CN220575075U - 一种板单元自动装配工作站 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及钢箱梁制作技术领域，提供一种板单元自动装配工作站，包括轨道、移动机构及第一至第三机械手，移动机构设有一对滚动连接于轨道的端梁、一对垂直连接于端梁之上的横梁、两端通过第一套箱与横梁滑动连接的纵梁及滑动连接于纵梁的第二套箱，第一机械手吊装于第一套箱，第二机械手吊装于第二套箱，第三机械手吊装于第二套箱且与第二机械手沿X向并列布置。通过移动机构及第一至第三机械手的相互配合，可完全替代人工操作且由单人即可完成板肋/U肋的焊接装配，自动化程度高，操作稳定性和连续性高，质量容易保证，有效提高了装配效率和降低了生产成本。

Description

一种板单元自动装配工作站

技术领域

本实用新型涉及钢箱梁制作技术领域，具体涉及一种板单元自动装配工作站。

背景技术

在大型钢结构箱型桥梁制造领域，通常采用将带加劲肋的单元件预制后进行总装焊接而成的制造方案。单元件根据桥梁设计分为板肋加劲板单元（如图1所示）和U肋加劲板单元（如图2所示）两种。板肋加劲板单元是采用多块条状钢板与面（底）板组装、焊接而成，U肋加劲板单元是先将加劲钢板折弯成U型后再与面（底）板组装、焊接而成。

传统的单元件装配方法，基本都是采用将面（底）板水平放置在装配平台上，然后在面（底）板上手工划出板肋或U肋装配位置线，用吊车逐件将板肋或U肋吊运到面（底）板的装配位置线上，再采用“人工+机具”的方式将板肋或U肋与装配位置线对齐找正、压紧、焊接来完成装配。

由于板肋或U肋的下料和折弯成型都会有一些形状或尺寸的偏差，为了保证板肋或U肋的装配位置与面（底）板的装配位置线一致，常用“码板+楔铁”的方式对板肋或U肋强制对位，再采用“码板+千斤顶”的方式将板肋或U肋与面（底）板压紧贴实，之后用焊枪将板肋或U肋两侧交错段焊固定。然后用同样的方法逐一对板肋或U肋全长度进行对齐、压紧、段焊的重复动作，完成该件板肋或U肋的装配。其余板肋或U肋的装配照此办理，直至完成整个板单元的装配，最后将板单元吊运到焊接工位进行板单元的焊接工序。这种装配方法存在的问题是：（1）多人、多机具协同工作，每块板肋或U肋的处理工作量大、处理时间长，人效很低；（2）采用“码板+楔铁”的强制对齐方式或“码板+千斤顶”的压紧方式，都将在面（底）板上产生许多临时焊点，装配后需要对这些临时焊点进行清除，增加了额外的工作量和生产成本，清除过程中还有可能对面（底）板造成局部损伤。

条件好的企业采用“门架+定型卡具”的方式对板肋或U肋全长度分段进行对齐、压紧，然后手工交错段焊固定的方法完成装配。同理，这种装配方法也存在以下问题：（1）多人、多机具协同工作；（2）由于不同项目的板肋或U肋的规格不一致，定型卡具的通用性较差，导致定型卡具的制备工作量大、材料消耗较多、卡具存放保管困难；（3）由于不同项目的板肋或U肋的装配位置不一致，导致定型卡具的调整工作量大。

总之，以上两种装配方式人工操作量大、人工成本高，人工操作稳定性、连续性差，板单元装配质量不易保证；装配效率低、加工场地占用时间较长，生产成本高。因此，开发一种稳定、高效的板单元自动装配工作站替代目前以手工操作为主的落后方法是非常有必要的。

