CN220590963U - 一种工件清洗系统 - Google Patents

Abstract

本申请涉及精密工件清洗设备技术领域，尤其涉及一种工件清洗系统，包括机架；上位机，机架上水平连接有滑轨，上位机包括滑台移动单元、升降单元、旋转单元以及零点定位夹持单元；零点定位夹持单元用于夹持装夹有工件的工装；旋转单元与零点定位夹持单元连接，用于驱动零点定位夹持单元转动；升降单元与旋转单元连接，用于驱动旋转单元升降；滑台移动单元与升降单元连接，且滑台移动单元滑动连接于滑轨上；清洗装置，清洗装置与机架连接，且清洗装置设置于滑台移动单元的滑动区域下方；本申请具有通过旋转工件实现对工件不同位置的局部清洗，节约清洗资源，提高对不同工件的清洗效率的效果。

Description

一种工件清洗系统

技术领域

本申请涉及精密工件清洗设备技术领域，尤其是涉及一种工件清洗系统。

背景技术

目前航空航天机械加工行业零部件因其结构及外形复杂等原因，零部件清洗以线外清洗机人工操作清洗为主；清洗机的操作为单机人工操作，人工打开安全门，人工手动批量放入零件，人工设置清洗程序，人工取出零件，整个过程全部由人工操作；常用的清洗机采用碳氢清洗工艺、超声清洗工艺、水射流工艺等，都难以满足自动化生产线节拍的要求。

现有技术中公开了一种用于航空发动机壳体类零部件的全自动清洗设备及工艺，包括基座以及设置在基座顶部的腔体，所述基座的顶部还设置有输送带和上料平台，所述输送带位于腔体的正前方，所述输送带的顶部对称设置有多个限位机构；所述限位机构包括固定在输送带顶部的立板，所述立板上贯穿设置有撑板，所述撑板的一端固定有U形座，且U形座上转动安装有导辊，所述限位机构还包括设置在立板和撑板之间的限位组件。

针对上述中的相关技术，在将待清洗的工件送入腔体内进行高压喷淋的过程中，高压喷淋的喷头位置相对于清洗槽是固定的，但是不同工件需要清洗的位置不同，因此会导致在高压喷淋清洗步骤时，需要沿工件的周向环形设置一圈完整的喷头，否则无法对不同的工件进行适应性的清洗位置的调整，存在较大的清洗资源浪费，并影响对不同工件的清洗效率。

实用新型内容

为了在减少清洗资源浪费的同时提高对不同工件的清洗效率，本申请提供一种工件清洗系统。

本申请提供的一种工件清洗系统采用如下的技术方案：

一种工件清洗系统，包括

机架；

上位机，所述机架上水平连接有滑轨，所述上位机包括滑台移动单元、升降单元、旋转单元以及零点定位夹持单元；

所述零点定位夹持单元用于夹持装夹有工件的工装；

所述旋转单元与所述零点定位夹持单元连接，用于驱动所述零点定位夹持单元转动；

所述升降单元与所述旋转单元连接，用于驱动所述旋转单元升降；

所述滑台移动单元与所述升降单元连接，且所述滑台移动单元滑动连接于所述滑轨上；

清洗装置，所述清洗装置与所述机架连接，且所述清洗装置设置于所述滑台移动单元的滑动区域下方。

通过采用上述技术方案，将待清洗的工件装入配套使用的工装中，滑台移动单元通过升降单元和旋转单元带动零点定位夹持单元运动，零点定位夹持单元工作将装夹有工件的工装固定，然后先后经由超声波清洗单元和超声波漂洗单元来到高压喷淋清洗单元，旋转单元通过零点定位夹持单元驱动工件转动，进而完成工件的局部清洗需求，并且满足不同类型工件的如不同清洗位置、不同清洗模式等诸多清洗需求，还可以通过旋转单元驱使工件高速转动，完成工件的旋转沥水动作，最后完成对待清洗工件的清洗和干燥；设计的工件清洗系统，通过机架便于安装滑轨和清洗装置通过滑台移动单元便于配合滑轨实现工件的位移，通过升降单元便于实现工件的升降，通过旋转单元便于驱动工件旋转，以实现多类型，多尺寸及复杂工件的混线清洗，还可以通过旋转工件实现对工件不同位置的局部清洗，节约清洗资源，提高对不同类型工件的清洗效率，并且能通过旋转沥水的方式快速去除工件内腔中的残留清洗液，提高干燥效率，通过零点定位夹持单元便于实现对工装的固定。

