CN116672912A - 一种粉液混合设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种粉液混合设备。该粉液混合设备包括：外壳，具有进粉腔及与进粉腔连通的进液腔，外壳上设置有与进粉腔连通的进粉口；第一叶轮组，包括均可转动地设置在进粉腔内的压送叶轮和粉体分散叶轮，压送叶轮和粉体分散叶轮沿由进粉口至进液腔的方向布设；压送叶轮用于在旋转时将由进粉口进入到进粉腔内的粉料向进液腔输送，粉体分散叶轮用于在旋转时对进粉腔内的粉料进行分散；及第二叶轮组，包括可转动地设置在进液腔内的浆料分散叶轮，浆料分散叶轮用于在旋转时对进液腔内的由粉料与液体混合形成的浆料进行搅拌分散。

Description

一种粉液混合设备

技术领域

本发明涉及制浆技术领域，特别是涉及一种粉液混合设备。

背景技术

制浆工艺在现代工业生产中应用较为广泛，例如锂电池制浆工艺。在锂电池的制浆工艺中，通常将粉料和液体输送至粉液混合设备内进行混合分散以得到均质的浆料，获得的浆料越均匀，制备的锂电池的性能越好。

在锂电池的制浆工艺中，粉料和液体先后被输入至粉液混合设备中，首先需要对粉料进行分散和雾化处理，雾化后的粉料再与液体进行混合。然而，传统的粉液混合设备对粉体的分散效果不佳，容易在粉料与液体混合得到的浆料中形成大颗粒团聚体，导致粉料与液体混合效果不佳，因而需要循环进行多次混合分散作业才能得到均匀性满足要求的浆料，大大降低了生产效率。

发明内容

基于此，有必要针对现有技术中粉液混合设备对粉体的分散效果不佳，需要循环进行多次混合分散作业才能得到均匀性满足要求的浆料，大大降低了生产效率的问题，提供一种改善上述缺陷的粉液混合设备。

一种粉液混合设备，包括：

外壳，具有进粉腔及与所述进粉腔连通的进液腔，所述外壳上设置有与所述进粉腔连通的进粉口；

第一叶轮组，包括均可转动地设置在所述进粉腔内的压送叶轮和粉体分散叶轮，所述压送叶轮和所述粉体分散叶轮沿由所述进粉口至所述进液腔的方向布设；所述压送叶轮用于在旋转时将由所述进粉口进入到所述进粉腔内的粉料向所述进液腔输送，所述粉体分散叶轮用于在旋转时对所述进粉腔内的粉料进行分散；及

