CN219518614U - 粉液混合设备 - Google Patents

Abstract

本申请涉及生产设备技术领域，尤其涉及一种粉液混合设备。一种粉液混合设备，包括壳体、第一叶轮组以及第二叶轮组。壳体围合形成腔体，腔体包括进粉腔体以及与进粉腔体连通的进液腔体，壳体上设置有与进粉腔体连通的进粉口，以及与进液腔体连通的进液口。第一叶轮组包括打散叶轮，打散叶轮可转动地设置于进粉腔体内，打散叶轮用于在转动时打散经进粉口进入进粉腔体的粉料。第二叶轮组包括混合分散叶轮，混合分散叶轮可转动地设置于进液腔体内，混合分散叶轮用于在转动时带动经进液口进入进液腔体内的液体旋转，以将经打散叶轮打散的粉料与液体混合形成浆料。本申请提供的粉液混合设备解决了粉料与液体混合不充分形成大颗粒团聚体的问题。

Description

粉液混合设备

技术领域

本申请涉及生产设备技术领域，尤其涉及一种粉液混合设备。

背景技术

在锂电池制备过程中，制浆工艺作为最前端工序，其获得的浆料质量对整个生产工艺将产生重大影响。在锂电池的制浆工艺中，通常将粉体输送到液体中在粉液混合设备内进行混合分散以得到均质的浆料，获取的浆料越均匀，制备的锂电池的质量越高。

在相关制浆工艺过程中，粉料与液体从进料口进入混合设备后，粉料与液体混合后形成的浆料可能由于粉料分散不充分，而在浆料中形成大颗粒团聚体，由于粉液混合设备内部有处于高速旋转的叶轮，大颗粒团聚体会与处于高速旋转的叶轮之间发生剧烈的摩擦碰撞，从而产生较为强烈的振动和噪音，甚至更为严重时会出现堵料或返料的情况。

实用新型内容

本申请公开了一种粉液混合设备，其能够避免粉料在于粉液混合时形成大颗粒团聚体，从而可以提高粉料与粉液混合形成的浆料的均匀程度，进而提高浆料的质量。

为了实现上述目的，本申请公开一种粉液混合设备，包括：

壳体，所述壳体围合形成腔体，所述腔体包括进粉腔体以及与所述进粉腔体连通的进液腔体，所述壳体上设置有与所述进粉腔体连通的进粉口，以及与所述进液腔体连通的进液口；

第一叶轮组，所述第一叶轮组包括打散叶轮，所述打散叶轮可转动地设置于所述进粉腔体内，所述打散叶轮用于在转动时打散经所述进粉口进入所述进粉腔体的粉料；

第二叶轮组，所述第二叶轮组包括混合分散叶轮，所述混合分散叶轮可转动地设置于所述进液腔体内，所述混合分散叶轮用于在转动时带动经所述进液口进入所述进液腔体内的液体旋转，以将经所述打散叶轮打散的所述粉料与所述液体混合形成浆料。

第一叶轮组的打散叶轮可以对粉料进行打散，换句话说，打散叶轮可以将粉料中的大颗粒团聚体打散为小颗粒，且粉料在第一叶轮组的转动下形成环状粉雾。第二叶轮组的混合分散叶轮转动带动液体形成环状涡流，同时将环状粉雾与环状涡流混合形成浆料。

可以理解的是，粉料形成环状粉雾后，提高了粉料的均匀性，同时液体形成的环状涡流增大了与粉料的接触面积，避免粉料在与液体混合形成浆料的过程中，粉料与液体混合不充分而形成大颗粒团聚体的问题。

可选地，所述第一叶轮组还包括吸粉叶轮，所述吸粉叶轮可转动地设置于所述进粉腔体内且与所述打散叶轮同轴设置，所述吸粉叶轮在旋转时形成由所述进粉口指向所述进粉腔体方向的吸力。

吸粉叶轮在旋转时形成由进粉口指向进粉腔体方向的吸力，粉料在吸力的作用下在进粉腔体内朝远离进粉口的方向移动，避免粉料由进粉口逃逸出进粉腔体，从而避免造成粉料的浪费。

可选地，所述吸粉叶轮位于所述打散叶轮的背离所述进粉口的一侧。

经打散叶轮打散后的粉料在打散叶轮的转动下形成环状粉雾，若环状粉雾没有受到其他力的作用时，环状粉雾中靠近进粉口的部分可能由进粉口逃逸出进粉腔体。将吸粉叶轮设置于打散叶轮的背离进粉口的一侧时，吸粉叶轮提供的由进粉口指向进粉腔体方向的吸力，使环状粉雾整体朝进粉口指向进粉腔体的方向移动，避免环状粉雾中靠近进粉口的部分经进粉口逃逸出进粉腔体，从而避免造成粉料的浪费。

