CN220513861U - 一种粉液混合设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种粉液混合设备。该粉液混合设备包括：外壳，具有进粉腔及与进粉腔连通的进液腔；第一叶轮组，可转动地设置在进粉腔内，用于在转动时将进入进粉腔内的粉体向进液腔输送，且对进入到进粉腔内的粉料进行分散；及第二叶轮组，包括可转动地设置在进液腔内的第一混合分散叶轮，第一混合分散叶轮具有多个第一叶片，各个第一叶片均具有多个彼此间隔布设的针状部；第一混合分散叶轮用于在转动时对进入进液腔内的液体和粉料进行混合，并对混合形成的浆料进行分散。

Description

一种粉液混合设备

技术领域

本实用新型涉及制浆技术领域，特别是涉及一种粉液混合设备。

背景技术

制浆工艺在现代工业生产中应用较为广泛，例如锂电池制浆工艺。在锂电池的制浆工艺中，通常将粉料和液体输送至粉液混合设备内进行混合分散以得到均质的浆料，获得的浆料越均匀，制备的锂电池的性能越好。

在锂电池的制浆工艺中，粉料和液体被输入至粉液混合设备中进行混合时，由于粉料与液体混合、分散效果较差，容易在浆料中形成大颗粒团聚体，浆料的粘度非常高、流动性差，导致吸粉能力下降，无法生产高固含量的浆料。

实用新型内容

基于此，有必要针对现有技术中粉料和液体被输入至粉液混合设备中进行混合时，由于粉料与液体混合、分散效果较差，浆料的粘度非常高、流动性差，导致吸粉能力下降，无法生产高固含量的浆料的问题，提供一种改善上述缺陷的粉液混合设备。

一种粉液混合设备，包括：

外壳，具有进粉腔及与所述进粉腔连通的进液腔；及

第一叶轮组，可转动地设置在所述进粉腔内，用于在转动时将进入所述进粉腔内的粉体向所述进液腔输送，且对进入到所述进粉腔内的粉料进行分散；及

第二叶轮组，包括可转动地设置在所述进液腔内的第一混合分散叶轮，所述第一混合分散叶轮具有多个第一叶片，各个所述第一叶片均具有多个彼此间隔布设的针状部；所述第一混合分散叶轮用于在转动时对进入所述进液腔内的液体和粉料进行混合，并对混合形成的浆料进行分散。

在其中一个实施例中，所述第一混合分散叶轮还包括相对所述外壳可转动的第一叶轮座，各个所述第一叶片固接在所述第一叶轮座上，各个所述第一叶片沿所述第一叶轮座的周向间隔布设。

在其中一个实施例中，每一所述第一叶片还包括第一安装部，多个所述针状部固接在所述第一安装部上，所述第一安装部可拆卸地连接在所述第一叶轮座上。

在其中一个实施例中，所述第一叶轮座的周向侧面上开设有多个第一插接槽，所述多个第一插接槽沿所述第一叶轮座的周向间隔布设；

每一所述第一插接槽贯通所述第一叶轮座的轴向上的至少一端，每一所述第一安装部插接在对应的所述第一插接槽内。

在其中一个实施例中，每一所述第一插接槽的侧壁上具有第一限位部，每一所述第一叶片的所述第一安装部上具有第一限位配合部；

所述第一限位部与所述第一限位配合部限位配合，以限制所述第一安装部沿所述第一叶轮座的径向滑出对应的所述第一插接槽。

在其中一个实施例中，所述第一限位部为限位槽或限位凸起的其中一者，所述第一限位配合部为限位槽或限位凸起的其中另一者。

在其中一个实施例中，所述第二叶轮组还包括可转动地设置在所述进液腔内的第二混合分散叶轮，所述第二混合分散叶轮与所述第一混合分散叶轮同轴布置，且所述第二混合分散叶轮具有多个呈板状的第二叶片；