第二叶轮组，包括可转动地设置在所述进液腔内的浆料分散叶轮，所述浆料分散叶轮用于在旋转时对所述进液腔内的由粉料与液体混合形成的浆料进行混合分散。

在其中一个实施例中，所述压送叶轮设置为至少两个，所述粉体分散叶轮位于相邻两个所述压送叶轮之间。

在其中一个实施例中，在各个所述压送叶轮中，仅部分相邻两个所述压送叶轮之间布置有所述粉体分散叶轮；或者，

每相邻两个所述压送叶轮之间均布置有所述粉体分散叶轮。

在其中一个实施例中，所述外壳上设置有与所述进粉腔连通的进气口，所述进气口用于向所述进粉腔内吹入气流，以对进入所述进粉腔内的粉料进行吹散。

在其中一个实施例中，所述压送叶轮包括相对所述外壳可转动的第一叶轮座及均连接在所述第一叶轮座上的多个第一叶片，每一所述第一叶片呈板状。

在其中一个实施例中，每一所述第一叶片上开设有供粉料通过的多个贯穿孔。

在其中一个实施例中，每一所述第一叶片可拆卸地连接在所述第一叶轮座上。

在其中一个实施例中，所述粉体分散叶轮包括相对所述外壳可转动的第二叶轮座及均连接在所述第二叶轮座上的第二叶片，每一所述第二叶片具有多个彼此间隔布设的第一针状部。

在其中一个实施例中，每一所述第二叶片还包括第一安装部，各个所述第一针状部固接在所述第一安装部上，所述第一安装部可拆卸地连接在所述第二叶轮座上。

在其中一个实施例中，所述浆料分散叶轮包括相对所述外壳可转动的第三叶轮座及均连接在所述第三叶轮座上的第三叶片，每一所述第三叶片具有多个彼此间隔布设的第二针状部。

在其中一个实施例中，每一所述第三叶片还包括第二安装部，各个所述第二针状部固接在所述第二安装部上，所述第二安装部可拆卸地连接在所述第三叶轮座上。

在其中一个实施例中，所述浆料分散叶轮的数量为两个或两个以上。

在其中一个实施例中，所述粉液混合设备为合浆机。

上述粉液混合设备，一方面利用粉体分散叶轮对进粉腔内的粉体进行高效的分散和雾化，消除粉料中的大颗粒团聚体；另一方面进粉腔内粉体形成的环状粉雾在压送叶轮的压送作用下向进液腔流动，同时压送叶轮也具有对粉料进行分散的作用；又一方面在进液腔中粉体与液体混合形成的浆料，浆料分散叶轮对该浆料继续进行分散，进一步避免浆料中产生大颗粒团聚体，从而确保得到均匀性较佳的浆料，有利于降低混合分散作业的循环次数，大大提高生产效率。

附图说明

图1为本发明一实施例中粉液混合设备的结构示意图；

图2为图1所示的粉液混合设备的外壳的剖视图；

图3为图1所示的粉液混合设备的外壳内的各个叶轮的结构示意图；

图4为本发明一实施例中压送叶轮的结构示意图；

图5为本发明另一实施例中压送叶轮的结构示意图；

图6为本发明的又一实施例中压送叶轮的结构示意图；

图7为图6所示的压送叶轮的分解结构示意图；

图8为本发明一实施例中粉体分散叶轮的结构示意图；

图9为图8所示的粉体分散叶轮的分解结构示意图；

图10为本发明一实施例中粉液混合叶轮的结构示意图；

图11为图10所示的粉液混合叶轮的分解结构示意图；

图12为本发明一实施例中浆料分散叶轮的结构示意图；

图13为图12所示的浆料分散叶轮的分解结构示意图。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

请参阅图1至图3，本发明一实施例提供了一种粉液混合设备，用于将粉料和液体进行搅拌混合，以形成浆料。可选地，该粉液混合设备可以是合浆机。

粉液混合设备包括外壳10、第一叶轮组20及第二叶轮组30。外壳10具有进粉腔11和进液腔12，该进液腔12与进粉腔11相互连通。外壳10上设置有进粉口14和进液口15。该进粉口14与进粉腔11连通，使得粉料能够通过进粉口14进入到进粉腔11内。该进液口15与进液腔12连通，使得液体能够通过进液口15进入到进液腔12内。

第一叶轮组20设置在进粉腔11内，用于对通过进粉口14进入到进粉腔11内的粉料进行分散。该第一叶轮组20包括相对外壳10可转动地设置在进粉腔11内的压送叶轮22和粉体分散叶轮23。该压送叶轮22和粉体分散叶轮23沿由进粉口14至进液腔12的方向布设。压送叶轮22用于在旋转时将由进粉口14进入到进粉腔11内的粉料向进液腔12输送。粉体分散叶轮23用于旋转时对进粉腔11内的粉料进行分散，使得粉体中的大颗粒团聚体被分散为小颗粒。第二叶轮组30包括相对外壳10可转动地设置在进液腔12内的浆料分散叶轮31。该浆料分散叶轮31用于在旋转时对进液腔12内的由粉料与液体混合形成的浆料进行混合和分散。

上述粉液混合设备，在实际制浆作业时，在进粉腔11内，第一叶轮组20的压送叶轮22和粉体分散叶轮23旋转，粉料由进粉口14进入到外壳10的进粉腔11内。粉料在第一叶轮组20的旋转作用下被分散并形成环状粉雾。具体地，各个压送叶轮22将粉料向进液腔12进行压送，使得环状粉雾向进液腔12流动。位于两个压送叶轮22之间的粉体分散叶轮23对途经的粉料进行高效分散和雾化，即将粉料中的大颗粒团聚体分散为小颗粒，最大程度的消除粉料因聚团效应形成的团聚体。

在进液腔12内，液体由进液口15进入到进液腔12内，并在第二叶轮组30的旋转带动下形成环形涡流，进入到进液腔12内的环状粉雾与环形涡流充分混合形成浆料。同时，浆料分散叶轮31对粉料与液体混合形成的浆料进行搅动分散，进一步避免浆料中形成大颗粒团聚体。

如此，本申请的粉液混合设备中，一方面利用粉体分散叶轮23对进粉腔11内的粉体进行高效的分散和雾化，消除粉料中的大颗粒团聚体；另一方面进粉腔11内粉体形成的环状粉雾在压送叶轮22的压送作用下向进液腔12流动，同时压送叶轮22也具有对粉料进行分散的作用；又一方面在进液腔12中粉体与液体混合形成的浆料，浆料分散叶轮31对该浆料继续进行分散，进一步避免浆料中产生大颗粒团聚体，从而确保得到均匀性较佳的浆料，有利于降低混合分散作业的循环次数，大大提高生产效率。