在一个具体的可实施方案中，还包括多个循环净化装置，所述循环净化装置包括污水箱、油水分离单元以及过滤单元，所述污水箱与所述机架连接，且所述污水箱与所述清洗装置连接，用于接收所述清洗装置产生的污水；

所述油水分离单元安装于所述污水箱上，用于实现所述污水箱内污水的油水分离；

所述过滤单元与所述机架连接，且所述过滤单元与所述油水分离单元和所述清洗装置连接，用于将所述油水分离单元中的水过滤后送入所述清洗装置内。

通过采用上述技术方案，在清洗干燥过程中，为了避免从待清洗工件上洗刷下来的油污对工件造成二次污染，清洗装置中使用的清洗液在对工件进行冲刷漂洗后，通过管道进入污水箱中，然后油水分离单元将混合有油污的清洗液进行油水分离动作，分离出的不带有油污的清洗液送入过滤单元汇总，过滤单元对清洗液进行二次过滤，然后将过滤好的清洗液重新送入清洗装置中进行使用；设计的循环净化装置，通过污水箱、油水分离单元以及过滤单元的配合，可以实现清洗装置所使用的清洗液的循环净化，降低油污二次污染工件的可能性，在提高工件清洗效率的同时提高工件的清洗效果。

在一个具体的可实施方案中，所述油水分离单元包括集油槽和油水分离器；

所述污水箱内设置有隔板，所述隔板将所述污水箱分隔为一级污水槽和二级污水槽，所述一级污水槽与所述清洗装置连接，且所述二级污水槽与所述过滤单元连通；

所述集油槽设置于所述一级污水槽内，且所述油水分离器的进水端伸入所述一级污水槽内，排水端伸入所述二级污水槽内，排油端伸入所述集油槽内。

通过采用上述技术方案，清洗装置中使用过的清洗液经由管路进入一级污水槽中，油水分离器将一级污水槽中的混合液进行分离，将分离出的油污通过排油端送入集油槽中，污水送入二级污水槽中，然后经由过滤单元进行净化后送回至清洗装置中使用；设计的油水分离单元，通过油水分离器便于从混合液中分离出油污，通过集油槽可以存放油污。

在一个具体的可实施方案中，所述过滤单元包括过滤器和净水箱；

所述过滤器安装于所述净水箱上，所述过滤器的进水端伸入所述二级污水槽内，出水端伸入所述净水箱内；

所述净水箱与所述机架连接，且所述净水箱与所述清洗装置连通。

通过采用上述技术方案，设计的过滤单元，通过过滤器便于对清洗液进行过滤净化，通过净水箱便于存放净化后的清洗液待清洗装置抽取使用。

在一个具体的可实施方案中，所述清洗装置包括超声波清洗单元、超声波漂洗单元、高压喷淋清洗单元以及干燥冷却单元，所述超声波清洗单元、超声波漂洗单元、高压喷淋清洗单元以及干燥冷却单元均安装于所述机架上，并依次设置于所述滑台移动单元的滑动区域下方。

通过采用上述技术方案，将待清洗的工件装入配套使用的工装中，然后驱动上位机执行工装抓取动作，上位机将工装抓取，并沿着滑轨的设置方向滑动，工件依次通过超声波清洗单元进行清洗，通过超声波漂洗单元进行漂洗，然后通过高压喷淋清洗单元进行清洗，最后通过干燥冷却单元进行干燥冷却，使得工件下降至特定温度，以便于厚度的精密测量，并且，还可以根据工件的清洗难易程度和工件的结构，调整工件所历经的清洗步骤或者是清洗次数；设计的清洗装置，通过超声波清洗单元、超声波漂洗单元以及高压喷淋清洗单元便于对工件进行多次、全方位的清洗，通过干燥冷却单元便于对清洗后的工件进行干燥和冷却处理，便于进行后续的精密测量工序。