所述第二混合分散叶轮用于在旋转时对进入所述进液腔内的液体和粉料进行混合，并对混合形成的浆料进行分散。

在其中一个实施例中，所述第二混合分散叶轮位于所述第一混合分散叶轮靠近所述第一叶轮组的一侧。

在其中一个实施例中，所述第一混合分散叶轮设置为两个或两个以上；和/或，

所述第二混合分散叶轮设置为两个或两个以上。

在其中一个实施例中，所述第一叶轮组包括均可转动且同轴布置的粉体分散叶轮、吸粉叶轮和粉体输送叶轮；所述外壳上设置有与所述进粉腔连通的进粉口；

所述粉体分散叶轮用于在转动时对由所述进粉口进入到所述进粉腔内的粉料进行分散，所述吸粉叶轮用于在转动时将粉料由所述进粉口吸入至所述进粉腔内；所述粉体输送叶轮用于在旋转时将经所述粉体分散叶轮分散的粉料输送至所述进液腔；

所述粉体分散叶轮、所述吸粉叶轮和所述粉体输送叶轮的外径小于所述第一混合分散叶轮的外径。

在其中一个实施例中，所述粉液混合设备为合浆机。

上述粉液混合设备，由于通过第一叶轮组的旋转而将进入进粉腔内的粉料向进液腔进行输送，在进液腔内浆料中的固含量邻近临界值时，第一叶轮组的吸粉能力也不会下降。同时，第一混合分散叶轮的各个第一叶片上具有多个针状部，从而大大增强了对浆料的混合和分散效果，有利于提高浆料的均匀性和流动性，因而能够生产高固含量的浆料，突破固含量的瓶颈。

附图说明

图1为本实用新型一实施例中粉液混合设备的结构示意图；

图2为图1所示的粉液混合设备的外壳的剖视图；

图3为图1所示的粉液混合设备的外壳内部的各个叶轮的结构示意图；

图4为本实用新型一实施例中第一混合分散叶轮的主视图；

图5为图4所示的第一混合分散叶轮的俯视图；

图6为本实用新型另一实施例中第一混合分散叶轮的主视图；

图7为图6所示的第一混合分散叶轮的俯视图；

图8为本实用新型一实施例中第二混合分散叶轮的主视图；

图9为图8所示的第二混合分散叶轮的俯视图。

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型。但是本实用新型能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似改进，因此本实用新型不受下面公开的具体实施例的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

请参阅图1至图3所示，本实用新型一实施例提供了一种粉液混合设备，用于将粉料和液体进行搅拌混合，以形成浆料。可选地，该粉液混合设备可以是合浆机。

粉液混合设备包括外壳10、第一叶轮组20及第二叶轮组30。外壳10具有进粉腔11和进液腔12，该进液腔12与进粉腔11相互连通。外壳10上设置有进粉口13和进液口14。该进粉口13与进粉腔11连通，使得粉料能够通过该进粉口13进入到进粉腔11内。该进液口14与进液腔12连通，使得液体能够通过进液口14进入到进液腔12内。

第一叶轮组20相对外壳10可转动地设置在进粉腔11内，第一叶轮组20用于在转动时产生将粉体由进粉口13吸入进粉腔11内并向进液腔12流动的抽吸力(即将粉料由进粉口13吸入进粉腔11，并将进粉腔11内的粉料向进液腔12输送)，第一叶轮组20还用于在转动时对进入进粉腔11内的粉料进行分散。第二叶轮组30包括相对外壳10可转动地设置在进液腔12内的第一混合分散叶轮31，该第一混合分散叶轮31具有多个第一叶片313(见图4或图5)，各个第一叶片313均具有多个彼此间隔布设的针状部3132(见图4或图5)。该第一混合分散叶轮31用于在转动时对进入进液腔12内的液体和粉料进行混合，并对混合形成的浆料进行分散。可选地，该针状部3132可以是长条形的柱体，例如圆柱体、棱柱体或异形柱体等等，在此不作限定。