实用新型内容

针对现有技术的不足，本实用新型提供一种板单元自动装配工作站，以对板单元的板肋或U肋与面（底）板进行自动装配和段焊，从而达到板单元符合装配工艺要求的目的。

为实现上述目的，本实用新型提供了以下技术方案：

一种板单元自动装配工作站，包括：

轨道，沿X向平行布置一对，它们之间的车间地坪设有装配台及板肋/U肋的存放区，所述装配台顶面具有用于定位板单元的挡块；

移动机构，设有一对滚动连接于所述轨道的端梁、一对垂直连接于所述端梁之上的横梁、两端通过第一套箱与所述横梁滑动连接的纵梁及滑动连接于所述纵梁的第二套箱；

第一机械手，吊装于所述第一套箱，用于转移所述板肋/U肋至装配位置；

第二机械手，吊装于所述第二套箱，用于所述板肋/U肋装配位置的修正；及

第三机械手，吊装于所述第二套箱且与所述第二机械手沿X向并列布置，用于所述板肋/U肋的焊接。

在本申请公开的一个实施例中，所述第一套箱、第二套箱底面均设有激光扫描器；

所述激光扫描器的扫描口朝下、用于扫描识别所述板肋/U肋的位置偏差及形状偏差以检查所述板肋/U肋是否位于规定的装配位置。

在本申请公开的一个实施例中，每一端梁侧面两端设有第一滚轮，所述第一滚轮滚动支撑于所述轨道；

每一端梁底面依次设有第一电机、齿轮，所述齿轮与所述轨道侧面水平设置的齿条相啮合。

在本申请公开的一个实施例中，每一端梁底面通过支板转动设有反向支撑轮；

所述反向支撑轮与所述轨道的内顶面滚动贴合且与所述齿条分别位于所述轨道的不同侧。

在本申请公开的一个实施例中，每一横梁左右侧面分别设有与所述第一套箱内侧面滑动配合的第一凸台；

每一横梁上下侧面分别平行设有两根用于所述第一套箱行走的第一导轨；

所述第一套箱内部上下底面分别通过一对H型支架安装有第二滚轮和第三滚轮；

所述第二滚轮通过与其直连、安装在所述第一套箱内上底面H型支架的第二电机的驱动与所述横梁上侧面的第一导轨滚动配合；

所述第三滚轮与所述横梁下侧面的第一导轨滚动配合。

在本申请公开的一个实施例中，所述纵梁前后侧面分别设有与所述第二套箱内侧面滑动配合的第二凸台；

所述纵梁上下侧面分别平行设有两根用于所述第二套箱行走的第二导轨；

所述第二套箱内部上下底面分别通过一对H型支架安装有第四滚轮和第五滚轮；

所述第四滚轮通过与其直连、安装在所述第二套箱内上底面H型支架的第三电机的驱动与所述纵梁上侧面的第二导轨滚动配合；

所述第五滚轮与所述纵梁下侧面的第二导轨滚动配合。

在本申请公开的一个实施例中，所述第一机械手和第二机械手结构相同，其均包括第一液压缸、两副钳夹对、两个第二液压缸及安装于一端梁的液压站；

所述第一液压缸的缸体与所述第一套箱或第二套箱底端固定连接；

两副钳夹对对称布置、其中部分别与设于所述第一液压缸活塞杆外端的压板两侧可拆卸地铰接；

所述第二液压缸两端铰接于每副钳夹对的上部之间；

所述液压站分别通过一组液压分配阀和液压油管与所述第一液压缸、第二液压缸相连接。

在本申请公开的一个实施例中，所述钳夹对与所述板肋/U肋接触的一面设有钳胶板，用于增大所述钳夹对与所述板肋/U肋之间的摩擦力。

在本申请公开的一个实施例中，所述第三机械手包括焊接机械手本体及焊接电源；

所述焊接机械手本体与所述第二套箱底端固定连接、其上安装有用于焊接所述板肋/U肋的焊枪；

所述焊接电源活动安装于另一端梁、其与所述焊枪之间通过电缆连接。

在本申请公开的一个实施例中，还包括计算机，所述计算机安装于所述焊接电源所在的端梁上，所述计算机与所述焊接电源分别位于一对所述的横梁外侧；

所述端梁侧面设有钢平台，所述钢平台上设有与所述计算机相对的座椅、以供操作者乘坐并以坐姿操控所述计算机。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

通过移动机构及第一至第三机械手的相互配合，可完全替代人工操作且由单人即可完成板肋/U肋的焊接装配，自动化程度高，操作稳定性和连续性高，质量容易保证，有效提高了装配效率和降低了生产成本。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为常见板肋板单元的结构示意图；

