引射器铸件型腔腔体外壁回形曲线的中心短轴方向平行。

进一步的，在所述横浇道上与长轴方向垂直的相对两侧设置至少两个第二内浇道，两个所述第二内浇道沿着所述横浇道的长轴线对称布置。

进一步的，所述第二内浇道呈圆管状设置，所述第二内浇道与所述横浇道、所述环形浇道的连接处设置过渡圆弧。

进一步的，所述环形浇道的截面面积大于冒口浇道的截面面积，所述冒口浇道自上而下呈渐缩状的倒圆台状结构布置。

进一步的，所述引射器铸件浇注系统用于大中型薄壳类钛合金铸件，其中，薄壳类钛合金铸件的最大内径壁厚比大于5。

相对于现有技术，本实用新型所述的引射器铸件浇注系统具有以下优势：

(1)本实用新型所述的引射器铸件浇注系统，采用多个冒口浇道的浇注系统，金属浇注液由顶部的内浇道流经环形浇道被分成多股细流连续均匀的注入型腔，减轻了对型腔的冲击，同时上升的液面一直处于活跃状态，这样金属浇注液中的气体、杂质等由于活跃的液面能够顺利的上升排出型腔。

(2)本实用新型所述的引射器铸件浇注系统，采用顶注的浇注方式，让铸件形成了一个自上而下的温度梯度，使铸件呈顺序凝固状态，最后凝固的地方靠近环形浇道，可以将缩孔、缩松、杂质、冲砂等全部集中于环形浇道中，能够得到组织致密的铸件。

(3)本实用新型所述的引射器铸件浇注系统，排气、排渣效果较好，铸件表面光洁度高，补缩效果较好，铸件内部缺陷少，满足铸件内没有缩孔、缩松、夹渣等缺陷，能够达到薄壳腔体连接圆台机加工后与密封零部件配合使用的质量要求，提高铸造效率。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例所述引射器结构示意图；

图2为本实用新型实施例所述引射器铸件浇注系统的结构示意图；

附图标记说明：

竖直浇道1，横浇道2，第一内浇道3，第二内浇道4，环形浇道5，冒口浇道6，引射器铸件型腔7，圆台空腔701。

具体实施方式

为了使本实用新型的技术手段及达到目的与功效易于理解，下面结合具体图示对本实用新型的实施例进行详细说明。

需要说明，本实用新型中所有进行方向性和位置性指示的术语，诸如：“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”、“顶”、“低”、“横向”、“纵向”、“中心”等，仅用于解释在某一特定状态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、连接情况等，仅为了便于描述本实用新型，而不是要求本实用新型必须以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。另外，在本实用新型中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。

在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

实施例1

如图1～2所示，本实用新型公开了一种引射器铸件浇注系统，包括依次连通的竖直浇道1、横浇道2、第一内浇道3、环形浇道5和冒口浇道6，所述竖直浇道1、横浇道2、第一内浇道3设置在所述环形浇道5的上方，所述冒口浇道6位于所述环形浇道5的下方，所述冒口浇道6的数量设置多个，多个所述冒口浇道6在所述环形浇道5上的设置位置与引射器铸件型腔7的圆台空腔701相对应。

本实用新型所述的引射器铸件浇注系统，采用顶注的浇注方式，使得金属浇注液通过竖直浇道1、横浇道2后再经过第一内浇道3流向环形浇道5，进而通过多个冒口浇道6流向引射器铸件型腔7内部，使得流经环形浇道5的金属浇注液被分成多股细流连续均匀的注入型腔，减轻了对型腔的冲击，同时上升的液面一直处于活跃状态，这样金属液中的气体、杂质等由于活跃的液面能够顺利的上升排出型腔。

本实用新型所述的引射器铸件浇注系统，利用引射器上的多个圆台结构形成浇注系统的冒口浇道6，满足铸件内没有缩孔、缩松、夹渣等缺陷的工艺要求，能够达到薄壳腔体连接圆台机加工后与密封零部件配合使用的质量要求，降低后期人工挖除以及焊修成本。

作为本实用新型的较佳示例，所述竖直浇道1设置在所述横浇道2的上方，所述横浇道2通过至少两个第一内浇道3与所述环形浇道5连通，所述横浇道2的截面面积大于所述第一内浇道3的截面面积。

该设置保证顶注浇注过程中，金属浇注液通过浇道流向引射器铸件型腔7的稳定性和流畅性，进一步提高浇注补缩的效果。

作为本实用新型的较佳示例，所述横浇道2呈圆柱形设置，两个所述第一内浇道3分别设置在所述横浇道2长轴方向的两端，所述第一内浇道3自上而下呈渐缩状的倒圆台状结构布置。

作为本实用新型的较佳示例，所述竖直浇道1与所述横浇道2一体成型，所述竖直浇道1与所述横浇道2形成的结构为浇注系统截面最大的组元。

作为本实用新型的示例，所述横浇道2设置在引射器铸件型腔7腔体外壁回形曲线的长度方向的中心位置，且所述横浇道2的中心轴线与引射器铸件型腔7腔体外壁回形曲线的中心短轴方向平行。该设置进一步提高了金属浇注液经第一内浇道3、环形浇道5流向多个冒口浇道6的均匀性，保证补缩效果。

作为本实用新型的示例，在所述横浇道2上与长轴方向垂直的相对两侧设置至少两个第二内浇道4，两个所述第二内浇道4沿着所述横浇道2的长轴线对称布置，所述第二内浇道4呈圆管状设置，所述第二内浇道4与所述横浇道2、所述环形浇道5的连接处设置过渡圆弧。