上述粉液混合设备，在实际制浆作业时，在进粉腔11内，第一叶轮组20旋转，将粉体由进粉口13吸入至进粉腔11内，进而向进液腔12流动，在此过程中第一叶轮组20还对粉料起到分散和雾化作用，使得粉料形成环状粉雾。在进液腔12内，液体由进液口14进入到进液腔12内，并在第二叶轮组30的转动带动下形成环形涡流，进入到进液腔12内的环状粉雾与环形涡流充分混合形成浆料。同时，第一混合分散叶轮31对粉料与液体混合形成的浆料进行搅拌和分散，即将浆料中的大颗粒团聚体分散为小颗粒，最大程度的消除浆料中因聚团效应形成的团聚体。

如此，本申请中由于通过第一叶轮组20的旋转产生将进粉口13吸入进粉腔11内并向进液腔12流动的抽吸力，在进液腔12内浆料中的固含量邻近临界值时，第一叶轮组20的吸粉能力也不会下降。同时，第一混合分散叶轮31的各个第一叶片313上具有多个针状部3132，从而大大增强了对浆料的混合和分散效果，有利于提高浆料的均匀性和流动性，因而能够生产高固含量的浆料，突破固含量的瓶颈。

请参见图4及图5所示，本申请的实施例中，第一叶片313与第一叶轮座311也可采用可拆卸地方式进行装配。请参见图4及图5所示，第一混合分散叶轮31还包括相对外壳10可转动的第一叶轮座311。各个第一叶片313固接在第一叶轮座311上。该各个第一叶片313沿第一叶轮座311的周向间隔布设。如此，当第一叶轮座311旋转时，各个第一叶片313能够对浆料产生剪切作用，进而起到对浆料进行搅拌和分散的效果。

需要说明的是，第一叶片313的扭角过大时会降低对浆料的分散和输送能力，第一叶片313的扭角过小时容易导致堵料。本申请中，第一叶片313的扭角在20°至80°之间，从而既能确保第一缓和分散叶轮对浆料的分散和输送能力满足要求，又能降低产生堵料现象的风险。

在一些实施例中，第一叶片313与第一叶轮座311可一体成型，或者采用焊接等固定方式进行固定，从而使得第一叶片313与第一叶轮座311之间的连接强度较好。

请参见图6及图7所示，在另一些实施例中，第一叶片313与第一叶轮座311也可采用可拆卸地方式进行装配。具体地，每一第一叶片313还包括第一安装部3134，多个针状部3132固定连接在该第一安装部3134上。该第一安装部3134可拆卸地连接在第一叶轮座311上。如此，一方面第一叶轮座311和各个第一叶片313可单独加工，有利于降低第一混合分散叶轮31的加工难度；另一方面当需要调整第一叶片313的弯曲角度时，直接将该第一叶片313从第一叶轮座311上卸下，然后调整弯曲角度后再装上即可，即方便对第一叶片313的弯曲角度的调整；又一方面当第一叶片313损坏时，将损坏的第一叶片313卸下，然后将该损坏的第一叶片313维修好后再装上或者重新装上新的第一叶片313，即方便对第一叶片313进行维修或更换。可以理解的是，由于叶片的厚度较薄，能够在外力作用下产生形变，因此可利用工具对第一叶片313施加作用力(例如敲击或掰弯等作用力)，使得第一叶片313产生形变，以达到调整第一叶片313的弯曲角度的目的。

需要说明的是，第一安装部3134与其上的各个针状部3132可以是一体成型，也可以是通过焊接等方式实现固定连接，在此不作限定。

进一步地，第一叶轮座311的周向侧面上开设有多个第一插接槽3112，且该多个第一插接槽3112沿第一叶轮座311的周向间隔布设。每一第一插接槽3112贯通第一叶轮座311的轴向上的至少一端。当需要安装第一叶片313时，将该第一叶片313的第一安装部3134从第一插接槽3112的贯穿端插入至该第一插接槽3112内即可。当需要拆卸第一叶片313时，将该第一叶片313的第一安装部3134从第一插接槽3112的贯穿端拔出即可。如此，第一叶片313的安装和拆卸方便快捷，方便第一叶片313的维修或更换。