图2为常见U肋板单元的结构示意图；

图3为本实用新型的俯视结构（平面布置）示意图；

图4为图3中A向局部结构示意图；

图5为图4中局部B放大结构示意图；

图6为图4中C-C向剖视结构示意图；

图7为图6中局部D放大结构示意图；

图8为第一或第二机械手的结构示意图；

图9为图8中E向（第一或第二机械手用于夹持板肋时）结构示意图；

图10为图8中E向（第一或第二机械手用于夹持U肋时）结构示意图。

具体实施方式

在下文中，仅简单地描述了某些示例性实施例。正如本领域技术人员可认识到的那样，在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，可通过各种不同方式修改所描述的实施例。因此，附图和描述被认为本质上是示例性的而非限制性的。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下文的公开提供了许多不同的实施方式或例子用来实现本实用新型的不同结构。为了简化本实用新型的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本实用新型。

下面结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明。

参见图3～图10所示，本实用新型提供了一种板单元自动装配工作站，包括：

轨道100，沿X向平行布置一对，它们之间的车间地坪设有装配台1及板肋/U肋2的存放区，装配台1顶面具有用于定位板单元3的挡块4；

移动机构200，设有一对滚动连接于轨道100的端梁210、一对垂直连接于端梁210之上的横梁220、两端通过第一套箱231与横梁220滑动连接的纵梁230及滑动连接于纵梁230的第二套箱240；

第一机械手300，吊装于第一套箱231，用于转移板肋/U肋2至装配位置；

第二机械手400，吊装于第二套箱240，用于板肋/U肋2装配位置的修正；及

第三机械手500，吊装于第二套箱240且与第二机械手400沿X向并列布置，用于板肋/U肋2的焊接。

具体地，轨道100通过底座110与车间地坪的预埋件固定连接，横梁220与端梁210连接后构成门架，端梁210和纵梁230均沿X向布置，横梁220沿Y向布置，横梁220和纵梁230位于装配台1上方；端梁210在轨道100上沿X向滚动，带动横梁220沿X向移动；纵梁230通过第一套箱231在横梁220上沿Y向滑动，带动第一套箱231、第二套箱240沿Y向移动，从而带动第一机械手300将存放区的板肋/U肋2转移至定位于装配台1上的板单元3相应的装配位置；第二套箱240在纵梁230上沿X向滑动，从而带动第二机械手400、第三机械手500沿X向移动，进而分别完成板肋/U肋2装配位置的修正和焊接。即是说，通过移动机构200及第一至第三机械手的相互配合，可完全替代人工操作且由单人即可完成板肋/U肋2的焊接装配，自动化程度高，操作稳定性和连续性高，质量容易保证，有效提高了装配效率和降低了生产成本。

参见图4所示，第一套箱231、第二套箱240底面均设有激光扫描器241，激光扫描器241的扫描口朝下、用于扫描识别板肋/U肋2的位置偏差及形状偏差以检查板肋/U肋2是否位于规定的装配位置。

参见图4和图7所示，每一端梁210侧面两端设有第一滚轮211，第一滚轮211滚动支撑于轨道100；每一端梁210底面依次设有第一电机212、齿轮213，齿轮213与轨道100侧面水平设置的齿条120相啮合。第一电机212正反向转动，驱动端梁210通过第一滚轮211在轨道100上滚动，带动横梁220沿X向往返移动，同时第一滚轮211可以支撑住门架并减少门架移动时与轨道100之间的摩擦阻力。

为了对端梁210进行Z向（竖向）限位并平衡第一、二机械手压紧板肋/U肋2时产生的反作用力，每一端梁210底面通过支板转动设有反向支撑轮214，反向支撑轮214与轨道100的内顶面滚动贴合且与齿条120分别位于轨道100的不同侧。反向支撑轮214与第一滚轮211一起对端梁210的行走进行限位。