可理解的是，当粉料在由进粉口指向进粉腔体的方向上移动时，可能不会与打散叶轮接触，即可能存在大颗粒团聚体未被打散叶轮打散的情况。因此，当环状粉雾在吸力的作用下移动至吸粉叶轮的转动路径上时，吸粉叶轮可以进一步打散环状粉雾中的粉料，也就是说，吸粉叶轮可以进一步降低环状粉雾中存在大颗粒团聚体的可能性，也即进一步提高粉料的均匀性。

可选地，所述第一叶轮组还包括：

粉体输送叶轮，所述粉体输送叶轮可转动地设置于所述进粉腔体内且与所述打散叶轮同轴设置，所述粉体输送叶轮位于所述吸粉叶轮的背离所述进粉口的一侧，所述粉体输送叶轮用于将经所述打散叶轮打散的所述粉料输送至所述进液腔体内。

粉体输送叶轮可以将经打散叶轮打散后的粉料形成的环状粉雾由进粉腔体输送至进液腔体的同时，粉体输送叶轮可以更进一步将环状粉雾打散，即粉体输送叶轮可以更进一步降低环状粉雾中存在大颗粒团聚体的可能性，也即更进一步提高粉料的均匀性。

可选地，所述粉液混合设备还包括粉液分离叶轮，所述粉液分离叶轮可转动地设置于所述进粉腔体与所述进液腔体之间，所述粉液分离叶轮沿所述粉液分离叶轮的轴线方向分为第一部分及第二部分，所述第一部分位于所述进粉腔体，所述第二部分位于所述进液腔体。

当液体由进液流入进液腔体时，液体首先接触的是粉液分离叶轮的第二部分，且液体在粉液分离叶轮的带动下形成环状涡流。当环状粉雾在进粉腔体指向进液腔体的方向上移动至粉液分离叶轮的第一部分时，环状粉雾与环状涡流相接触，此时环状粉雾中与环状涡流相接触的部分混合，同时环状粉雾未与环状涡流混合的部分，在粉体输送叶轮的输送作用下不断朝环状涡流移动，从而使得环状粉雾持续与环状涡流混合，以持续形成浆料。

可以理解的是，为避免第二叶轮组在转动时与进粉腔体之间产生干涉，第二叶轮组在轴向方向上与进粉腔体之间存在间距。若环状粉雾由粉体输送叶轮直接送入进液腔体，部分环状粉雾可能移动至进液口，并由进液口逃逸；同时也可能与未形成环状涡流的液体接触，而直接形成大颗粒团聚体。因此，粉液分离叶轮可以起到环状粉雾与环状涡流混合的过渡作用，避免了环状粉雾未与环状涡流混合而直接进入进液腔体内，同时经过粉液分离叶轮的过渡，粉液分离叶轮与混合分散叶轮均对浆料进行柔性分散，防止浆料因过度混合分散而导致温度迅速升高。

可选地，所述混合分散叶轮的外径大于所述粉液分离叶轮的外径。

混合分散叶轮的外径越大时，可接触的浆料越多，即增大混合分散叶轮的外径，可以提高对浆料的搅拌效率，从而提高粉料与液体的混合分散效果。

可选地，所述进粉口及所述进液口分别设置于所述壳体的不同面上。

设置不同的进粉口与进液口，可以将未打散的粉料与液体分隔开，避免未打散的粉料直接与液体混合而形成大颗粒团聚体。

可选地，所述进粉口设置于所述壳体的顶壁，所述进液口设置于所述壳体的侧壁。

将进粉口设置于壳体的顶壁，可以在进料口外接其他输送装置或直接采用重力落料的方式向进粉腔体输送粉料，降低粉液混合设备的复杂程度的同时充分利用重力作用，从而可以降低能耗，节约成本。

可选地，所述腔体还包括与所述进液腔体连通的输送腔体，所述壳体上设置有与所述输送腔体连通的出料口；

所述粉液混合设备还包括浆料输送叶轮，所述浆料输送叶轮可转动地设置于所述输送腔体内，所述浆料输送叶轮用于将经所述进液腔体进入所述输送腔体的所述浆料由所述出料口输出。

浆料输送叶轮在转动时提供离心力，浆料在离心力的作用下通过出料口快速地从输送腔体输出，避免了浆料在输送腔体内团聚并形成大颗粒团聚体。可以理解的是，浆料输送叶轮在提供离心力的同时，可以再次对浆料进行搅拌，从而提高浆料的均匀性。

可选地，所述浆料输送叶轮具有相背设置的第一端和第二端，所述第一端朝向所述进液腔体，所述浆料输送叶轮沿周向方向间隔设置有多个第一叶片，多个所述第一叶片均具由所述第一端延伸至所述第二端，且相邻两个所述第一叶片之间的间距由所述第一端朝所述第二端的方向持续增大。

第一叶片可以增加浆料输送叶轮的外径，即可以减小壳体的形成输送腔体的内壁与浆料输送叶轮的外径之间的距离，避免壳体的形成输送腔体的内壁处的浆料因与浆料输送叶轮之间的间距过大，而受到的离心力过小，从而造成浆料沉积在壳体的形成输送腔体的内壁。同时，第一叶片可以增大浆料与浆料输送叶轮的接触面积，从而提高浆料输送叶轮的输送效率。