进一步地，每一第一插接槽3112的侧壁上具有第一限位部3114，每一第一叶片313的第一安装部3134上具有第一限位配合部3136。该第一限位部3114与第一限位配合部3136限位配合，以限制第一叶片313的第一安装部3134沿第一叶轮座311的径向退出对应的第一插接槽3112。如此，每一第一叶片313的第一安装部3134通过第一限位配合部3136与第一限位部3114的限位配合限位于对应的第一插接槽3112内，有效防止第一叶轮座311带动第一叶片313旋转时，第一叶片313的第一安装部3134在离心力的作用下沿第一叶轮座311的径向脱出第一插接槽3112。

可选地，第一限位部3114为限位凸起，第一限位配合部3136为限位凹槽。该限位凸起位于该限位凹槽内，从而实现对第一叶片313的第一安装部3134的限位，避免第一叶片313的第一安装部3134沿第一叶轮座311的径向脱离第一插接槽3112。可以理解的是，限位凹槽沿第一插接槽3112的延伸方向纵长延伸，从而使得限位凹槽与限位凸起的限位配合不会影响第一叶片313的第一安装部3134从第一插接槽3112的贯穿端插入第一插接槽3112内。

需要说明的是，并不仅限于第一限位部3114为限位凸起，第一限位配合部3136为限位凹槽。在其它实施例中，第一限位部3114也可以为限位凹槽，则第一限位配合部3136为限位凸起，只要能够起到对第一叶片313沿第一叶轮座311径向的运动进行限定即可，在此不作限定。

请参见图2及图3所示，本申请的实施例中，第二叶轮组30还包括相对外壳10可转动地设置在进液腔12内的第二混合分散叶轮32，该第二混合分散叶轮32与第一混合分散叶轮31同轴布置。该第二混合分散叶轮32具有多个呈板状的第二叶片323(见图8)。第二混合分散叶轮32用于在旋转时对进入进液腔12内的液体和粉料进行混合，并对混合形成的浆料进行分散。如此，在进液腔12中，液体和粉料混合形成的浆料依次通过第一混合分散叶轮31和第二混合分散叶轮32进行搅拌和分散，进一步提升浆料的混合和分散效果。

需要说明的是，将第二叶片323设计成呈板状，有利于增大第二叶片323与浆料的接触面积，进而提升对浆料的输送效果，使得浆料能够稳定且连续的向下游输送。

需要说明的是，采用不同叶片类型(即板状叶片和针状叶片)的第一混合分散叶轮31和第二混合分散叶轮32对浆料进行分级分散，对浆料的分散过程更加柔和，避免因过度分散而导致浆料快速温升，大大降低了浆料因快速温升而变性的风险。

可选地，第二混合分散叶轮32位于第一混合分散叶轮31靠近第一叶轮组20的一侧，使得浆料首先经过第二混合分散叶轮32进行分散，再经过分散能力更佳的第一混合分散叶轮31进行分散，从而确保对浆料的分散效果。

可选地，第一混合分散叶轮31设置为两个或两个以上；和/或，第二混合分散叶轮32设置为两个或两个以上。如此，可通过增加第一混合分散叶轮31的数量和/或增加第二混合分散叶轮32的数量，来提升对浆料的分散效果，确保消除浆料中的团聚体，得到均匀性满足要求的浆料。具体到图3所示的实施例中，第一混合分散叶轮31设置为两个，第二混合分散叶轮32设置为一个，以对浆料进行三级分散。

