CN220524601U - 节能型陶瓷泥料干燥系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及陶瓷粉料干燥设备技术领域，特别是一种节能型陶瓷泥料干燥系统；包括带式干燥单元和滚筒干燥单元；带式干燥单元包括箱体和多条输送带，输送带从上到下依次设置在箱体内；滚筒干燥单元包括旋转滚筒和驱动装置，旋转滚筒倾斜安装，并由驱动装置驱动旋转滚筒旋转；通过设置带式干燥单元和滚筒干燥单元实现二级干燥，其中第一级干燥是通过带式干燥单元将陶瓷泥料从含水量为20％左右干燥到14％左右，第二级干燥是通过滚筒干燥单元再将陶瓷泥料干燥至含水量为8％左右；由于带式干燥单元的仅需将陶瓷泥料的含水量降低6％，因此其体积可减少约40％，而滚筒干燥单元，其结构简单，制造成本低；因此采用本系统可降低30％以上的制造成本。

Description

节能型陶瓷泥料干燥系统

技术领域

本实用新型涉及陶瓷粉料干燥设备技术领域，特别是一种节能型陶瓷泥料干燥系统。

背景技术

陶瓷行业是一个高能耗、高污染的行业。生产中用于粉料制备的喷雾干燥塔是热能消耗及转换的主要设备，其能耗占生产总成本的35％以上。

传统的陶瓷粉料生产工艺，一般是将含水30～40％的陶瓷泥浆，经柱塞泵加压由符合孔径要求的喷枪雾化喷入喷雾干燥塔，同时经热风炉燃烧产生的高温热空气(炉内800℃～1050℃)进入喷雾干燥塔，在喷雾干燥塔内快速流动的热空气与雾化的泥浆小液滴充分接触，迅速带走泥浆小液滴中的水分，与其中的废气一并被负压引风机抽走，蒸发了水分的泥浆液滴变成陶瓷粉料颗粒，其水分含量由热风炉炉内温度和负压引风机的排风量而定，一般可控制在5％～10％。

采用传统陶瓷粉料生产工艺进行生产时，能耗大、污染严重、生产成本高。

为解决利用喷雾干燥塔对陶瓷泥浆进行干燥，带来的上述问题，现有陶瓷粉料生产工艺，该工艺先把陶瓷泥浆通过压滤机制成方形滤饼，滤饼的含水量为20％左右，再把滤饼破碎成陶瓷泥料，然后再利用窑炉余热和/或热风机的热风对陶瓷泥料进行烘干，使其含水量为7％～10％，最后再把陶瓷泥料破碎成陶瓷颗粒，从而解决了传统工艺采用喷雾干燥塔带来的高能耗的问题。

在该工艺中，对陶瓷泥料的烘干一般都是带式干燥设备进行烘干，例如专利号为2019203757149的中国实用新型专利提供的一种陶瓷泥料烘干设备。这些设备由于采用把泥料摊薄在输送带上，边输送边干燥的方式，因为它的水分干燥速率大概就在5～30kg/m²·h因此，设备的长度长(高度高)，体积庞大，占地面积大且制造成本高的问题。

实用新型内容

本实用新型为了解决目前现有的陶瓷泥料干燥设备存在的体积庞大且制造成本高的问题，而提供的一种节能型陶瓷泥料干燥系统。

为达到上述功能，本实用新型提供的技术方案是：

一种节能型陶瓷泥料干燥系统，包括带式干燥单元和滚筒干燥单元；

所述带式干燥单元包括箱体和多条输送带，所述输送带从上到下依次设置在所述箱体内，所述输送带的一端为进料端，另一端为落料端；

所述滚筒干燥单元包括旋转滚筒和驱动装置，所述旋转滚筒倾斜安装，并由所述驱动装置驱动所述旋转滚筒旋转。

优选地，节能型陶瓷泥料干燥系统还包括筛分机构，所述筛分机构设置在带式干燥单元的出料口处，所述筛分机构包括倾斜设置的筛网。

优选地，所述旋转滚筒包括从外到内依次同轴安装的外滚筒、中间滚筒和内滚筒，所述中间滚筒靠近所述内滚筒的出料端的端部封闭。

优选地，所述筛网的末端设置有破碎机构；

所述破碎机构包括碎料仓、碎料杆、刮板和摩擦筛，所述碎料杆设置在所述碎料仓内并由电机驱动旋转；所述刮板设置在碎料杆上；摩擦筛上的筛板的横截面呈圆弧状，筛板上均匀设置有网孔。

