CN220549114U - 一种发动机舱纵梁与前碰撞横梁的连接结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种发动机舱纵梁与前碰撞横梁的连接结构，包括发动机舱纵梁前段、连接件总成和前碰撞横梁连接件；所述发动机舱纵梁前段采用铝合金一体压铸成型；所述连接件总成为钢板冲压成型的钣金组件，所述连接件总成的后端与发动机舱纵梁前段的前端定位连接，所述连接件总成的前端与前碰撞横梁连接件连接，所述前碰撞横梁连接件定位连接在前碰撞横梁上。其既能够能降低发动机舱纵梁在车辆碰撞时的损坏风险，又能够简化制造工艺，提高生产效率，降低制造成本。

Description

一种发动机舱纵梁与前碰撞横梁的连接结构

技术领域

本实用新型涉及汽车车身技术领域，具体涉及一种发动机舱纵梁与前碰撞横梁的连接结构。

背景技术

汽车发动机舱纵梁前段总成是车身系统的重要组成部分，既要满足碰撞过程中的吸能性能，又要满足发动机悬置、副车架等关键零部件的安装，还满足安装部位车身接附点动刚度要求。通过一体压铸成型的方式来制造发动机舱纵梁前段总成，不仅能够提高结构强度，也可简化零部件制造工艺，提高生产效率，从而受到越来越多车企的青睐。现有的一体压铸机舱纵梁与前碰撞横梁的连接结构有两种方案：

一种是一体压铸机舱纵梁结构直接与前碰撞横梁连接，如果车辆发生碰撞，很容易造成机舱纵梁铸铝损坏，从而造成维修费用增加。

另一种是一体压铸机舱纵梁结构于前碰撞横梁之间增加铝型材连接件，发生碰撞时，铝型材连接件比机舱纵梁铸铝先损坏，减少机舱铸铝损坏的风险。但一体压铸机舱纵梁与铝型材的匹配面，要求不能有拔模斜度，加之一体压铸机舱纵梁与铝型材的匹配面必须设计为机加面，从而增加了工艺难度和机加工作量，导致生产效率降低，成本增加。

因此，现有的现有的一体压铸机舱纵梁与前碰撞横梁的连接结构需要进一步加以改进。

CN 115384624A公开了“一种发动机舱纵梁前端连接结构”，包括发动机舱纵梁外板、发动机舱纵梁内板，所述发动机舱纵梁外板与发动机舱纵梁内板对合形成封闭腔体结构；还包括与所述封闭腔体结构前端连接的内外板连接件；所述内外板连接件为冲压成型的钣金件，呈盒体状，盒体的口部设有法兰面，所述内外板连接件侧壁的外表面和发动机舱纵梁外板与发动机舱纵梁内板对合形成封闭腔体结构的内壁固定连接；所述法兰面的后侧面与封闭腔体结构的口部紧靠，所述法兰面的前侧面与前碰撞横梁总成定位连接。其既能够解决碰撞的高强度可靠连接需求问题，又能够保证发动机舱纵梁系统吸能和传力路径的稳定性，并且制造工艺简单，成本较低。毋庸置疑，该专利文献公开的技术方案不失为所属技术领域一种有益的尝试。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种发动机舱纵梁与前碰撞横梁的连接结构，其既能够能降低发动机舱纵梁在车辆碰撞时的损坏风险，又能够简化制造工艺，提高生产效率，降低制造成本。

本实用新型所述的一种发动机舱纵梁与前碰撞横梁的连接结构，包括发动机舱纵梁前段、连接件总成和前碰撞横梁连接件；所述发动机舱纵梁前段采用铝合金一体压铸成型；其特征是：所述连接件总成为钢板冲压成型的钣金组件；所述连接件总成的后端与发动机舱纵梁前段的前端定位连接，所述连接件总成的前端与前碰撞横梁连接件连接，所述前碰撞横梁连接件定位连接在前碰撞横梁上。

进一步，所述连接件总成由连接件外板和连接件内板连接构成，所述连接件外板断面呈浅槽状，所述连接件内板的断面呈“C”形，两者上下均设有翻边，所述连接件内板上下的翻边与连接件外板上下的翻边固定连接，形成腔形结构。

进一步，所述连接件总成的连接件内板的内壁与发动机舱纵梁前段的匹配面配合，并且连接件内板的内壁与发动机舱纵梁前段匹配面的拔模角度相适配。

进一步，所述连接件总成的连接件内板与与发动机舱纵梁前段的匹配面通过螺栓进行连接固定。

进一步，所述连接件总成的连接件外板和连接件内板通过铆接工艺固定连接。

进一步，所述连接件总成的前端与前碰撞横梁连接件通过螺栓连接。

本实用新型和现有技术相比具有以下优点：

由于将一体压铸成型的发动机舱纵梁前段与前碰撞横梁之间的连接构件改为钢制冲压连接件，所以，能够降低一体压铸成型的发动机舱纵梁前段在车辆碰撞时的损坏风险。

由于钢制冲压连接件的型面与一体压铸成型的发动机舱纵梁前段的拔模角度相适配，所以，一体压铸成型的发动机舱纵梁前段的匹配面就不需要设计成机加面，从而提高了生产效率，简化了制造工艺，降低了制造成本，在汽车车身技术领域，具有推广应用价值。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图之一；