当然，在其它实施例中，第一混合分散叶轮31也可设置为其它数量，第二混合分散叶轮32也可设置为其它数量，在此不作限定。

请参见图8和图9所示，本申请的实施例中，第二混合分散叶轮32还包括第二叶轮座321，各个第二叶片323均固定连接在第二叶轮座321上。各个第二叶片323沿第二叶轮座321的周向间隔布设。

具体到实施例中，第二混合分散叶轮32的每一第二叶片323可拆卸地连接在第二叶轮座321上。如此，一方面第二叶轮座321和各个第二叶片323可单独加工，有利于降低第二混合分散叶轮32的加工难度；另一方面当需要调整第二叶片323的弯曲角度时，直接将该第二叶片323从第二叶轮座321上卸下，然后调整弯曲角度后再装上即可，即方便对第二叶片323的弯曲角度进行调整；又一方面当第二叶片323损坏时，将损坏的第二叶片323从第二叶轮座321上卸下，将该损坏的第二叶片323维修好后再装上或者重新装上新的第二叶片323，即方便对第二叶片323进行维修或更换。可以理解的是，由于叶片的厚度较薄，能够在外力作用下产生形变，因此可利用工具对第二叶片323施加作用力(例如敲击或掰弯等作用力)，使得第二叶片323产生形变，以达到调整第二叶片323的弯曲角度的目的。

进一步地，第二叶轮座321的周向侧面开设有多个第二插接槽3211，且该多个第二插接槽3211沿第二叶轮座321的周向间隔布设。每一第二插接槽3211贯通第二叶轮座321的轴向上的至少一端。当需要安装第二叶片323时，将该第二叶片323从第二插接槽3211的贯穿端插入至该第二插接槽3211内即可。当需要拆卸第二叶片323时，将该第二叶片323从第二插接槽3211的贯穿端拔出即可。如此，第二叶片323的安装和拆卸方便快捷，方便第二叶片323的维修或更换。

进一步地，每一第二插接槽3211的侧壁上具有第二限位部3213，每一第二叶片323上具有第二限位配合部3231。该第二限位部3213与第二限位配合部3231限位配合，以限制第二叶片323沿第二叶轮座321的径向退出对应的第二插接槽3211。如此，每一第二叶片323通过第二限位配合部3231与第二限位部3213的限位配合限位于对应的第二插接槽3211内，有效防止第二叶轮座321带动第二叶片323旋转时，第二叶片323在离心力的作用下沿第二叶轮座321的径向脱出第二插接槽3211。

可选地，第二限位部3213为限位凸起，第二限位配合部3231为限位凹槽。该限位凸起位于该限位凹槽内，从而实现对第二叶片323的限位，避免第二叶片323沿第二叶轮座321的径向脱离第二插接槽3211。可以理解的是，限位凹槽沿第二插接槽3211的延伸方向纵长延伸，从而使得限位凹槽与限位凸起的限位配合不会影响第二叶片323从第二插接槽3211的贯穿端插入第二插接槽3211内。

需要说明的是，并不仅限于第二限位部3213为限位凸起，第二限位配合部3231为限位凹槽。在其它实施例中，第二限位部3213也可以为限位凹槽，则第二限位配合部3231为限位凸起，只要能够起到对第二叶片323沿第二叶轮座321径向的运动进行限定即可，在此不作限定。

当然，第二叶片323并不仅限于与第二叶轮座321采用可拆卸地方式装配。在另一些实施例中，第二叶片323与第二叶轮座321可一体成型或采用焊接等固定方式实现固定，在此不作限定。