优选地，所述筛网的筛孔直径为3mm～8mm。

优选地，所述滚筒干燥单元的出料口处设置有除尘装置。

本实用新型的有益效果在于：通过设置带式干燥单元和滚筒干燥单元实现二级干燥，其中第一级干燥是将含水量为20％左右的陶瓷泥料先经带式干燥单元干燥至含水量为14％左右，第二级干燥是通过滚筒干燥单元将含水量为14％左右的陶瓷泥料干燥至含水量为8％左右；由于带式干燥单元的仅需将陶瓷泥料的含水量降低6％左右，因此其体积可减少约40％，而滚筒干燥单元，其结构简单，生产能力大，制造成本低；因此采用本实用新型可降低30％以上的制造成本。

附图说明

图1为实施例一的结构示意图；

图2为实施例二的结构示意图；

图3为破碎机构的分解示意图；

图4为旋转滚筒的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图1至附图4对本实用新型作进一步阐述：

实施例一：

如图1所示的一种节能型陶瓷泥料干燥系统，包括带式干燥单元1和滚筒干燥单元2。

如图1所示，带式干燥单元1包括箱体11和多条输送带12；在本实施例中输送带12通过电机和主、从动轮等驱动旋转，由于这一部分为常规技术，在此不再详述。输送带12从上到下依次设置在箱体11内，输送带12的一端为进料端121，另一端为落料端122；箱体11顶部开设有进料口111，底部设置有出料口112。在本实施例中输送带12的数量为6条。

箱体11前侧面的下方设置有若干个进风口113，箱体11后侧面的上方设置有若干个抽风口114。使用时，进风口113与供热风管相连接，抽风口114与排风管相连接。

滚筒干燥单元2包括旋转滚筒21和驱动装置22，旋转滚筒21倾斜安装，并由驱动装置22驱动旋转滚筒21旋转。一般地，旋转滚筒21的轴线与水平面的夹角为1°～6°，在旋转滚筒21的高端进料，低端出料。在本实施例中，旋转滚筒21可转动架设在安装座3上，其上部和下部安装有皮带槽，驱动装置22包括电机、皮带和皮带轮，电机固定安装在安装座3上，皮带轮安装在电机的输出轴上，皮带套设在皮带槽和皮带轮上，通过电机间接驱动旋转滚筒21转动。

工作时，含水量约为20％的陶瓷泥料，从带式干燥单元1的进料口111，落入带式干燥单元1最上层的输送带12的进料端121上，陶瓷泥料沿着输送带12从进料端121移至落料端122，再从落料端122下落至下一层输送带12的进料端121上，如此往复向下，在这个过程中，陶瓷泥料被箱体11内的热风加热，干燥成含水量约为14％的陶瓷泥料，然后从带式干燥单元1的出料口112落入旋转滚筒21的进料口中，沿着旋转滚筒21边旋转边往出料端移动，在这个过程中，热风从旋转滚筒21的入风口211进入旋转滚筒21中，并对陶瓷泥料进行加热，最终得到含水量约为7％的陶瓷泥料。

当陶瓷泥料的含水量较高时，如大于15％时，陶瓷泥料进入旋转滚筒21后，在干燥时部分陶瓷泥料会粘在旋转滚筒的内壁上，产生粘壁的现象，影响旋转滚筒21的工作效率，因此要控制好进入旋转滚筒21的陶瓷泥料的含水量。

实施例二：

如图2所示，在上述实施例一的基础上，本实用新型的节能型陶瓷泥料干燥系统还包括筛分机构4，筛分机构4设置在带式干燥单元1的出料口处，筛分机构4包括倾斜设置的筛网41。筛分机构4的具体结构我们可以参考现行的振动筛等泥料筛分设备，在此不再进行赘述。

设置筛分机构4的目的是，陶瓷泥料由于有粗有细，细的陶瓷泥料在经过带式干燥单元1干燥时，其含水量已经达到7％左右，因此，不需要对其再进行干燥，我们通过筛分机构4进行筛分，陶瓷泥料中颗粒小的会从筛眼中通过，形成筛下泥料，直接送过输送皮带42送走，进入陈料仓。筛上泥料为颗粒大的陶瓷泥料其含水量较高，继续进入下一道工序。

筛网41的筛孔直径一般为3mm～8mm。在本实施例中，筛孔的直径选用4mm。

实施例三：

如图2所示，在上述实施例二的基础上，本实用新型的节能型陶瓷泥料干燥系统还包括破碎机构5，破碎机构5设置在筛网41的末端。筛上泥料沿着筛网41表面滑入破碎机构5中。