在一个具体的可实施方案中，所述高压喷淋清洗单元包括清洗槽、高压清洗组件和压缩空气吹扫组件；

所述清洗槽安装于所述机架上，所述上位机移动工装与所述清洗槽的顶壁贴合，并使工件伸入所述清洗槽的内腔中；

所述高压清洗组件和所述压缩空气吹扫组件均安装于所述清洗槽上，并朝向所述清洗槽的清洗区域设置。

通过采用上述技术方案，设计的高压喷淋清洗单元，通过清洗槽便于为工件清洗提供工作空间，通过高压清洗组件便于对工件进行高压冲洗，通过压缩空气吹扫组件便于通过压缩空气对工件进行吹扫清洗，缩短后续的干燥时长，并且还可以通过降低压缩空气的温度，进一步减少后续干燥冷却单元所需的降温工作时长，还可以配合上位机实现高压喷淋清洗、高压定点喷淋、压缩空气吹扫以及高速旋转沥水四种动作，可实现多类型，多尺寸及复杂工件的混线清洗。

在一个具体的可实施方案中，所述超声波清洗单元和超声波漂洗单元均包括清洗水箱，所述清洗水箱的侧壁上设置有侧吹组件，所述侧吹组件的出风口靠近所述清洗水箱内清洗液的液面设置，用于将所述清洗水箱内清洗液表面的油污吹向一侧。

通过采用上述技术方案，在工件清洗完毕从清洗液的液面以下向上取出时，侧吹组件工作，将漂浮在液面上的油污吹向一侧，然后快速取出工件，即可进一步降低工件受油污二次污染的可能性；设计的侧吹组件，可以配合循环净化装置进一步降低工件受油污二次污染的可能性。

在一个具体的可实施方案中，还包括设置于所述上位机移动方向一侧的零点定位装置，所述零点定位装置包括安装支架、直线模组以及两个定位架；

所述直线模组安装于所述安装支架上，所述直线模组的活动端的移动方向水平设置，并与所述上位机的滑动方向垂直；

两个所述定位架沿直线模组的运动方向排列并安装于所述直线模组的活动端上，且所述定位架的形状与用于装夹工件的工装形状适配。

通过采用上述技术方案，设计的零点定位装置，通过安装支架便于安装直线模组，通过直线模组便于实现两个定位架的位置移动，进而配合工件的上料和下料，并且通过将定位架移动到零点定位夹持单元的零点位，可以实现坐标系的快速定位和对准，提高工件和清洗装置、上位机的相对位置精度。

在一个具体的可实施方案中，还包括固定座和机械手；

所述机械手安装于所述固定座上；

所述固定座设置于所述上位机滑动方向的中间区域，且所述固定座设置于所述机架一侧。

通过采用上述技术方案，设计的固定座，可以实现对机械手的安装固定，通过机械手便于将工件从放置位移动至上料位，或者是将工件从下料位移动至放置位。

在一个具体的可实施方案中，所述机架上连接有罩壳，且所述罩壳的侧壁上开设有多个用于供所述机械手伸入的让位通道，且多个所述让位通道与所述清洗装置中的多个清洗工位对应。

通过采用上述技术方案，设计的罩壳，可以减少环境中的灰尘落至清洗完成的工件上的可能性，通过让位通道便于机器手伸入配合上位机装拆工装，并且可以缩短机械手的作业行程，提高机械手的运输效率，还可以缩短清洗系统总体的产线布局长度。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.设计的工件清洗系统，通过机架便于安装滑轨和清洗装置通过滑台移动单元便于配合滑轨实现工件的位移，通过升降单元便于实现工件的升降，通过旋转单元便于驱动工件旋转，以实现多类型，多尺寸及复杂工件的混线清洗，还可以通过旋转工件实现对工件不同位置的局部清洗，节约清洗资源，提高对不同类型工件的清洗效率，并且能通过旋转沥水的方式快速去除工件内腔中的残留清洗液，提高干燥效率，通过零点定位夹持单元便于实现对工装的固定。