请参见图2及图3所示，本申请的实施例中，粉液混合设备还包括粉液混合叶轮40，该粉液混合叶轮40相对外壳10可转动地设置在进粉腔11与进液腔12之间，也就是说粉液混合叶轮40位于第一叶轮组20与第二叶轮组30之间。当液体由进液口14流入进液腔12时，液体首先接触的是粉液混合叶轮40，且液体在粉液混合叶轮40的带动下形成环状涡流。当进粉腔11内的环状粉雾在第一叶轮组20的输送作用下进入进液腔12时，环状粉雾与环状涡流相接触，大大增加了粉料与液体的接触面积，使得粉料与液体进行更加充分且快速的混合。在第一叶轮组20的输送作用下环状粉雾不断朝环状涡流移动，从而使得环状粉雾持续地与环状涡流混合，以持续形成浆料。

需要说明的是，粉液混合叶轮40的叶片扭角过大时会降低对浆料的分散和输送能力，粉液混合叶轮40的叶片扭角过小时容易导致堵料。本申请中，粉液混合叶轮40的叶片扭角在20°至80°之间，从而既能确保粉液混合叶轮40对浆料的分散和输送能力满足要求，又能降低产生堵料现象的风险。

还需要说明的是，为了减小液体在流入进液腔12时对粉液混合叶轮40和浆料分散叶轮造成的冲击，进液口14的中心线可以大致与粉液混合叶轮40、第一混合分散叶轮31和第二混合分散叶轮32转动时的外周相切，也就是说，进液口14可以大致与进液腔12的内壁相切。当液体经进液口14流入进液腔12时，液体直接与粉液混合叶轮40、第一混合分散叶轮31和第二混合分散叶轮32的外周接触，同时液体流入的方向与粉液混合叶轮40、第一混合分散叶轮31和第二混合分散叶轮32的转动方向的切线方向一致，大大降低了液体对粉液混合叶轮40、第一混合分散叶轮31和第二混合分散叶轮32造成的冲击，有利于降低噪音。

本申请的实施例中，第一叶轮组20还包括均相对外壳10可转动且同轴布置的粉体分散叶轮21、吸粉叶轮23和粉体输送叶轮25。粉体分散叶轮21用于在转动时对由进粉口13进入到进粉腔11内的粉料进行分散。吸粉叶轮23用于在旋转时形成将粉料由进粉口13吸入至进粉腔11内的吸力。粉体输送叶轮25用于在旋转时将经粉体分散叶轮21分散的粉料输送至进液腔12。可以理解的是，粉体分散叶轮21、吸粉叶轮23和粉体输送叶轮25均能够起到对粉料进行分散和雾化的作用，以形成环状粉雾。

需要说明的是，粉体分散叶轮21、吸粉叶轮23和粉体输送叶轮25的叶片扭角过大时会降低对浆料的分散和输送能力，粉体分散叶轮21、吸粉叶轮23和粉体输送叶轮25的叶片扭角过小时容易导致堵料。本申请中，粉体分散叶轮21、吸粉叶轮23和粉体输送叶轮25的叶片扭角均在20°至80°之间，从而既能确保粉体分散叶轮21、吸粉叶轮23和粉体输送叶轮25对浆料的分散和输送能力满足要求，又能降低产生堵料现象的风险。

进一步地，粉体分散叶轮21、吸粉叶轮23和粉体输送叶轮25沿由进粉口13至进液腔12的方向依次布设。如此，由进粉口13进入到进粉腔11内的粉料先后依次经过粉体分散叶轮21、吸粉叶轮23和粉体输送叶轮25，再进入到进液腔12内与液体进行混合。

进一步地，粉体分散叶轮21、吸粉叶轮23和粉体输送叶轮25的外径小于第一混合分散叶轮31和第二混合分散叶轮32的外径。如此，增大第一混合分散叶轮31和第二混合分散叶轮32的外径，可以提高对浆料的搅拌效率，从而提高粉料与液体的混合和分散效果。