参见图5所示，每一横梁220左右侧面分别设有与第一套箱231内侧面滑动配合的第一凸台221，每一横梁220上下侧面分别平行设有两根用于第一套箱231行走的第一导轨222，第一套箱231内部上下底面分别通过一对H型支架安装有第二滚轮232和第三滚轮233，第二滚轮232通过与其直连、安装在第一套箱231内上底面H型支架的第二电机234的驱动与横梁220上侧面的第一导轨222滚动配合，第三滚轮233与横梁220下侧面的第一导轨222滚动配合。即第一凸台221与第一导轨222一起对第一套箱231的移动进行上、下、左、右四个方向的限位；第二电机234正反向转动，驱动第一套箱231在横梁220上滑动，带动纵梁230沿Y向往返移动。

参见图4所示，纵梁230前后侧面分别设有与第二套箱240内侧面滑动配合的第二凸台235，纵梁230上下侧面分别平行设有两根用于第二套箱240行走的第二导轨236，第二套箱240内部上下底面分别通过一对H型支架安装有第四滚轮242和第五滚轮243，第四滚轮242通过与其直连、安装在第二套箱240内上底面H型支架的第三电机的驱动与纵梁230上侧面的第二导轨236滚动配合，第五滚轮243与纵梁230下侧面的第二导轨236滚动配合。即第二凸台235与第二导轨236一起对第二套箱240的移动进行上、下、左、右四个方向的限位；第三电机正反向转动，驱动第二套箱240在纵梁230上滑动，带动第二机械手400、第三机械手500沿X向往返移动。

第一机械手300和第二机械手400结构相同，其均包括第一液压缸310、两副钳夹对320、两个第二液压缸330及安装于一端梁210的液压站340，第一液压缸310的缸体与第一套箱231或第二套箱240底端固定连接，两副钳夹对320对称布置、其中部分别与设于第一液压缸310活塞杆外端的压板311两侧可拆卸地铰接，第二液压缸330两端铰接于每副钳夹对320的上部之间，液压站340分别通过一组液压分配阀和液压油管与第一液压缸310、第二液压缸330相连接。具体地，液压站340的液压油分别进入第一液压缸310、第二液压缸330的缸体，在液压油的作用下它们的活塞杆在缸体内沿Z向滑动以执行伸出和缩回移动，第一液压缸310的活塞杆伸出或缩回时可通过压板311对板肋/U肋2进行压紧或松开，第二液压缸330的活塞杆伸出或缩回时可推动钳夹对320绕其铰接中心转动，实现对板肋/U肋2的夹紧或放松。参见图9和图10所示，根据板肋/U肋2横截面结构的不同，可更换相应的压板311和钳夹对320来实现板肋/U肋2的装配。

钳夹对320与板肋/U肋2接触的一面设有钳胶板321，用于增大钳夹对320与板肋/U肋2之间的摩擦力以防止板肋/U肋2在起吊时掉落。

参见图4所示，第三机械手500包括焊接机械手本体510及焊接电源520，焊接机械手本体510与第二套箱240底端固定连接、其上安装有用于焊接板肋/U肋2的焊枪，焊接电源520活动安装于另一端梁210、其与焊枪之间通过电缆连接。具体地，板肋/U肋2的焊接采用气体保护焊，与焊接电源520配套的送丝机构（图中未示出）安装于第二套箱240的顶部，随第二套箱240一起移动；焊接保护气体通过软管连接到焊枪上，焊丝通过送丝机构和送丝软管从焊枪导电嘴中输出，焊接机械手本体510可进行多轴运动，带动焊枪对板肋/U肋2两侧进行连续或断续焊接。

上述的板单元自动装配工作站还包括计算机600，计算机600安装于焊接电源520所在的端梁210上，计算机600与焊接电源520分别位于一对横梁220外侧；计算机300通过信号线路分别与第一至第三电机、激光扫描器241、第一液压缸310、第二液压缸330及焊接电源520电性连接；端梁210侧面设有钢平台215，钢平台215上设有与计算机600相对的座椅、以供操作者乘坐并以坐姿操控计算机600。计算机600具有手动在线编程、运行远程离线编制的工作程序、远程通讯信号接口和信号传输、控制每一个电机或液压缸独立或联合动作、控制焊接电源520和送丝机构独立或联合动作等能力，可以通过激光扫描器241扫描识别板肋/U肋2的位置偏差及形状偏差，并能根据偏差值与理论值对比分析后对相应电机或液压缸发出调整指令。