2.设计的工件清洗系统，通过清洗槽便于为工件清洗提供工作空间，通过高压清洗组件便于对工件进行高压冲洗，通过压缩空气吹扫组件便于通过压缩空气对工件进行吹扫清洗，缩短后续的干燥时长，并且还可以通过降低压缩空气的温度，进一步减少后续干燥冷却单元所需的降温工作时长，还可以配合上位机实现高压喷淋清洗、高压定点喷淋、压缩空气吹扫以及高速旋转沥水四种动作，可实现多类型，多尺寸及复杂工件的混线清洗。

3.设计的工件清洗系统，通过安装支架便于安装直线模组，通过直线模组便于实现两个定位架的位置移动，进而配合工件的上料和下料，并且通过将定位架移动到零点定位夹持单元的零点位，可以实现坐标系的快速定位和对准，提高工件和清洗装置、上位机的相对位置精度。

附图说明

图1是本申请实施例工件清洗系统的结构示意图。

图2是图1的部分结构示意图，旨在示意清洗装置。

图3是图2的第一部分结构示意图，用于示意超声波清洗单元的结构。

图4是图3的另一角度示意图。

图5是图2的第二部分结构示意图，用于示意高压喷淋清洗单元的结构。

图6是图2的第三部分结构示意图，用于示意干燥冷却单元的结构。

图7是图2的第四部分结构示意图，用于示意上位机的结构。

图8是图1的俯视图，用于示意循环净化装置。

图9是图8的部分结构示意图。

图10是图9的部分结构示意图。

图11是图9的另一角度示意图，用于展示过滤单元的结构。

图12是增加了零点定位装置的结构示意图。

图13是图12的部分结构示意图。

图14是图12增加了机械手的结构示意图。

图15是图8增加了罩壳、控制面板以及电控柜的结构示意图。

附图标记说明：01、工装；1、机架；11、滑轨；12、罩壳；121、让位通道；13、控制面板；14、电控柜；2、上位机；21、滑台移动单元；22、升降单元；23、旋转单元；24、零点定位夹持单元；3、清洗装置；31、超声波清洗单元；311、清洗水箱；312、超声波单元；313、进水管路；314、排水管路；315、电磁阀；316、液位传感器；32、超声波漂洗单元；33、高压喷淋清洗单元；331、清洗槽；332、高压清洗组件；333、压缩空气吹扫组件；34、干燥冷却单元；341、干燥槽；342、真空发生器；4、循环净化装置；41、污水箱；411、隔板；412、一级污水槽；413、二级污水槽；42、油水分离单元；421、集油槽；422、油水分离器；43、过滤单元；431、过滤器；432、净水箱；5、侧吹组件；6、零点定位装置；61、安装支架；62、直线模组；63、定位架；7、固定座；8、机械手。

具体实施方式

以下结合附图1-15对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种工件清洗系统。

参照图1，一种工件清洗系统包括机架1、上位机2和清洗装置3，机架1上螺栓连接有滑轨11，滑轨11水平设置，上位机2滑动连接于滑轨11上，并沿着滑轨11的设置方向滑动，上位机2的滑动方向设定为X轴，水平且垂直于X轴的方向设定为Y轴，机架1沿Y轴方向分为工作区和辅助区，清洗装置3安装于机架1上，且清洗装置3位于上位机2滑动区域的下方，上位机2抓取装夹有工件的工装01，并随着滑轨11的设置方向行进，配合清洗装置3完成对工件的清洗和干燥，上位机2和清洗装置3均位于工作区。

参照图2，为了便于完成对不同类型、不同复杂程度以及不同精密度工件的清洗作业，清洗装置3包括超声波清洗单元31、超声波漂洗单元32、高压喷淋清洗单元33以及干燥冷却单元34，超声波清洗单元31、超声波漂洗单元32、高压喷淋清洗单元33以及干燥冷却单元34沿着滑轨11的设置方向依次排列，并均位于上位机2的滑动区域下方。