本申请的实施例中，外壳10还具有与进液腔12连通的输送腔15。外壳10上设置有与该输送腔15连通的出料口16(见图1)。粉液混合设备还包括浆料输送叶轮50，浆料输送叶轮50相对外壳10可转动地设置于输送腔15内，浆料输送叶轮50用于将经进液腔12进入至输送腔15内的浆料由出料口16输出。如此，浆料输送叶轮50在转动时提供离心力，浆料在离心力的作用下通过出料口16快速地从输送腔15输出，避免了浆料在输送腔15内团聚而形成大颗粒团聚体。可以理解的是，浆料输送叶轮50在提供离心力的同时，可以再次对浆料进行搅拌，从而提高浆料的均匀性。

请参见图1所示，具体到实施例中，粉液混合设备还包括旋转轴80及驱动件60。旋转轴80相对外壳10可转动地安装在外壳10上，且依次穿过进粉腔11、进液腔12和输送腔15，并与驱动件60驱动连接，以使驱动件60能够驱动旋转轴80旋转。粉体分散叶轮21、吸粉叶轮23、粉体输送叶轮25、粉液混合叶轮40、第二混合分散叶轮32和第一混合分散叶轮31依次同轴安装在旋转轴80上。如此，驱动件60驱动旋转轴80旋转时，旋转轴80能够带动其上的粉体分散叶轮21、吸粉叶轮23、粉体输送叶轮25、粉液混合叶轮40、第二混合分散叶轮32和第一混合分散叶轮31同步旋转，有利于简化结构。

进一步地，粉液混合设备还包括传动组件70，该传动组件70传动连接在驱动件60与旋转轴80之间，以将驱动件60输出的动力传递至旋转轴80，从而带动该旋转轴80旋转。可选地，驱动件60可以是伺服电机、变频电机、励磁同步电机或直流电机等。传动组件70可以是三角皮带传动组件70、伞齿齿轮传动组件70、链条传动组件70、同步带传动组件70或联轴器等。

具体到实施例中，粉体分散叶轮21、吸粉叶轮23、粉体输送叶轮25、粉液混合叶轮40、第二混合分散叶轮32和第一混合分散叶轮31均采用耐腐蚀材料制成，从而避免物料腐蚀各个叶轮。可选地，耐腐蚀材料可以是耐腐蚀合金或陶瓷等，在此不作限定。

具体到实施例中，粉体分散叶轮21、吸粉叶轮23、粉体输送叶轮25、粉液混合叶轮40、第二混合分散叶轮32和第一混合分散叶轮31的表面均设置有耐磨涂层，以提高各个叶轮的耐磨性。可选地，耐磨涂层可以是氧化铝层或碳化钨层等，在此不作限定。

下面结合附图对本申请的粉液混合设备的工作原理进行说明：

粉料通过外壳10顶部的进粉口13进入到进粉腔11的顶部并下落，粉料首先由粉体分散叶轮21进行初步分散，再依次经过吸粉叶轮23和粉体输送叶轮25进一步进行分散。同时，粉体输送叶轮25将粉料输送至进液腔12内，并且粉料在上述被分散的过程中形成环状粉雾。

液体通过进液口14进入到进液腔12，并在粉液混合叶轮40的旋转带动下形成环状涡流。环状粉雾与环状涡流接触并不断混合形成浆料，且浆料继续下流并依次经过第二混合分散叶轮32和两个第一混合分散叶轮31进行搅拌，以达到混合和分散的效果。之后浆料继续下流至输送腔15，并在浆料输送叶轮50的旋转带动下由出料口16输出至外壳10的外部。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (11)

1.一种粉液混合设备，其特征在于，包括：

外壳(10)，具有进粉腔(11)及与所述进粉腔(11)连通的进液腔(12)；

第一叶轮组(20)，可转动地设置在所述进粉腔(11)内，用于在转动时将进入所述进粉腔(11)内的粉体向所述进液腔(12)输送，且对所述进粉腔(11)内的粉料进行分散；及

第二叶轮组(30)，包括可转动地设置在所述进液腔(12)内的第一混合分散叶轮(31)，所述第一混合分散叶轮(31)具有多个第一叶片(313)，各个所述第一叶片(313)均具有多个彼此间隔布设的针状部(3132)；所述第一混合分散叶轮(31)用于在转动时对进入所述进液腔(12)内的液体和粉料进行混合，并对混合形成的浆料进行分散。

