CN220575677U - 一种轴桥定位工装 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种轴桥定位工装，包括：底板、定位柱、液压对心夹钳以及压紧液压缸；工件置于底板的上方；定位柱置于底板顶部，且压紧于工件的端部；液压对心夹钳置于底板的顶部，且压紧于工件的两侧；压紧液压缸置于底板的顶部，且压紧于工件的顶部。本实用新型中的定位工装可以实现对工件的自动分中找正，可以提高工件的加工效率。

Description

一种轴桥定位工装

技术领域

本实用新型涉及工装夹具技术领域，更具体的说是涉及一种轴桥定位工装。

背景技术

轴桥是轻轨机车转向架的核心部件，对整车行进起着重要作用。

传统的定位方法是完全依靠顶尖进行水平定位，找正方法是按之前画好的找正线用划针进行基准找正。传统的定位方法存在着定位误差大，找正过程繁琐，费时费力，加工后尺寸不一致，而且容易出现工废的弊端。

因此，研究出一种找正效率高，且定位准确的轴桥定位工装是本领域技术人员亟需解决的问题。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型提供了一种找正效率高，且定位准确的轴桥定位工装。

为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种轴桥定位工装，包括：

底板，工件置于所述底板的上方；

定位柱，所述定位柱置于所述底板顶部，且压紧于工件的端部；

液压对心夹钳，所述液压对心夹钳置于底板的顶部，且压紧于工件的两侧；

压紧液压缸，所述压紧液压缸置于底板的顶部，且压紧于工件的顶部。

采用上述技术方案的有益效果是，本实用新型中通过定位柱、液压对心夹钳以及压紧液压缸可以对工件的X、Y、Z方向进行限位，通过液压对心夹钳可以快速准确的对工件进行找正，找正效率高，且定位准确。

优选的，所述底板的顶部设置有定位板，工件位于所述定位板的顶部，所述定位板沿垂直于工件的长度方向上设有多条凸棱。多条凸棱的设置可以避免底板表面和工件底面因清除不彻底异物产生压痕；压紧时使工件微观上的变形均匀化，不至于强行把工件压平；调节了摩擦力，避免沾切削液后产生的“吸附力”造成工件不好装卸。

优选的，所述液压对心夹钳包括：液压马达、丝杠以及卡爪；所述液压马达的输出端与丝杠连接，并带动丝杠转动；所述丝杠两端的螺纹方向相反；所述卡爪置于丝杠的两端，且与丝杠螺纹连接；所述丝杠贯穿所述定位板且卡爪夹紧于工件的两端。通过液压马达带动丝杠转动，进而实现两个卡爪同步运动，可以对工件进行准确找正。

优选的，所述液压对心夹钳还包括钳体，所述钳体贯穿定位板且所述丝杠置于钳体内部；所述钳体的顶部设有滑槽，所述卡爪的底部穿过滑槽与丝杠连接。滑槽的设置方便卡爪移动。

优选的，所述钳体两端固定有端板，所述丝杠的两端与两端板转动连接。端板可以对丝杠起到支撑的作用。

优选的，所述定位板与卡爪对应的位置设有第一限位凹槽。卡爪可以在第一限位凹槽内移动对工件进行找正夹紧。

优选的，所述定位板与压紧液压缸对应的位置设有第二限位凹槽。第二限位凹槽的设置方便压紧液压缸对工件进行压紧。

优选的，所述底板的顶部设有支撑板，所述定位柱与支撑板固定连接。

经由上述的技术方案可知，与现有技术相比，本实用新型公开提供了一种轴桥定位工装，其有益效果为：

(1)本实用新型中通过丝杠带动卡爪同步运动，可以实现对工件的自动分中找正夹紧，省去了按线找正的过程，提高了加工效率；

(2)通过定位柱、液压对心夹钳以及压紧液压缸可以对工件的X、Y、Z方向进行限位，可以提高工件定位的准确性。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1附图为本实用新型提供的轴桥与定位工装的结构示意图；

图2附图为本实用新型提供的定位工装的结构示意图；

图3附图为本实用新型提供的定位工装的俯视图；

图4附图为本实用新型提供的底板与定位板的结构示意图；

图5附图为本实用新型提供的液压对心夹钳的结构示意图；

图6附图为本实用新型提供的液压对心夹钳的爆炸图。

其中，图中，

1-底板；2-定位柱；

3-液压对心夹钳；

31-液压马达；32-丝杠；33-卡爪；34-钳体；35-端板；

4-压紧液压缸；

5-定位板；

51-凸棱；52-第一限位凹槽；53-第二限位凹槽；

6-支撑板；7-工件。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型实施例公开了一种轴桥定位工装，包括：