参照图3，超声波清洗单元31包括清洗水箱311、超声波单元312、进水管路313以及排水管路314；清洗水箱311的顶壁敞口设置，并嵌设于机架1上，清洗水箱311与机架1焊接固定，清洗水箱311内焊接有与工装01配合的支撑架，上位机2带动工装01卡设于支撑架上，即可在上位机2脱离工装01的情况下完成对工件的位置固定，超声波单元312螺栓连接于清洗水箱311的底壁上，进水管路313和排水管路314均与清洗水箱311连通，且为了便于控制清洗水箱311内的补水和排水动作，进水管路313和排水管路314上均法兰连接有电磁阀315。

参照图4，为了便于配合进水管路313和排水管路314上的电磁阀315实现清洗水箱311内水位的控制，清洗水箱311内还设置有液位传感器316，液位传感器316与电磁阀315电连接；为了便于控制清洗水箱311内清洗液的水温，清洗水箱311上海连接有加热单元；超声波漂洗单元32和超声波清洗单元31的结构相同，在本实施例中不做赘述。

参照图4，为了减少工件从清洗水箱311中的清洗液中提出的时候受表面油污的二次污染，清洗水箱311的侧壁上设置有侧吹组件5，侧吹组件5包括喷气嘴和气泵，气泵和喷气嘴连通，且喷气嘴螺栓连接于清洗水箱311的侧壁上，且喷气嘴靠近清洗水箱311内清洗液的液面设置，气泵将空气经由管路送入喷气嘴，喷气嘴喷出的气体将清洗液表面的油污吹向一侧。

参照图5，高压喷淋清洗单元33包括清洗槽331、高压清洗组件332和压缩空气吹扫组件333，清洗槽331螺栓连接于机架1上，清洗槽331的顶壁上开设有用于供工装01和工件通过的开口，高压清洗组件332包括高压泵和高压清洗阀岛，高压泵通过管路与高压清洗阀岛连通，高压清洗阀岛螺栓连接于清洗槽331的内壁上。

参照图5，压缩空气吹扫组件333包括空气压缩机和风刀、空气压缩机通过管道与风刀连通，风刀螺栓连接于清洗槽331的内壁上，且高压清洗阀岛和风刀均朝向清洗槽331内的清洗区域设置；为了便于排出清洗槽331内的水，清洗槽331底壁上也连通有排水管路314。

参照图6，工件清洗完成后需要进行测量，当清洗的工件为高精度工件时，需要控制清洗完的工件的温度，干燥冷却单元34可以设置为包括高压风机、加热器和出风口，高压风机配合加热器实现冷风、热风、冷热风交替三种工作模式，也可以包括干燥槽341和真空发生器342，但凡能够实现工件的干燥和降温即可，本实施例中，干燥冷却单元34包括干燥槽341和真空发生器342，干燥槽341的顶壁上开设有用于供工件和工装01伸入的开口，真空发生器342与干燥槽341内腔连通，用于抽取干燥槽341内的空气，在空气抽取过程中，工件上附着的水分被逐渐吸取，且工件的温度随之下降。

参照图7，为了便于配合四个工位上的清洗单元实现多种清洗工艺的组合，上位机2包括滑台移动单元21、升降单元22、旋转单元23以及零点定位夹持单元24，零点定位夹持单元24用于夹持固定工装01，零点定位夹持单元24位于工件的上方，实现了倒立式清洗，且为了实现对多种类型工件的适配，工装01与零点定位夹持单元24适配的一侧为标准夹持端口，零点定位夹持单元24可以为气体驱动，也可以为电动，但凡能够实现对工装01的夹持和放松即可。

参照图7，旋转单元23与零点定位夹持单元24连接，旋转单元23设置为伺服电机且安装有编码器，伺服电机的输出轴竖直设置，可以驱动零点定位夹持单元24转动；升降单元22与伺服电机连接，升降单元22可以是气缸，也可以是液压缸，还可以是电动伸缩杆，但凡能够实现伺服电机的竖直升降即可，并设定旋转单元23运动的方向为Z轴。