优选地，压送叶轮22设置为至少两个，粉体分散叶轮23位于相邻两个压送叶轮22之间。如此，在粉体分散叶轮23对呈环状粉雾形态的粉料进行高效分散和雾化时，粉体分散叶轮23上游和下游的两个压送叶轮22均产生将粉料向进液腔12输送的抽吸力，有利于消除粉体分散叶轮23对粉料形态的扰乱，使得粉料能够更加稳定且连续的以环状粉雾的形态向进液腔12输送。

还需要说明的是，由于压送叶轮22的叶片扭转倾斜，从而使得压送叶轮22旋转时能够起到压送粉料向进液腔12输送的作用。并且，压送叶轮22在旋转时压送叶轮22的叶片的尖角和棱边能够强力分散粉料，即也能对浆料起到一定的分散作用。

具体到实施例中，压送叶轮22的径向尺寸与进粉腔11的径向尺寸相匹配，一方面使得进粉腔11的内壁不会对压送叶轮22的旋转造成干涉；另一方面使得进粉腔11的内壁与压送叶轮22之间的间隙足够小，从而避免粉料从进粉腔11的内壁与压送叶轮22之间的间隙反向运动(即向远离进液腔12的方向运动)。可选地，进粉腔11的内壁为圆柱状，从而使得进粉腔11的内壁与压送叶轮22之间的间隙保持一致，即二者之间的间隙均匀。同理，为了使得进液腔12的内壁与浆料分散叶轮31之间的间隙保持一致，进液腔12的内壁也设计成圆柱状。

在一些实施例中，在各个压送叶轮22中，仅部分相邻两个压送叶轮22之间布置有粉体分散叶轮23。例如：压送叶轮22的数量为三个，由进粉口14至进液腔12的方向上，三个压送叶轮22分别为第一个压送叶轮22、第二个压送叶轮22和第三个压送叶轮22。粉体分散叶轮23的数量为一个，该粉体分散叶轮23设置在第一个压送叶轮22与第二个压送叶轮22之间，或者设置在第二个压送叶轮22与第三个压送叶轮22之间。

在另一些实施例中，在各个压送叶轮22中，每相邻两个压送叶轮22之间均布置有粉体分散叶轮23，从而有利于增加粉体分散叶轮23，进而进一步提高对粉体的分散效果。例如，压送叶轮22的数量为三个，由进粉口14至进液腔12的方向上，三个压送叶轮22分别为第一个压送叶轮22、第二个压送叶轮22和第三个压送叶轮22。粉体分散叶轮23的数量为两个，其中一个粉体分散叶轮23设置在第一个压送叶轮22与第二个压送叶轮22之间，其中另一个粉体分散叶轮23设置在第二个压送叶轮22与第三个压送叶轮22之间。

具体到图3所示的实施例中，压送叶轮22的数量为两个，粉体分散叶轮23的数量为一个，该粉体分散叶轮23设置在该两个压送叶轮22之间。

具体到实施例中，外壳10上设置有与进粉腔11连通的进气口18(见图2)。该进气口18用于向进粉腔11内吹入气流，以吹散进入进粉腔11内的粉料。如此，进入进粉腔11内的粉料在压送叶轮22、粉体分散叶轮23和进气口18吹入的气流对粉料起到三重分散作用，确保对粉料的分散效果，以消除粉料中的大颗粒团聚体。具体地，该进气口18通过管路与外部气源连通，使得外部气源能够通过该进气口18向进粉腔11内吹入气流。

请参见图4及图5所示，本申请的实施例中，压送叶轮22包括第一叶轮座221及均固定连接在第一叶轮座221上的多个第一叶片223。该多个第一叶片223沿第一叶轮座221的周向间隔布设，且每一第一叶片223呈板状。如此，将第一叶片223设计成呈板状，有利于增大第一叶片223与粉体的接触面积，进而提升对粉体的压送效果，使得粉体能够稳定且连续的向进液腔12输送。可选地，每个压送叶轮22的第一叶片223的数量可以是3至30个之间。

具体到实施例中，每一第一叶片223上开设有供粉料通过的多个贯穿孔a，从而在确保压送叶轮22对粉料的压送效果的前提下，增强压送叶轮22对粉料的分散效果。可以理解的是，该贯穿孔a贯穿第一叶片223的相对两侧。