该设置进一步提高了金属浇注液通过内浇道进入环形浇道5的速率，提高补缩浇注效率。

作为本实用新型的示例，所述环形浇道5的截面面积大于冒口浇道6的截面面积，所述冒口浇道6自上而下呈渐缩状的倒圆台状结构布置。

该设置一方面便于金属浇注液流向铸件型腔进行补缩浇注的可靠性，同时利于铸件型腔内部排气，利于获得组织致密的铸件。

作为本实用新型的较佳示例，所述引射器铸件浇注系统用于大中型薄壳类钛合金铸件，其中，薄壳类钛合金铸件的最大内径壁厚比大于5。

由于现有的大中型薄壳类钛合金铸件在铸造过程中在大壁厚比的位置容易出现大的缩孔，申请人在铸造如图1中所示引射器时，采用上述浇注系统，满足铸件内没有缩孔、缩松、夹渣等缺陷，达到了铸件与其它密封零部件配合使用的质量要求。

本实用新型公开的引射器铸件浇注系统，包括依次连接的竖直浇道1、横浇道2、内浇道、环形浇道5、冒口浇道6，在横浇道2上并联多个第一内浇道3和/或第二内浇道4，环形浇道5上并联多个冒口浇道6，例如本实施例铸造的引射器包含22个圆台，则在环形浇道5上并联22个冒口浇道6。各个浇道的横截面面积如下关系：所述竖直浇道1与所述横浇道2形成的结构为浇注系统截面最大的组元，所述横浇道2的截面面积大于所述第一内浇道3的截面面积，所述第一内浇道3的截面面积大于所述环形浇道5的截面面积，所述环形浇道5的截面面积大于冒口浇道6的截面面积。金属浇注液经竖直浇道1、横浇道2、第一内浇道3/或第二内浇道4流入环形浇道5后分成22股细流连续均匀流入引射器铸件型腔7，减轻对铸件型腔的冲刷强度，利于排气。同时，顶注的方式能让铸件形成自下而上的温度梯度，使铸件呈顺序凝固状态，利于获得组织致密的铸件，厚大的环形浇道能起到很好的补缩效果，非常适用于大中型薄壳类钛合金铸件。

本实用新型公开的引射器铸件浇注系统，具有以下效果：

1、排气、排渣效果较好，铸件表面光洁度高。采用多个冒口浇道的浇注系统，金属浇注液由顶部的内浇道流经环形浇道被分成22股细流连续均匀的注入型腔，减轻了对型腔的冲击，同时上升的液面一直处于活跃状态，这样金属浇注液中的气体、杂质等由于活跃的液面能够顺利的上升排出型腔。

2、补缩效果较好，铸件内部缺陷少。顶注的浇注方式让铸件形成了一个自上而下的温度梯度，使铸件呈顺序凝固状态，最后凝固的地方靠近环形浇道，可以将缩孔、缩松、杂质、冲砂等全部集中于环形浇道中，能够得到组织致密的铸件。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种引射器铸件浇注系统，其特征在于，包括依次连通的竖直浇道(1)、横浇道(2)、第一内浇道(3)、环形浇道(5)和冒口浇道(6)，所述竖直浇道(1)、横浇道(2)、第一内浇道(3)设置在所述环形浇道(5)的上方，所述冒口浇道(6)位于所述环形浇道(5)的下方，所述冒口浇道(6)的数量设置多个，多个所述冒口浇道(6)在所述环形浇道(5)上的设置位置与引射器铸件型腔(7)的圆台空腔(701)相对应。

2.根据权利要求1所述的引射器铸件浇注系统，其特征在于，所述竖直浇道(1)设置在所述横浇道(2)的上方，所述横浇道(2)通过至少两个第一内浇道(3)与所述环形浇道(5)连通，所述横浇道(2)的截面面积大于所述第一内浇道(3)的截面面积。

3.根据权利要求2所述的引射器铸件浇注系统，其特征在于，所述横浇道(2)呈圆柱形设置，两个所述第一内浇道(3)分别设置在所述横浇道(2)长轴方向的两端，所述第一内浇道(3)自上而下呈渐缩状的倒圆台状结构布置。

4.根据权利要求3所述的引射器铸件浇注系统，其特征在于，所述竖直浇道(1)与所述横浇道(2)一体成型，所述竖直浇道(1)与所述横浇道(2)形成的结构为浇注系统截面最大的组元。

5.根据权利要求1或2或3或4所述的引射器铸件浇注系统，其特征在于，所述横浇道(2)设置在引射器铸件型腔(7)腔体外壁回形曲线的长度方向的中心位置，且所述横浇道(2)的中心轴线与引射器铸件型腔(7)腔体外壁回形曲线的中心短轴方向平行。

6.根据权利要求5所述的引射器铸件浇注系统，其特征在于，在所述横浇道(2)上与长轴方向垂直的相对两侧设置至少两个第二内浇道(4)，两个所述第二内浇道(4)沿着所述横浇道(2)的长轴线对称布置。

7.根据权利要求6所述的引射器铸件浇注系统，其特征在于，所述第二内浇道(4)呈圆管状设置，所述第二内浇道(4)与所述横浇道(2)、所述环形浇道(5)的连接处设置过渡圆弧。

8.根据权利要求1或7所述的引射器铸件浇注系统，其特征在于，所述环形浇道(5)的截面面积大于冒口浇道(6)的截面面积，所述冒口浇道(6)自上而下呈渐缩状的倒圆台状结构布置。

9.根据权利要求1所述的引射器铸件浇注系统，其特征在于，所述引射器铸件浇注系统用于大中型薄壳类钛合金铸件，其中，薄壳类钛合金铸件的最大内径壁厚比大于5。