参照图7，滑台移动单元21与升降单元22连接，且滑台移动单元21滑动连接于滑轨11上，用于驱动升降单元22、旋转单元23以及零点定位夹持单元24整体沿X轴方向运动；为了便于完成工件清洗过程的追溯，零点定位夹持单元24上还安装有高频载码体。

参照图8，为了减少从工件上洗落的油污对清洗后的工件造成二次污染，并防止清洗液由于久置而发生变质或产生异味等现象，还设置有多个循环净化装置4，清洗槽331和两个清洗水箱311均配设一个循环净化装置4，且多个循环净化装置4设置于机架1的辅助区。

参照图9，循环净化装置4包括污水箱41、油水分离单元42以及过滤单元43，污水箱41与机架1焊接，且污水箱41与清洗水箱311或者清洗槽331之间通过排水管路314连通。

参照图10，油水分离单元42包括集油槽421和油水分离器422，污水箱41内焊接有隔板411，隔板411将污水箱41的内腔分隔为一级污水槽412和二级污水槽413，一级污水槽412通过排水管路314与清洗水箱311或者清洗槽331连通，集油槽421插设于一级污水槽412内，油水分离器422与机架1螺栓连接，且油水分离器422的排油端通过管路与集油槽421连通，油水分离器422的排水端通过管路与二级污水槽413连通。

参照图11，过滤单元43包括过滤器431和净水箱432，净水箱432与机架1螺栓连接，且净水箱432通过进水管路313与清洗水箱311或者清洗槽331连通，过滤器431螺栓连接于净水箱432上，且过滤器431的进水端与二级污水槽413连通，过滤器431的出水端与净水箱432连通，高压泵设置于净水箱432内；本申请中，过滤器431可以设置为袋式过滤器431，也可以设置为活性炭过滤器431，但凡能够实现清洗液的过滤净化即可，本实施例中过滤器431选用袋式过滤器431。

参照图12，为了便于零点定位夹持单元24快速准确的实现工装01的夹取，还包括设置于上位机2移动方向一侧的零点定位装置6，且零点定位装置6靠近超声波清洗单元31设置。

参照图13，零点定位装置6包括安装支架61、直线模组62以及两个定位架63，直线模组62螺栓连接于安装支架61上，且直线模组62的活动端的移动方向与Y轴一致，两个定位架63沿着Y轴方向排列，且定位架63与直线模组62的活动端顶壁螺栓连接，定位架63的形状与工装01的结构适配，一个定位架63用于放置装夹有待清洗工件的工装01，另一个定位架63用于放置装夹有清洗完毕工件的工装01。

参照图14，为了进一步实现清洗系统的自动化，还包括固定座7和机械手8，固定座7靠近上位机2滑动区域的中间位置设置，且固定座7位于机架1工作区的一侧，机械手8螺栓连接于固定座7上，机械手8从侧面配合上位机2在四个工位的上、下料，可以缩短机械手8的移动行程，并缩短清洗系统的产线布局长度。

参照图15，为了避免所处环境中的灰尘在清洗过程中对工件造成污染，机架1外侧螺栓连接有罩壳12，且罩壳12远离辅助区的一侧开设有多个用于供机械手8伸入的让位通道121，本实施例中让位通道121的数量和清洗装置3包括的单元数量一致，为四个，且四个让位通孔分别与超声波清洗单元31、超声波漂洗单元32、高压喷淋清洗单元33以及干燥冷却单元34所处的位置对应。

参照图15，为了便于实现对清洗系统中各个模块的控制和现场参数设置，机架1上螺栓连接有控制面板13，机架1的一侧设置有电控柜14，电控柜14位于机架1远离零点定位装置6一侧，控制面板13与电控柜14电连接，用于设定清洗程序、参数以及显示设备运行状态。

本申请实施例一种工件清洗系统的实施原理为：将待清洗的工件预先与工装01进行配合固定，然后将工装01摆放在放置架上，机械手8根据预先设定的移动路径对工装01进行抓取，此时，直线模组62工作，将用于放置装夹有待清洗工件工装01的定位架63移动至零点位，机械手8将工装01移动至处于零点位的定位架63上。