底板1，工件7置于底板1的上方；

定位柱2，定位柱2置于底板1顶部，且压紧于工件7的端部；

液压对心夹钳3，液压对心夹钳3置于底板1的顶部，且压紧于工件7的两侧；

压紧液压缸4，压紧液压缸4置于底板1的顶部，且压紧于工件7的顶部。

为了进一步地优化上述技术方案，底板1的顶部设置有定位板5，工件7位于定位板5的顶部，定位板5沿垂直于工件7的长度方向上设有多条凸棱51。

为了进一步地优化上述技术方案，液压对心夹钳3包括：液压马达31、丝杠32以及卡爪33；液压马达31的输出端与丝杠32连接，并带动丝杠32转动；丝杠32两端的螺纹方向相反；卡爪33置于丝杠32的两端，且与丝杠32螺纹连接；丝杠32贯穿定位板5且卡爪33夹紧于工件7的两端。卡爪33呈对称式分布在定位板5的两侧，且液压对心夹钳3设有多组，多组液压对心夹钳3可以对工件7进行分中找正，操作过程简单，且找正效率高。

为了进一步地优化上述技术方案，液压对心夹钳3还包括钳体34，钳体34贯穿定位板5且丝杠32置于钳体34内部；钳体34的顶部设有滑槽，卡爪33的底部穿过滑槽与丝杠32连接。

为了进一步地优化上述技术方案，钳体34两端固定有端板35，丝杠32的两端与两端板35转动连接。

为了进一步地优化上述技术方案，定位板5与卡爪33对应的位置设有第一限位凹槽52。

为了进一步地优化上述技术方案，定位板5与压紧液压缸4对应的位置设有第二限位凹槽53。压紧液压缸4设置在定位板5的两侧，且设有多组，可以准确的对工件7进行定位。

为了进一步地优化上述技术方案，底板1的顶部设有支撑板6，定位柱2与支撑板6固定连接。

工件夹紧过程：

在放置工件7时，将工件7放在定位板5顶部，且沿朝向定位柱2的方向推动工件7，使工件7与定位柱2压紧；然后启动液压马达31，带动丝杠32转动，进而使得卡爪33向工件7位置移动，并夹紧工件7，实现对工件7的自动分中找正；然后再通过压紧液压缸4将工件7的顶端压紧，实现对工件7的定位、找正、夹紧操作。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。对于实施例公开的装置而言，由于其与实施例公开的方法相对应，所以描述的比较简单，相关之处参见方法部分说明即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (8)

1.一种轴桥定位工装，其特征在于，包括：

底板(1)，工件(7)置于所述底板(1)的上方；

定位柱(2)，所述定位柱(2)置于所述底板(1)顶部，且压紧于工件(7)的端部；

液压对心夹钳(3)，所述液压对心夹钳(3)置于底板(1)的顶部，且压紧于工件(7)的两侧；

压紧液压缸(4)，所述压紧液压缸(4)置于底板(1)的顶部，且压紧于工件(7)的顶部。

2.根据权利要求1所述的一种轴桥定位工装，其特征在于，所述底板(1)的顶部设置有定位板(5)，工件(7)位于所述定位板(5)的顶部，所述定位板(5)沿垂直于工件(7)的长度方向上设有多条凸棱(51)。

3.根据权利要求2所述的一种轴桥定位工装，其特征在于，所述液压对心夹钳(3)包括：液压马达(31)、丝杠(32)以及卡爪(33)；所述液压马达(31)的输出端与丝杠(32)连接，并带动丝杠(32)转动；所述丝杠(32)两端的螺纹方向相反；所述卡爪(33)置于丝杠(32)的两端，且与丝杠(32)螺纹连接；所述丝杠(32)贯穿所述定位板(5)且卡爪(33)夹紧于工件(7)的两端。

4.根据权利要求3所述的一种轴桥定位工装，其特征在于，所述液压对心夹钳(3)还包括钳体(34)，所述钳体(34)贯穿定位板(5)且所述丝杠(32)置于钳体(34)内部；所述钳体(34)的顶部设有滑槽，所述卡爪(33)的底部穿过滑槽与丝杠(32)连接。

5.根据权利要求4所述的一种轴桥定位工装，其特征在于，所述钳体(34)两端固定有端板(35)，所述丝杠(32)的两端与两端板(35)转动连接。

6.根据权利要求3所述的一种轴桥定位工装，其特征在于，所述定位板(5)与卡爪(33)对应的位置设有第一限位凹槽(52)。

7.根据权利要求2所述的一种轴桥定位工装，其特征在于，所述定位板(5)与压紧液压缸(4)对应的位置设有第二限位凹槽(53)。

8.根据权利要求1所述的一种轴桥定位工装，其特征在于，所述底板(1)的顶部设有支撑板(6)，所述定位柱(2)与支撑板(6)固定连接。