另外，相邻两个第一叶片之间的间距由第一端朝第二端的方向持续增大，可以形成较大的空间差，防止浆料在相邻两个第一叶片之间出现堵料的情况，避免降低粉液混合设备的使用寿命。

可选地，所述浆料输送叶轮沿周向方向间隔设置有多个第二叶片，两个相邻所述第一叶片之间设置至少一个所述第二叶片，所述第二叶片在由所述第一端朝所述第二端的方向上的延伸长度小于所述第一叶片。

设置在第一端朝第二端的方向上的延伸长度小于第一叶片的第二叶片，进一步增大空间差，从而辅助提高浆料的均匀性。

可选地，所述第二端的端面上设置有搅动部。

在第二端面设置搅动部，当输送叶轮转动时，搅动部随着输送叶轮同步转动，搅动部转动时搅动位于输送腔体底部的浆料，避免浆料在输送腔体底部沉积，进一步防止浆料在输送腔体底部形成大颗粒团聚体。

可选地，所述搅动部为凸出于所述第二端的端面的螺旋条。

可选地，所述粉液混合设备还包括过滤件，所述过滤件设置于所述输送腔体与所述进液腔体之间并将所述输送腔体与所述进液腔体隔开，所述过滤件上开设有通孔，所述通孔设置为网格状，所述输送腔体与所述进液腔体经所述通孔连通。

当经混合分散叶轮搅拌后的浆料经过网格状通孔时，网格状通孔对浆料进行分散，当浆料经过滤件输送至输送腔体内后，由输送叶轮带动浆料重新进行混合。上述将浆料先分散再混合的过程可以提高浆料的均匀性，降低浆料的细度。

可选地，所述粉液混合设备还包括：

驱动件；

转动轴，所述转动轴转动地设置于所述腔体中，所述驱动件用于驱动所述转动轴旋转，所述打散叶轮、所述混合分散叶轮及所述浆料输送叶轮均设置于所述转动轴。

将打散叶轮、混合分散叶轮以及浆料输送叶轮设置在同一转动轴上，当转动轴转动时，带动打散叶轮、混合分散叶轮与浆料输送叶轮同轴同步转动，减少设置传动零部件的数量，降低粉液混合设备的复杂程度。同时，粉料经充分打散后在较短时间内与液体混合形成浆料，浆料在经充分混合分散后快速由粉液混合设备输出，避免浆料在粉液混合设备内沉积。

可选地，所述转动轴竖直设置于所述腔体中，所述打散叶轮、所述混合分散叶轮及所述浆料输送叶轮自上而下依次设置。

粉料在经打散叶轮打散后，在重力作用下下落至混合分散叶轮并与液体混合形成浆料，浆料在重力作用下下沉至浆料输送叶轮，并由浆料输送叶轮输出。在粉液混合设备内部，通过重力作用替传输送零部件对粉料、液体和浆料进行输送和转移，进一步降低粉液混合设备的复杂程度，同时可以降低粉液混合设备的能耗，节约成本。

可选地，所述打散叶轮的叶片扭角范围位于20°-80°；

和/或，

所述混合分散叶轮的叶片扭角范围位于20°-80°；

和/或，

所述浆料输送叶轮的扭角范围位于20°-80°。

打散叶轮的叶片扭角小于20°时，粉料未被打散叶轮打散的概率具有较大幅度的增大；大于80°时，打散叶轮的叶片与粉料之间的摩擦增大，同时随着叶片的转动可能出现粉料沉积在叶片上的情况。

混合分散叶轮的叶片扭角在小于20°或大于80°时，混合分散能力出现较大幅度的减弱。同样的，浆料输送叶轮的叶片扭角在小于20°或大于80°时，输送能力也出现较大幅度的减弱。

可选地，所述腔体还包括冷却腔体，所述冷却腔体对应所述进液腔体和/或所述输送腔体设置，以对所述进液腔体和/或所述输送腔体中的浆料进行降温。

当混合分散叶轮搅拌浆料的过程中以及输送叶轮在输送浆料的过程中，会生成大量热量而造成浆料升温。冷却腔体通入冷却水后，在热交换的作用下，可以有效降低浆料的温度，避免浆料升温而变性，从而避免降低浆料的品质与合格率。

与现有技术相比，本申请的有益效果在于：

本申请提供的粉料混合设备中，第一叶轮组的打散叶轮对粉料进行打散，换句话说，打散叶轮将粉料中的大颗粒团聚体打散为小颗粒，且粉料在第一叶轮组的转动下形成环状粉雾，第二叶轮组的混合分散叶轮转动带动液体形成环状涡流，同时将环状粉雾与环状涡流混合形成浆料。

可以理解的是，粉料形成环状粉雾后，提高了粉料的均匀性，同时液体形成的环状涡流增大了与粉料的接触面积，避免粉料在与液体混合形成浆料的过程中，粉料与液体混合不充分而形成大颗粒团聚体的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本申请实施例提供的粉液混合设备的剖面图；