如图3所示，破碎机构5包括碎料仓51和碎料杆52，碎料杆52设置在碎料仓51内并由电机驱动旋转。具体地，4根碎料杆52圆周均匀固定在旋转架53上，旋转架53可转动架设在碎料仓51内并由电机驱动旋转架53旋转，大块泥料进入碎料仓51后被碎料杆52击打成小块。通过破碎机构5对大块泥料进行预破碎，一方面可使大块泥料的粒径变小、比表面积增加；另一方面，可以把经带式干燥单元1干燥的泥料的干结表面破开，露出潮湿的心部，方便进一步干燥，总之，通过破碎机构5能提高了陶瓷泥料的干燥速度，节约干燥成本。

为提高碎料效率和破碎的均匀性，在本实施例中，破碎机构5还包括刮板54和摩擦筛55，刮板54设置在碎料杆52上；摩擦筛55上的筛板551的横截面呈圆弧状，筛板551上均匀设置有网孔，摩擦筛55固定安装在碎料仓51的下方，筛板551与旋转架53同轴。

实施例四：

本实施例与上述实施例一～三的区别在于，本实用新型的旋转滚筒21做了改进。

如图4所示，在本实施例中，旋转滚筒21包括从外到内依次同轴安装的外滚筒211、中间滚筒212和内滚筒213，三个滚筒套设中一起，中间滚筒212靠近内滚筒213的出料端的端部封闭。

待干燥的陶瓷泥料进入内滚筒213后，从内滚筒213的入料端，沿着旋转的筒避逐渐向内滚筒213的出料端运动，最后落入中间滚筒212内，并沿着中间滚筒212往回输送，再落入外滚筒211中，最后被输送到外滚筒211的出料口。通过这种设计，陶瓷泥料在旋转滚筒21内其输送路线为“之”字形，因此，在需要相同干燥时间的情况下，我们可以把旋转滚筒21的长度缩短约50％，减少设备的占地面积。

在滚筒干燥单元2工作时，干燥的热风被不断地从内滚筒213的进料口送入，图1和图2中箭头所示为热风流向，最终带着湿气和粉尘的废气从外滚筒211的出料口流出，为防止其污染环境，在本实施例中，滚筒干燥单元2的出料口处设置有除尘装置6和引风风机。通过除尘装置6对废气进行除湿和除尘处理。在本实施例中，除尘装置6采用现有设备。

需要说明的是，带式干燥单元1、筛分机构4和滚筒干燥单元2之间也可以通过皮带输送装置进行连接，即在带式干燥单元1的出料口和筛分机构4的进料口、筛分机构4的出料口和滚筒干燥单的进料口之间架设输送机等皮带输送装置用于输送陶瓷泥料，从而使本系统能按照厂房的实际情况进行布局。

以上所述实施例，只是本实用新型的较佳实例，并非来限制本实用新型的实施范围，故凡依本实用新型申请专利范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均应包括于本实用新型专利申请范围内。

Claims (6)

1.一种节能型陶瓷泥料干燥系统，其特征在于：包括带式干燥单元和滚筒干燥单元；

所述带式干燥单元包括箱体和多条输送带，所述输送带从上到下依次设置在所述箱体内，所述输送带的一端为进料端，另一端为落料端；

所述滚筒干燥单元包括旋转滚筒和驱动装置，所述旋转滚筒倾斜安装，并由所述驱动装置驱动所述旋转滚筒旋转。

2.如权利要求1所述的节能型陶瓷泥料干燥系统，其特征在于：节能型陶瓷泥料干燥系统还包括筛分机构，所述筛分机构设置在带式干燥单元的出料口处，所述筛分机构包括倾斜设置的筛网。

3.如权利要求1所述的节能型陶瓷泥料干燥系统，其特征在于：所述旋转滚筒包括从外到内依次同轴安装的外滚筒、中间滚筒和内滚筒，所述中间滚筒靠近所述内滚筒的出料端的端部封闭。

4.如权利要求2所述的节能型陶瓷泥料干燥系统，其特征在于：所述筛网的末端设置有破碎机构；

所述破碎机构包括碎料仓、碎料杆、刮板和摩擦筛，所述碎料杆设置在所述碎料仓内并由电机驱动旋转；所述刮板设置在碎料杆上；摩擦筛上的筛板的横截面呈圆弧状，筛板上均匀设置有网孔。

5.如权利要求4所述的节能型陶瓷泥料干燥系统，其特征在于：所述筛网的筛孔直径为3mm～8mm。

6.如权利要求1～5任意一项所述的节能型陶瓷泥料干燥系统，其特征在于：所述滚筒干燥单元的出料口处设置有除尘装置。