本实用新型的工作原理（步骤）如下：

S1、将板单元自动装配工作站的电力线缆与车间电力网路连接，焊接保护气体管路与车间供气网路连接；

S2、打开计算机600的电源开关，手动控制工作站移动到轨道100的任意非装配区域，将板单元面（底）钢板吊运到装配台1上并与挡块4紧贴平放，将待装配零件板肋/U肋2吊装到装配台1旁边的存放区水平摆放，并使板肋/U肋2长度中心位置与板单元面（底）钢板长度中心一致；

S3、计算机600通过内置的程序控制移动机构200自动开行，到门架长度中心与板单元面（底）钢板长度中心位置重合时停止移动；

S4、程序控制第一套箱231内的第二电机234带动纵梁230沿Y向移动到待装配板肋/U肋2的存放区，并保持第一机械手300和第二机械手400的两副钳夹对320处于打开状态；

S5、程序控制第一机械手300的第一液压缸310的活塞杆伸出，带动第一机械手300贴近待装配板肋/U肋2的顶部，程序控制第二液压缸330的活塞杆伸出夹紧板肋/U肋2的侧面，程序控制第一液压缸310的活塞杆缩回，带动第一机械手300吊起板肋/U肋2到合适高度；

S6、程序控制端梁210沿X向移动和纵梁230沿Y向移动组成的复合运动，带动板肋/U肋2到板单元面（底）钢板上相应的装配位置上方，程序控制第一液压缸310的活塞杆伸出，将板肋/U肋2贴紧于面（底）钢板的装配位置，程序控制激光扫描器241启动，检查板肋/U肋2端部是否在规定的位置：不符合则计算机600发出调整指令进行修正，符合则程序控制第三机械手500带动焊枪移动到焊接位置，启动送丝机构和焊接电源520对板肋/U肋2端部两侧进行焊接固定；

S7、程序控制第二液压缸330让活塞杆缩回放开板肋/U肋2，第一液压缸310的活塞杆缩回，程序控制第二套箱240沿X向移动到板肋/U肋2的下一个焊接位置，程序控制激光扫描器241启动，检查板肋/U肋2该处是否在规定的位置：不符合则计算机600发出调整指令启动第二机械手400的第一液压缸310及第二液压缸330对板肋/U肋2的位置进行修正，符合则计算机600发出指令控制第三机械手500带动焊枪移动到焊接位置，启动送丝机构和焊接电源520对板肋/U肋2该位置两侧进行焊接固定；重复执行S7直到整个板肋/U肋2全长范围全部焊接固定；

S8、重复执行S4～S7，直到该板单元上全部板肋/U肋2装配焊接完成，工作站退出装配台1所在区域，采用车间行车将装配好的板单元吊运出装配区域进行存放或转入下工序进行焊接，准备下一轮装配工作。

综上所述，通过上述结构的板单元自动装配工作站，能够产生以下有益效果：

1、本实用新型自动化程度较高，操作简单，对操作者操作经验要求低；

2、本实用新型能够连续工作、稳定性高，有效地保证了板单元的装配精度，端梁210的X向移动和纵梁230的Y向移动组成的复合运动还可以满足二维曲线线型板肋的装配需要；

3、本实用新型可以大幅度降低操作者的工作量和工作强度，节约了人力资源成本和场地占用成本，提高了经济效益，尤其适合规模化、大批量钢箱梁板单元的生产。

上述实施例只是本实用新型的较佳实施例，并不是对本实用新型技术方案的限制，只要是不经过创造性劳动即可在上述实施例的基础上实现的技术方案，均应视为落入本实用新型专利的权利保护范围内。

Claims (10)