图2是本申请实施例提供的粉液混合设备的结构示意图；

图3是图1中A处的放大图；

图4是本申请实施例提供的浆料输送叶轮第二端的正视图；

图5是本申请实施例提供的过滤件的结构示意图。

主要附图标记说明：

1-粉料混合设备；

11-壳体；111-腔体；1111-进粉腔体；1112-进液腔体；1113-输送腔体；1114-冷却腔体；112-进粉口；113-进液口；114-出料口；

12-第一叶轮组；121-打散叶轮；122-吸粉叶轮；123-粉体输送叶轮；

13-第二叶轮组；131-混合分散叶轮；

14-粉液分离叶轮；141-第一部分；142-第二部分；

15-浆料输送叶轮；151-第一端；152-第二端；153-第一叶片；154-第二叶片；155-搅动部；1551-螺旋条；

16-过滤件；161-通孔；

17-转动轴。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

在本申请中，术语“安装”、“设置”、“设有”、“连接”、“相连”应做广义理解。例如，可以是固定连接，可拆卸连接，或整体式构造；可以是机械连接，或电连接；可以是直接相连，或者是通过中间媒介间接相连，又或者是两个装置、元件或组成部分之间内部的连通。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

另外，术语“第一”、“第二”等主要是用于区分不同的装置、元件或组成部分(具体的种类和构造可能相同也可能不同)，并非用于表明或暗示所指示装置、元件或组成部分的相对重要性和数量。除非另有说明，“多个”的含义为两个或两个以上。

下面将结合具体实施例和附图对本申请的技术方案作进一步的说明。

请一并参阅图1与图2，本申请实施例提供了一种粉液混合设备，包括壳体1、第一叶轮组12以及第二叶轮组13。壳体1围合形成腔体111，腔体111包括进粉腔体1111以及与进粉腔体1111连通的进液腔体1112，壳体1上设置有与进粉腔体1111连通的进粉口112，以及与进液腔体1112连通的进液口113。第一叶轮组12包括打散叶轮121，打散叶轮121可转动地设置于进粉腔体1111内，打散叶轮121用于在转动时打散经进粉口112进入进粉腔体1111的粉料。第二叶轮组13包括混合分散叶轮131，混合分散叶轮131可转动地设置于进液腔体1112内，混合分散叶轮131用于在转动时带动经进液口113进入进液腔体1112内的液体旋转，以将经打散叶轮121打散的粉料与液体混合形成浆料。

第一叶轮组12的打散叶轮121可以对粉料进行打散，换句话说，打散叶轮121可以将粉料中的大颗粒团聚体打散为小颗粒，且粉料在第一叶轮组12的转动下形成环状粉雾。第二叶轮组13的混合分散叶轮131转动带动液体形成环状涡流，同时将环状粉雾与环状涡流混合形成浆料。

粉料形成环状粉雾后，提高了粉料的均匀性，同时液体形成的环状涡流增大了与粉料的接触面积，避免粉料在与液体混合形成浆料的过程中，粉料与液体混合不充分而形成大颗粒团聚体的问题，同时避免了进液腔体1112内局部浆料粘度及固含量过高而造成堵料。

为了避免壳体1的形成进粉腔体1111的内壁的各处与对应的第一叶轮组12外周之间的间距不一致，而可能形成较大的间隙，导致出现部分粉料未被打散叶轮121打散就从较大间隙处通过的情况，进粉腔体1111的形状可以设置为圆柱状，从而使得壳体1的形成进粉腔体1111的内壁与第一叶轮组12外周之间的间距保持一致，即壳体1的形成进粉腔体1111的内壁与第一叶轮组12的外周之间形成均匀间隙。类似的，为使壳体1的形成进液腔体1112的内壁与第二叶轮组13的外周之间形成均匀间隙，进液腔体1112的形状也可以设置为圆柱状。当然，在其他的一些具体的实施方式中，进粉腔体1111与进液腔体1112也可以设置为其他形状，在此不作限定。

可以理解的是，为了避免壳体1的形成进粉腔体1111的内壁与第一叶轮组12的外周之间形成均匀间隙过大，从而导致粉料中的大颗粒团聚体可以直接从间隙中通过，可以将壳体1的形成进粉腔体1111的内壁与第一叶轮组12的外周之间形成的间隙范围设置为0.1mm-10mm。当间隙小于0.1mm时，由于粉液混合设备在实际装配时不可避免地会出现同轴度误差，可能出现壳体1的形成进粉腔体1111的内壁与第一叶轮组12之间形成干涉；当间隙大于10mm时，大大提高浆料中形成大颗粒团聚体的概率，从而降低浆料的质量。当然，在其他的一些实施方式中，间隙还可以设置为其他范围，在此不作限定。

请继续参阅图1，在一些实施例中，第一叶轮组12还包括吸粉叶轮122，吸粉叶轮122可转动地设置于进粉腔体1111内且与打散叶轮121同轴设置，吸粉叶轮122在旋转时形成由进粉口112指向进粉腔体1111方向的吸力。