2.根据权利要求1所述的粉液混合设备，其特征在于，所述第一混合分散叶轮(31)还包括相对所述外壳(10)可转动的第一叶轮座(311)，各个所述第一叶片(313)固接在所述第一叶轮座(311)上，各个所述第一叶片(313)沿所述第一叶轮座(311)的周向间隔布设。

3.根据权利要求2所述的粉液混合设备，其特征在于，每一所述第一叶片(313)还包括第一安装部(3134)，多个所述针状部(3132)固接在所述第一安装部(3134)上，所述第一安装部(3134)可拆卸地连接在所述第一叶轮座(311)上。

4.根据权利要求3所述的粉液混合设备，其特征在于，所述第一叶轮座(311)的周向侧面上开设有多个第一插接槽(3112)，所述多个第一插接槽(3112)沿所述第一叶轮座(311)的周向间隔布设；

每一所述第一插接槽(3112)贯通所述第一叶轮座(311)的轴向上的至少一端，每一所述第一安装部(3134)插接在对应的所述第一插接槽(3112)内。

5.根据权利要求4所述的粉液混合设备，其特征在于，每一所述第一插接槽(3112)的侧壁上具有第一限位部(3114)，每一所述第一叶片(313)的所述第一安装部(3134)上具有第一限位配合部(3136)；

所述第一限位部(3114)与所述第一限位配合部(3136)限位配合，以限制所述第一安装部(3134)沿所述第一叶轮座(311)的径向滑出对应的所述第一插接槽(3112)。

6.根据权利要求5所述的粉液混合设备，其特征在于，所述第一限位部(3114)为限位槽或限位凸起的其中一者，所述第一限位配合部(3136)为限位槽或限位凸起的其中另一者。

7.根据权利要求1至6任一项所述的粉液混合设备，其特征在于，所述第二叶轮组(30)还包括可转动地设置在所述进液腔(12)内的第二混合分散叶轮(32)，所述第二混合分散叶轮(32)与所述第一混合分散叶轮(31)同轴布置，且所述第二混合分散叶轮(32)具有多个呈板状的第二叶片(323)；

所述第二混合分散叶轮(32)用于在旋转时对进入所述进液腔(12)内的液体和粉料进行混合，并对混合形成的浆料进行分散。

8.根据权利要求7所述的粉液混合设备，其特征在于，所述第二混合分散叶轮(32)位于所述第一混合分散叶轮(31)靠近所述第一叶轮组(20)的一侧。

9.根据权利要求7所述的粉液混合设备，其特征在于，所述第一混合分散叶轮(31)设置为两个或两个以上；和/或，

所述第二混合分散叶轮(32)设置为两个或两个以上。

10.根据权利要求1至6任一项所述的粉液混合设备，其特征在于，所述第一叶轮组(20)包括均可转动且同轴布置的粉体分散叶轮(21)、吸粉叶轮(23)和粉体输送叶轮(25)；所述外壳(10)上设置有与所述进粉腔(11)连通的进粉口(13)；

所述粉体分散叶轮(21)用于在转动时对由所述进粉口(13)进入到所述进粉腔(11)内的粉料进行分散，所述吸粉叶轮(23)用于在转动时将粉料由所述进粉口(13)吸入至所述进粉腔(11)内；所述粉体输送叶轮(25)用于在转动时将经所述粉体分散叶轮(21)分散的粉料输送至所述进液腔(12)；

所述粉体分散叶轮(21)、所述吸粉叶轮(23)和所述粉体输送叶轮(25)的外径小于所述第一混合分散叶轮(31)的外径。

11.根据权利要求1至6任一项所述的粉液混合设备，其特征在于，所述粉液混合设备为合浆机。