1.一种板单元自动装配工作站，其特征在于，包括：

轨道，沿X向平行布置一对，它们之间的车间地坪设有装配台及板肋/U肋的存放区，所述装配台顶面具有用于定位板单元的挡块；

移动机构，设有一对滚动连接于所述轨道的端梁、一对垂直连接于所述端梁之上的横梁、两端通过第一套箱与所述横梁滑动连接的纵梁及滑动连接于所述纵梁的第二套箱；

第一机械手，吊装于所述第一套箱，用于转移所述板肋/U肋至装配位置；

第二机械手，吊装于所述第二套箱，用于所述板肋/U肋装配位置的修正；及

第三机械手，吊装于所述第二套箱且与所述第二机械手沿X向并列布置，用于所述板肋/U肋的焊接。

2.根据权利要求1所述的板单元自动装配工作站，其特征在于：

所述第一套箱、第二套箱底面均设有激光扫描器；

所述激光扫描器的扫描口朝下、用于扫描识别所述板肋/U肋的位置偏差及形状偏差以检查所述板肋/U肋是否位于规定的装配位置。

3.根据权利要求1或2所述的板单元自动装配工作站，其特征在于：

每一端梁侧面两端设有第一滚轮，所述第一滚轮滚动支撑于所述轨道；

每一端梁底面依次设有第一电机、齿轮，所述齿轮与所述轨道侧面水平设置的齿条相啮合。

4.根据权利要求3所述的板单元自动装配工作站，其特征在于：

每一端梁底面通过支板转动设有反向支撑轮；

所述反向支撑轮与所述轨道的内顶面滚动贴合且与所述齿条分别位于所述轨道的不同侧。

5.根据权利要求1所述的板单元自动装配工作站，其特征在于：

每一横梁左右侧面分别设有与所述第一套箱内侧面滑动配合的第一凸台；

每一横梁上下侧面分别平行设有两根用于所述第一套箱行走的第一导轨；

所述第一套箱内部上下底面分别通过一对H型支架安装有第二滚轮和第三滚轮；

所述第二滚轮通过与其直连、安装在所述第一套箱内上底面H型支架的第二电机的驱动与所述横梁上侧面的第一导轨滚动配合；

所述第三滚轮与所述横梁下侧面的第一导轨滚动配合。

6.根据权利要求1或5所述的板单元自动装配工作站，其特征在于：

所述纵梁前后侧面分别设有与所述第二套箱内侧面滑动配合的第二凸台；

所述纵梁上下侧面分别平行设有两根用于所述第二套箱行走的第二导轨；

所述第二套箱内部上下底面分别通过一对H型支架安装有第四滚轮和第五滚轮；

所述第四滚轮通过与其直连、安装在所述第二套箱内上底面H型支架的第三电机的驱动与所述纵梁上侧面的第二导轨滚动配合；

所述第五滚轮与所述纵梁下侧面的第二导轨滚动配合。

7.根据权利要求1所述的板单元自动装配工作站，其特征在于：

所述第一机械手和第二机械手结构相同，其均包括第一液压缸、两副钳夹对、两个第二液压缸及安装于一端梁的液压站；

所述第一液压缸的缸体与所述第一套箱或第二套箱底端固定连接；

两副钳夹对对称布置、其中部分别与设于所述第一液压缸活塞杆外端的压板两侧可拆卸地铰接；

所述第二液压缸两端铰接于每副钳夹对的上部之间；

所述液压站分别通过一组液压分配阀和液压油管与所述第一液压缸、第二液压缸相连接。

8.根据权利要求7所述的板单元自动装配工作站，其特征在于，所述钳夹对与所述板肋/U肋接触的一面设有钳胶板，用于增大所述钳夹对与所述板肋/U肋之间的摩擦力。

9.根据权利要求1或8所述的板单元自动装配工作站，其特征在于：

所述第三机械手包括焊接机械手本体及焊接电源；

所述焊接机械手本体与所述第二套箱底端固定连接、其上安装有用于焊接所述板肋/U肋的焊枪；

所述焊接电源活动安装于另一端梁、其与所述焊枪之间通过电缆连接。

10.根据权利要求9所述的板单元自动装配工作站，其特征在于：

还包括计算机，所述计算机安装于所述焊接电源所在的端梁上，所述计算机与所述焊接电源分别位于一对所述的横梁外侧；

所述端梁侧面设有钢平台，所述钢平台上设有与所述计算机相对的座椅、以供操作者乘坐并以坐姿操控所述计算机。