吸粉叶轮122在旋转时形成由进粉口112指向进粉腔体1111方向的吸力，粉料在吸力的作用下在进粉腔体1111内朝远离进粉口112的方向移动，避免粉料由进粉口112逃逸出进粉腔体1111，从而避免造成粉料的浪费。

在一些具体的实施方式中，吸粉叶轮122可以位于打散叶轮121的背离进粉口112的一侧。

经打散叶轮121打散后的粉料在打散叶轮121的转动下形成环状粉雾，若环状粉雾没有受到其他力的作用时，环状粉雾中靠近进粉口112的部分可能由进粉口112逃逸出进粉腔体1111。将吸粉叶轮122设置于打散叶轮121的背离进粉口112的一侧时，吸粉叶轮122提供的由进粉口112指向进粉腔体1111方向的吸力，使环状粉雾整体朝进粉口112指向进粉腔体1111的方向移动，避免环状粉雾中靠近进粉口112的部分经进粉口112逃逸出进粉腔体1111，从而避免造成粉料的浪费。

可理解的是，当粉料在由进粉口112指向进粉腔体1111的方向上移动时，可能不会与打散叶轮121接触，即可能存在大颗粒团聚体未被打散叶轮121打散的情况。因此，当环状粉雾在吸力的作用下移动至吸粉叶轮122的转动路径上时，吸粉叶轮122可以进一步打散环状粉雾中的粉料，也就是说，吸粉叶轮122可以进一步降低环状粉雾中存在大颗粒团聚体的可能性，也即进一步提高粉料的均匀性。

请继续参阅图1，在一些实施例中，第一叶轮组12还包括粉体输送叶轮123，粉体输送叶轮123可转动地设置于进粉腔体1111内且与打散叶轮121同轴设置，粉体输送叶轮123位于吸粉叶轮122的背离进粉口112的一侧，粉体输送叶轮123用于将经打散叶轮121打散的粉料输送至进液腔体1112内。

粉体输送叶轮123可以将经打散叶轮121打散后的粉料形成的环状粉雾由进粉腔体1111输送至进液腔体1112的同时，粉体输送叶轮123可以更进一步将环状粉雾打散，即粉体输送叶轮123可以更进一步降低环状粉雾中存在大颗粒团聚体的可能性，也即更进一步提高粉料的均匀性。

在一些具体的实施方式中，由于粉料在雾化并形成环状粉雾后，粉雾容易受到空气流动的作用而随意飘动，为解决该问题，可以将粉体输送叶轮123的数量设置为两个，从而增强粉体输送叶轮123的输送作用。同时，为了避免浆料未被混合分散叶轮131充分搅拌而出现大颗粒团聚体的情况，可以将混合分散叶轮131的数量设置为三个，从而增强混合分散叶轮131对浆料的混合分散效果，保证浆料被充分搅拌。当然，在其他的一些实施方式中，粉体输送叶轮123以及混合分散叶轮131设置为其他数量，在此不作限定。

请一并参阅图1与图3，本申请实施例中，粉液混合设备还包括粉液分离叶轮14，粉液分离叶轮14可转动地设置于进粉腔体1111与进液腔体1112之间，粉液分离叶轮14沿粉液分离叶轮14的轴线方向分为第一部分141及第二部分142，第一部分141位于进粉腔体1111，第二部分142位于进液腔体1112。

当液体由进液口113流入进液腔体1112时，液体首先接触的是粉液分离叶轮14的第二部分142，且液体在粉液分离叶轮14的带动下形成环状涡流。当环状粉雾在进粉腔体1111指向进液腔体1112的方向上移动至粉液分离叶轮14的第一部分141时，环状粉雾与环状涡流相接触，此时环状粉雾中与环状涡流相接触的部分混合，同时环状粉雾未与环状涡流混合的部分，在粉体输送叶轮123的输送作用下不断朝环状涡流移动，从而使得环状粉雾持续与环状涡流混合，以持续形成浆料。

可以理解的是，为避免第二叶轮组13在转动时与进粉腔体1111之间产生干涉，第二叶轮组13在轴向方向上与进粉腔体1111之间存在间距。若环状粉雾由粉体输送叶轮123直接送入进液腔体1112，部分环状粉雾可能移动至进液口113，并由进液口113逃逸；同时也可能与未形成环状涡流的液体接触，而直接形成大颗粒团聚体。因此，粉液分离叶轮14可以起到环状粉雾与环状涡流混合的过渡作用，避免了环状粉雾未与环状涡流混合而直接进入进液腔体1112内，同时经过粉液分离叶轮14的过渡，粉液分离叶轮14与混合分散叶轮131均对浆料进行柔性分散，防止浆料因过度混合分散而导致温度迅速升高。