图2是本实用新型的连接件总成的断面示意图；

图3是本实用新型的结构示意图之二；

图4是图3的A—A截面图；

图中（标记指代的技术特征）：

1—发动机舱纵梁前段；

2—连接件总成，21—连接件外板，22—连接件内板；

3—前碰撞横梁连接件。

具体实施方式

以下将参照附图和优选实施例来说明本实用新型的实施方式，本领域技术人员可由本说明书中所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点与功效。本实用新型还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本实用新型的精神下进行各种修饰或改变。应当理解，优选实施例仅为了说明本实用新型，而不是为了限制本实用新型的保护范围。

需要说明的是，以下实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本实用新型的基本构想，遂图式中仅显示与本实用新型中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局型态也可能更为复杂。

参见图1、图2、图3和图4所示的一种发动机舱纵梁与前碰撞横梁的连接结构，包括发动机舱纵梁前段1、连接件总成2和前碰撞横梁连接件3；所述发动机舱纵梁前段1采用铝合金一体压铸成型；所述连接件总成2为钢板冲压成型的钣金组件，能够降低发动机舱纵梁在车辆碰撞时的损坏风险；所述连接件总成2的后端与发动机舱纵梁前段1的前端定位连接，所述连接件总成2的前端与前碰撞横梁连接件3连接，所述前碰撞横梁连接件3定位连接在前碰撞横梁上。

所述连接件总成2由连接件外板21和连接件内板22连接构成，所述连接件外板21断面呈浅槽状，所述连接件内板22的断面呈“C”形，两者上下均设有翻边，所述连接件内板22上下的翻边与连接件外板21上下的翻边固定连接，形成腔形结构。

所述连接件总成2的连接件内板22的内壁与发动机舱纵梁前段1的匹配面配合，并且连接件内板22的内壁与发动机舱纵梁前段1匹配面的拔模角度相适配。以使发动机舱纵梁前段的匹配面不需要机加工，从而提高生产效率，降低制造成本。

所述连接件总成2的连接件内板22与与发动机舱纵梁前段1的匹配面通过螺栓进行连接固定。

所述连接件总成2的连接件外板21和连接件内板22通过铆接工艺固定连接。

所述连接件总成2的前端与前碰撞横梁连接件3通过螺栓连接。

本实用新型将一体压铸成型的发动机舱纵梁前段与前碰撞横梁之间的连接构件改为钢制冲压连接件，所以，能够降低一体压铸成型的发动机舱纵梁前段在车辆碰撞时的损坏风险。

本实用新型的钢制冲压连接件的型面与一体压铸成型的发动机舱纵梁前段的拔模角度相适配，所以，一体压铸成型的发动机舱纵梁前段的匹配面就不需要设计成机加面，从而提高了生产效率，简化了制造工艺，降低了制造成本，在汽车车身技术领域，具有推广应用价值。

上述各实施例为本实用新型较佳的实施方式，但本实用新型的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本实用新型的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种发动机舱纵梁与前碰撞横梁的连接结构，包括发动机舱纵梁前段（1）、连接件总成（2）和前碰撞横梁连接件（3）；所述发动机舱纵梁前段（1）采用铝合金一体压铸成型；其特征是：所述连接件总成（2）为钢板冲压成型的钣金组件；所述连接件总成（2）的后端与发动机舱纵梁前段（1）的前端定位连接，所述连接件总成（2）的前端与前碰撞横梁连接件（3）连接，所述前碰撞横梁连接件（3）定位连接在前碰撞横梁上。

2.根据权利要求1所述的发动机舱纵梁与前碰撞横梁的连接结构，其特征是：所述连接件总成（2）由连接件外板（21）和连接件内板（22）连接构成，所述连接件外板（21）断面呈浅槽状，所述连接件内板（22）的断面呈“C”形，两者上下均设有翻边，所述连接件内板（22）上下的翻边与连接件外板（21）上下的翻边固定连接，形成腔形结构。

3.根据权利要求2所述的发动机舱纵梁与前碰撞横梁的连接结构，其特征是：所述连接件总成（2）的连接件内板（22）的内壁与发动机舱纵梁前段（1）的匹配面配合，并且连接件内板（22）的内壁与发动机舱纵梁前段（1）匹配面的拔模角度相适配。

4.根据权利要求3所述的发动机舱纵梁与前碰撞横梁的连接结构，其特征是：所述连接件总成（2）的连接件内板（22）与发动机舱纵梁前段（1）的匹配面通过螺栓进行连接固定。

5.根据权利要求2所述的发动机舱纵梁与前碰撞横梁的连接结构，其特征是：所述连接件总成（2）的连接件外板（21）和连接件内板（22）通过铆接工艺固定连接。

6.根据权利要求1所述的发动机舱纵梁与前碰撞横梁的连接结构，其特征是：所述连接件总成（2）的前端与前碰撞横梁连接件（3）通过螺栓连接。