滑台移动单元21工作，通过升降单元22、旋转单元23带动零点定位夹持单元24沿X轴方向运动，直至零点定位夹持单元24与处于零点位的定位架63上的工装01对准，升降单元22通过旋转单元23带动零点定位夹持单元24下降，零点定位夹持单元24工作将工装01夹持固定，升降单元22工作使得工装01上升。

然后滑台移动单元21沿X轴方向运动，直至工装01移动至第一个清洗水箱311的上方，升降单元22再次工作，使得工装01下降，直至工装01嵌设于支撑架上，超声波单元312开始工作，并借助清洗水箱311内的清洗液对工件进行初次清洗，工件上的油污等杂质被刷落至清洗液内形成混合液。

使用过的混合液经由排水管路314进入一级污水槽412中，油水分离器422工作，将混合液中的油污排入集油槽421内，并将污水排入二级污水槽413内，过滤器431抽取二级污水槽413内的污水进行二次过滤，将过滤后的清水通入净水箱432内，待清洗水箱311中的液位传感器316发出信号，便通过进水管路313将清水送入清洗水箱311内使用。

超声波清洗完成后，气泵工作通过气嘴向清洗水箱311内吹气，将停留在清洗液表面的油污吹向一侧，然后升降单元22工作，将工装01提出清洗液的液面；随后滑台移动单元21再次工作，使得工装01移动至第二个清洗水箱311的上方，并通过升降单元22的配合完成超声波漂洗过程。

超声波漂洗完成后，将工装01移动至清洗槽331的上方，然后升降单元22使得工装01伸入清洗槽331的内腔中，伺服电机通过零点定位夹持单元24驱动工装01转动指定角度以配合高压清洗阀岛或者是风刀实现对工件的定点清洗或吹扫，也可以低俗旋转实现对工件元周侧的全面清洗，还可以单独高速旋转，实现工件的高速旋转沥水动作，本工序中高压清洗阀岛和风刀的选用根据不同类型工件的清洗需求而定。

高压喷淋清洗或者是压缩空气吹扫完成后，将工装01移动至干燥槽341的上方，然后将工件伸入干燥槽341内，工装01的底壁与干燥槽341的顶壁贴合形成密闭空间，真空发生器342工作抽取干燥槽341内的空气，工件上附着的水分随着气体的抽出快速蒸发，并且温度随之降低。

工件的真空干燥冷却完成后，直线模组62将用于放置装夹有清洗完毕工件的工装01的定位架63移动至零点位，然后通过机械手8送至测量位进行后续的精密测量操作。

在清洗系统工作时，能够根据工件的结构特点和清洗难度，设定不同的清洗工艺组合和不同的清洗次数。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种工件清洗系统，其特征在于：包括

机架(1)；

上位机(2)，所述机架(1)上水平连接有滑轨(11)，所述上位机(2)包括滑台移动单元(21)、升降单元(22)、旋转单元(23)以及零点定位夹持单元(24)；

所述零点定位夹持单元(24)用于夹持装夹有工件的工装(01)；

所述旋转单元(23)与所述零点定位夹持单元(24)连接，用于驱动所述零点定位夹持单元(24)转动；

所述升降单元(22)与所述旋转单元(23)连接，用于驱动所述旋转单元(23)升降；

所述滑台移动单元(21)与所述升降单元(22)连接，且所述滑台移动单元(21)滑动连接于所述滑轨(11)上；

清洗装置(3)，所述清洗装置(3)与所述机架(1)连接，且所述清洗装置(3)设置于所述滑台移动单元(21)的滑动区域下方。

2.根据权利要求1所述的工件清洗系统，其特征在于：还包括多个循环净化装置(4)，所述循环净化装置(4)包括污水箱(41)、油水分离单元(42)以及过滤单元(43)，所述污水箱(41)与所述机架(1)连接，且所述污水箱(41)与所述清洗装置(3)连接，用于接收所述清洗装置(3)产生的污水；