在一些实施例中，混合分散叶轮131的外径大于粉液分离叶轮14的外径。

混合分散叶轮131的外径越大时，可接触的浆料越多，即增大混合分散叶轮131的外径，可以提高对浆料的搅拌效率，从而提高粉料与液体的混合分散效果。

请继续参阅图1与图3，本申请实施例中，进粉口112及进液口113分别设置于壳体1的不同面上。

可以理解的是，若粉料与液体由同一进料口输送至粉液混合设备中时，由于落料不均匀，很大程度上会导致部分粉料集中混合在液体的某一小块区域，从而提高形成大颗粒团聚体的可能性。设置不同的进粉口112与进液口113，可以将未打散的粉料与液体分隔开，避免未打散的粉料直接与液体混合而形成大颗粒团聚体。

在一些具体的实施方式中，进粉口112可以设置于壳体1的顶壁，进液口113可以设置于壳体1的侧壁。

将进粉口112设置于壳体1的顶壁，可以在进料口外接其他输送装置或直接采用重力落料的方式向进粉腔体1111输送粉料，降低粉液混合设备的复杂程度的同时充分利用重力作用，从而可以降低能耗，节约成本。

同时，为了减小液体在流入进液腔体1112时对粉液分散叶轮以及混合分散叶轮131造成的冲击，进液口113的中心线可以大致与混合分散叶轮131转动时的外周相切，也就是说，进液口113可以大致与壳体1的形成进液腔体1112的内壁相切。当液体经进液口113流入进液腔体1112时，液体直接与粉液分散叶轮以及混合分散叶轮131转动路径的外周接触，同时液体流入的方向与粉液分散叶轮以及混合分散叶轮131的转动方向的切线方向一致，大大降低了液体对粉液分散叶轮以及混合分散叶轮131造成的冲击。

请再次参阅图1与图2，为了提高设备的稳定性，同时提高设备的自动化程度，本申请实施例中，腔体111还包括与进液腔体1112连通的输送腔体1113，壳体1上设置有与输送腔体1113连通的出料口114；粉液混合设备还包括浆料输送叶轮15，浆料输送叶轮15可转动地设置于输送腔体1113内，浆料输送叶轮15用于将经进液腔体1112进入输送腔体1113的浆料由出料口114输出。

浆料输送叶轮15在转动时提供离心力，浆料在离心力的作用下通过出料口114快速地从输送腔体1113输出，避免了浆料在输送腔体1113内团聚并形成大颗粒团聚体。可以理解的是，浆料输送叶轮15在提供离心力的同时，可以再次对浆料进行搅拌，从而提高浆料的均匀性。

请再次参阅图1，本申请实施例中，浆料输送叶轮15具有相背设置的第一端151和第二端152，第一端151朝向进液腔体1112，浆料输送叶轮15沿周向方向间隔设置有多个第一叶片153，多个第一叶片153均具由第一端151延伸至第二端152，且相邻两个第一叶片153之间的间距由第一端151朝第二端152的方向持续增大。

第一叶片153可以增加浆料输送叶轮15的外径，即可以减小壳体1的形成输送腔体1113的内壁与浆料输送叶轮15的外径之间的距离，避免壳体1的形成输送腔体1113的内壁处的浆料因与浆料输送叶轮15之间的间距过大，而受到的离心力过小，从而造成浆料沉积在壳体1的形成输送腔体1113的内壁。同时，第一叶片153可以增大浆料与浆料输送叶轮15的接触面积，从而提高浆料输送叶轮15的输送效率。

另外，相邻两个第一叶片153之间的间距由第一端151朝第二端152的方向持续增大，可以形成较大的空间差，防止浆料在相邻两个第一叶片153之间出现堵料的情况，避免降低粉液混合设备的使用寿命。

请继续参阅图1，本申请实施例中，浆料输送叶轮15沿周向方向间隔设置有多个第二叶片154，两个相邻第一叶片153之间设置至少一个第二叶片154，第二叶片154在由第一端151朝第二端152的方向上的延伸长度小于第一叶片153。

设置在第一端151朝第二端152的方向上的延伸长度小于第一叶片153的第二叶片154，进一步增大空间差，从而辅助提高浆料的均匀性。

请一并参阅图1与图4，为了避免浆料在输送腔体1113底部沉积，本申请实施例中，第二端152的端面上设置有搅动部155。

在第二端152面设置搅动部155，当浆料输送叶轮15转动时，搅动部155随着浆料输送叶轮15同步转动，搅动部155转动时搅动位于输送腔体1113底部的浆料，避免浆料在输送腔体1113底部沉积，进一步防止浆料在输送腔体1113底部形成大颗粒团聚体。

在一些具体的实施方式中，搅动部155为凸出于第二端152的端面的螺旋条1551。同时，为了实现螺旋条1551可以均匀搅动位于输出腔体111底部的浆料的目的，螺旋条1551的数量可以设置为四条，且四条螺旋条1551绕浆料输送叶轮15的转动轴线均匀间隔设置于第二端152的端面。当然，在其他一些具体的实施方式中，螺旋条1551的数量也可以设置为其他，在此不作限定。

请一并参阅图1与图5，本申请实施例中，粉液混合设备还包括过滤件16，过滤件16设置于输送腔体1113与进液腔体1112之间并将输送腔体1113与进液腔体1112隔开，过滤件16上开设有通孔161，通孔161设置为网格状，输送腔体1113与进液腔体1112经通孔161连通。

当经混合分散叶轮131搅拌后的浆料经过网格状通孔161时，网格状通孔161对浆料进行分散，当浆料经过滤件16输送至输送腔体1113内后，由浆料输送叶轮15带动浆料重新进行混合。上述将浆料先分散再混合的过程可以提高浆料的均匀性，降低浆料的细度。

请再次参阅图1，本申请实施例中，粉液混合设备还包括驱动件(未示出)以及转动轴17，转动轴17转动地设置于腔体111中，驱动件用于驱动转动轴17旋转，打散叶轮121、混合分散叶轮131及浆料输送叶轮15均设置于转动轴17。

将打散叶轮121、混合分散叶轮131以及浆料输送叶轮15设置在同一转动轴17上，当转动轴17转动时，带动打散叶轮121、混合分散叶轮131与浆料输送叶轮15同轴同步转动，减少设置传动零部件的数量，降低粉液混合设备的复杂程度。同时，粉料经充分打散后在较短时间内与液体混合形成浆料，浆料在经充分混合分散后快速由粉液混合设备输出，避免浆料在粉液混合设备内沉积。

请继续参阅图1，本申请实施例中，转动轴17竖直设置于腔体111中，打散叶轮121、混合分散叶轮131及浆料输送叶轮15自上而下依次设置。

打散叶轮121、混合分散叶轮131以及浆料输送叶轮15自上而下依次设置形成层叠式结构，粉料在经打散叶轮121打散后，在重力作用以及层叠式结构产生的抽吸效应下下落至混合分散叶轮131并与液体混合形成浆料，浆料在重力作用下下沉至浆料输送叶轮15，并由浆料输送叶轮15输出。在粉液混合设备内部，通过重力作用与层叠式结构产生的抽吸效应替代传输零部件对粉料、液体和浆料进行输送和转移，进一步降低粉液混合设备的复杂程度，同时可以降低粉液混合设备的能耗，节约成本。

在一些实施方式中，打散叶轮121的叶片扭角范围位于20°-80°；和/或，混合分散叶轮131的叶片扭角范围位于20°-80°；和/或，浆料输送叶轮15的扭角范围位于20°-80°。

打散叶轮121的叶片扭角小于20°时，粉料未被打散叶轮121打散的概率具有较大幅度的增大；大于80°时，打散叶轮121的叶片与粉料之间的摩擦增大，同时随着叶片的转动可能出现粉料沉积在叶片上的情况。

混合分散叶轮131的叶片扭角在小于20°或大于80°时，混合分散能力出现较大幅度的减弱。同样的，浆料输送叶轮15的叶片扭角在小于20°或大于80°时，输送能力也出现较大幅度的减弱。

当然，在其他的一些实施方式中，打散叶轮121、混合分散叶轮131以及浆料输送叶轮15各自的扭角也可以设置为其他角度，在此不作限定。

请继续参阅图1，本申请实施例中，壳体1上设置有冷却腔体1114，冷却腔体1114对应进液腔体1112和/或输送腔体1113设置，以对进液腔体1112和/或输送腔体1113中的浆料进行降温。

当混合分散叶轮131搅拌浆料的过程中以及浆料输送叶轮15在输送浆料的过程中，会生成大量热量而造成浆料升温。冷却腔体1114通入冷却水后，在热交换的作用下，可以有效降低浆料的温度，避免浆料升温而变性，从而避免降低浆料的品质与合格率。

本申请提供的粉液混合设备的工作原理为：

粉料经进粉口112进入进粉腔体1111，粉料首先由打散叶轮121进行初步打散，并在吸粉叶轮122的提供的吸力作用下进一步下落，粉料再依次经吸粉叶轮122以及粉体输送叶轮123进一步打散，同时粉体输送叶轮123将粉料输送至粉液分离叶轮14的位于进粉腔体1111的部分，且粉料在上述被打散的过程中形成环状粉雾。

液体经进液口113输送至进液腔体1112，并在粉液分离叶轮14的位于进液腔体1112的部分转动的作用下形成环状涡流。环状粉雾与环状涡流接触并不断混合形成浆料，浆料下沉并由混合分散叶轮131不断搅拌，已达到混合分散的效果。

当浆料被混合分散叶轮131搅拌后，在过滤件16的网格状通孔161的分散作用下下沉至浆料输送叶轮15，并在浆料输送叶轮15的转动下快速由出料口114输出。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例技术方案的范围。

Claims (18)

1.一种粉液混合设备，其特征在于，所述粉液混合设备包括：

壳体，所述壳体围合形成腔体，所述腔体包括进粉腔体以及与所述进粉腔体连通的进液腔体，所述壳体上设置有与所述进粉腔体连通的进粉口，以及与所述进液腔体连通的进液口；

第一叶轮组，所述第一叶轮组包括打散叶轮，所述打散叶轮可转动地设置于所述进粉腔体内，所述打散叶轮用于在转动时打散经所述进粉口进入所述进粉腔体的粉料；

第二叶轮组，所述第二叶轮组包括混合分散叶轮，所述混合分散叶轮可转动地设置于所述进液腔体内，所述混合分散叶轮用于在转动时带动经所述进液口进入所述进液腔体内的液体旋转，以将经所述打散叶轮打散的所述粉料与所述液体混合形成浆料。