所述油水分离单元(42)安装于所述污水箱(41)上，用于实现所述污水箱(41)内污水的油水分离；

所述过滤单元(43)与所述机架(1)连接，且所述过滤单元(43)与所述油水分离单元(42)和所述清洗装置(3)连接，用于将所述油水分离单元(42)中的水过滤后送入所述清洗装置(3)内。

3.根据权利要求2所述的工件清洗系统，其特征在于：所述油水分离单元(42)包括集油槽(421)和油水分离器(422)；

所述污水箱(41)内设置有隔板(411)，所述隔板(411)将所述污水箱(41)分隔为一级污水槽(412)和二级污水槽(413)，所述一级污水槽(412)与所述清洗装置(3)连接，且所述二级污水槽(413)与所述过滤单元(43)连通；

所述集油槽(421)设置于所述一级污水槽(412)内，且所述油水分离器(422)的进水端伸入所述一级污水槽(412)内，排水端伸入所述二级污水槽(413)内，排油端伸入所述集油槽(421)内。

4.根据权利要求3所述的工件清洗系统，其特征在于：所述过滤单元(43)包括过滤器(431)和净水箱(432)；

所述过滤器(431)安装于所述净水箱(432)上，所述过滤器(431)的进水端伸入所述二级污水槽(413)内，出水端伸入所述净水箱(432)内；

所述净水箱(432)与所述机架(1)连接，且所述净水箱(432)与所述清洗装置(3)连通。

5.根据权利要求1所述的工件清洗系统，其特征在于：所述清洗装置(3)包括超声波清洗单元(31)、超声波漂洗单元(32)、高压喷淋清洗单元(33)以及干燥冷却单元(34)，所述超声波清洗单元(31)、超声波漂洗单元(32)、高压喷淋清洗单元(33)以及干燥冷却单元(34)均安装于所述机架(1)上，并依次设置于所述滑台移动单元(21)的滑动区域下方。

6.根据权利要求5所述的工件清洗系统，其特征在于：所述高压喷淋清洗单元(33)包括清洗槽(331)、高压清洗组件(332)和压缩空气吹扫组件(333)；

所述清洗槽(331)安装于所述机架(1)上，所述上位机(2)移动工装(01)与所述清洗槽(331)的顶壁贴合，并使工件伸入所述清洗槽(331)的内腔中；

所述高压清洗组件(332)和所述压缩空气吹扫组件(333)均安装于所述清洗槽(331)上，并朝向所述清洗槽(331)的清洗区域设置。

7.根据权利要求5所述的工件清洗系统，其特征在于：所述超声波清洗单元(31)和超声波漂洗单元(32)均包括清洗水箱(311)，所述清洗水箱(311)的侧壁上设置有侧吹组件(5)，所述侧吹组件(5)的出风口靠近所述清洗水箱(311)内清洗液的液面设置，用于将所述清洗水箱(311)内清洗液表面的油污吹向一侧。

8.根据权利要求1所述的工件清洗系统，其特征在于：还包括设置于所述滑台移动单元(21)移动方向一侧的零点定位装置(6)，所述零点定位装置(6)包括安装支架(61)、直线模组(62)以及两个定位架(63)；

所述直线模组(62)安装于所述安装支架(61)上，所述直线模组(62)的活动端的移动方向水平设置，并与所述上位机(2)的滑动方向垂直；

两个所述定位架(63)沿直线模组(62)的运动方向排列并安装于所述直线模组(62)的活动端上，且所述定位架(63)的形状与用于装夹工件的工装(01)形状适配。

9.根据权利要求8所述的工件清洗系统，其特征在于：还包括固定座(7)和机械手(8)；

所述机械手(8)安装于所述固定座(7)上；

所述固定座(7)设置于所述上位机(2)滑动方向的中间区域，且所述固定座(7)设置于所述机架(1)一侧。

10.根据权利要求9所述的工件清洗系统，其特征在于：所述机架(1)上连接有罩壳(12)，且所述罩壳(12)的侧壁上开设有多个用于供所述机械手(8)伸入的让位通道(121)，且多个所述让位通道(121)与所述清洗装置(3)中的多个清洗工位对应。