2.根据权利要求1所述的粉液混合设备，其特征在于，所述第一叶轮组还包括吸粉叶轮，所述吸粉叶轮可转动地设置于所述进粉腔体内且与所述打散叶轮同轴设置，所述吸粉叶轮在旋转时形成由所述进粉口指向所述进粉腔体方向的吸力。

3.根据权利要求2所述的粉液混合设备，其特征在于，所述吸粉叶轮位于所述打散叶轮的背离所述进粉口的一侧。

4.根据权利要求3所述的粉液混合设备，其特征在于，所述第一叶轮组还包括：

粉体输送叶轮，所述粉体输送叶轮可转动地设置于所述进粉腔体内且与所述打散叶轮同轴设置，所述粉体输送叶轮位于所述吸粉叶轮的背离所述进粉口的一侧，所述粉体输送叶轮用于将经所述打散叶轮打散的所述粉料输送至所述进液腔体内。

5.根据权利要求1所述的粉液混合设备，其特征在于，所述粉液混合设备还包括粉液分离叶轮，所述粉液分离叶轮可转动地设置于所述进粉腔体与所述进液腔体之间，所述粉液分离叶轮沿所述粉液分离叶轮的轴线方向分为第一部分及第二部分，所述第一部分位于所述进粉腔体，所述第二部分位于所述进液腔体。

6.根据权利要求5所述的粉液混合设备，其特征在于，所述混合分散叶轮的外径大于所述粉液分离叶轮的外径。

7.根据权利要求1所述的粉液混合设备，其特征在于，所述进粉口及所述进液口分别设置于所述壳体的不同面上。

8.根据权利要求7所述的粉液混合设备，其特征在于，所述进粉口设置于所述壳体的顶壁，所述进液口设置于所述壳体的侧壁。

9.根据权利要求1-8任一项所述的粉液混合设备，其特征在于，所述腔体还包括与所述进液腔体连通的输送腔体，所述壳体上设置有与所述输送腔体连通的出料口；

所述粉液混合设备还包括浆料输送叶轮，所述浆料输送叶轮可转动地设置于所述输送腔体内，所述浆料输送叶轮用于将经所述进液腔体进入所述输送腔体的所述浆料由所述出料口输出。

10.根据权利要求9所述的粉液混合设备，其特征在于，所述浆料输送叶轮具有相背设置的第一端和第二端，所述第一端朝向所述进液腔体，所述浆料输送叶轮沿周向方向间隔设置有多个第一叶片，多个所述第一叶片均具由所述第一端延伸至所述第二端，且相邻两个所述第一叶片之间的间距由所述第一端朝所述第二端的方向持续增大。

11.根据权利要求10所述的粉液混合设备，其特征在于，所述浆料输送叶轮沿周向方向间隔设置有多个第二叶片，两个相邻所述第一叶片之间设置至少一个所述第二叶片，所述第二叶片在由所述第一端朝所述第二端的方向上的延伸长度小于所述第一叶片。

12.根据权利要求10所述的粉液混合设备，其特征在于，所述第二端的端面上设置有搅动部。

13.根据权利要求12所述的粉液混合设备，其特征在于，所述搅动部为凸出于所述第二端的端面的螺旋条。

14.根据权利要求9所述的粉液混合设备，其特征在于，所述粉液混合设备还包括过滤件，所述过滤件设置于所述输送腔体与所述进液腔体之间并将所述输送腔体与所述进液腔体隔开，所述过滤件上开设有通孔，所述通孔设置为网格状，所述输送腔体与所述进液腔体经所述通孔连通。

15.根据权利要求9所述的粉液混合设备，其特征在于，所述粉液混合设备还包括：

驱动件；

转动轴，所述转动轴转动地设置于所述腔体中，所述驱动件用于驱动所述转动轴旋转，所述打散叶轮、所述混合分散叶轮及所述浆料输送叶轮均设置于所述转动轴。

16.根据权利要求15所述的粉液混合设备，其特征在于，所述转动轴竖直设置于所述腔体中，所述打散叶轮、所述混合分散叶轮及所述浆料输送叶轮自上而下依次设置。

17.根据权利要求9所述的粉液混合设备，其特征在于，

所述打散叶轮的叶片扭角范围位于20°-80°；

和/或，

所述混合分散叶轮的叶片扭角范围位于20°-80°；

和/或，

所述浆料输送叶轮的扭角范围位于20°-80°。

18.根据权利要求9所述的粉液混合设备，其特征在于，所述腔体还包括冷却腔体，所述冷却腔体对应所述进液腔体和/或所述输送腔体设置，以对所述进液腔体和/或所述输送腔体中的浆料进行降温。