可选地，贯穿孔a可以是圆孔(见图4)、长槽孔(见图5)、腰型孔、矩形孔或异形孔，在此不作限定。当贯穿孔a为长槽孔时(见图5)，各个长槽孔可以横向布置也可以纵向布置，在此不作限定。需要说明的是，第一叶片223上的贯穿孔a并不是必需的，在另一些实施例中，第一叶片223上不开设贯穿孔a，此时压送叶轮22对粉料的压送效果更佳，但是对粉料的分散效果有所减弱。

需要说明的是，在一些实施例中，各个第一叶片223与第一叶轮座221可一体成型，也可以采用焊接等方式进行固定连接。

当然，在另一些实施例中，压送叶轮22的每一第一叶片223可拆卸地连接在第一叶轮座221上。如此，一方面第一叶轮座221和各个第一叶片223能够单独加工，有利于降低压送叶轮22的加工难度；另一方面当需要调整第一叶片223的弯曲角度时，直接将该第一叶片223卸下，调整弯曲角度后再装上即可，即方便对第一叶片223的弯曲角度进行调整；又一方面当第一叶片223损坏时，将损坏的第一叶片223从第一叶轮座221上卸下，将该损坏的第一叶片223维修好后再装上或者重新装上新的第一叶片223，即方便对第一叶片223进行维修或更换。可以理解的是，由于叶片的厚度较薄，能够在外力作用下产生形变，因此可利用工具对第一叶片223施加作用力(例如敲击或掰弯等作用力)，使得第一叶片223产生形变，以达到调整第一叶片223的弯曲角度的目的。

进一步地，第一叶轮座221的周向侧面上开设有多个第一插接槽2211，且该多个第一插接槽2211沿第一叶轮座221的周向间隔布设。每一第一插接槽2211贯通第一叶轮座221的轴向上的至少一端。当需要安装第一叶片223时，将该第一叶片223从第一插接槽2211的贯穿端插入至该第一插接槽2211内即可。当需要拆卸第一叶片223时，将该第一叶片223从第一插接槽2211的贯穿端拔出即可。如此，第一叶片223的安装和拆卸方便快捷，方便第一叶片223的维修或更换。

进一步地，每一第一插接槽2211的侧壁上具有第一限位部2213，每一第一叶片223上具有第一限位配合部2231。该第一限位部2213与第一限位配合部2231限位配合，以限制第一叶片223沿第一叶轮座221的径向退出对应的第一插接槽2211。如此，每一第一叶片223通过第一限位配合部2231与第一限位部2213的限位配合限位于对应的第一插接槽2211内，有效防止第一叶轮座221带动第一叶片223旋转时，第一叶片223在离心力的作用下沿第一叶轮座221的径向脱出第一插接槽2211。

可选地，第一限位部2213为限位凸起，第一限位配合部2231为限位凹槽。该限位凸起位于该限位凹槽内，从而实现对第一叶片223的限位，避免第一叶片223沿第一叶轮座221的径向脱离第一插接槽2211。可以理解的是，限位凹槽沿第一插接槽2211的延伸方向纵长延伸，从而使得限位凹槽与限位凸起的限位配合不会影响第一叶片223从第一插接槽2211的贯穿端插入第一插接槽2211内。

需要说明的是，并不仅限于第一限位部2213为限位凸起，第一限位配合部2231为限位凹槽。在其它实施例中，第一限位部2213也可以为限位凹槽，则第一限位配合部2231为限位凸起，只要能够起到对第一叶片223沿第一叶轮座221径向的运动进行限定即可，在此不作限定。

请参见图8及图9所示，本申请的实施例中，粉体分散叶轮23包括相对外壳10可转动的第二叶轮座231及均连接在第二叶轮座231上的第二叶片233。多个第二叶片233沿第二叶轮座231的周向间隔布设。每一第二叶片233具有多个彼此间隔布设的第一针状部2332。如此，第二叶轮座231带动各个第二叶片233旋转时，各个第二叶片233上的第一针状部2332对粉料进行高效分散和雾化，大大提高了对粉料的分散和雾化效果，确保消除粉料中的大颗粒团聚体，有利于提高后续粉体与液体的混合效果，进而提高浆料的均匀性。可选地，每个粉体分散叶轮23的第二叶片233的数量可以是2至36个之间，每个第二叶片233的第一针状部2332的数量可以是2至20个之间。

可选地，第一针状部2332可以是长条形的柱体，例如圆柱体、棱柱体或异形柱体等等，在此不作限定。

具体到实施例中，每一第二叶片233还包括第一安装部2334，各个第一针状部2332固接在第一安装部2334上。该第一安装部2334可拆卸地连接在第二叶轮座231上。如此，一方面第二叶轮座231和各个第二叶片233可单独加工，有利于降低粉体分散叶轮23的加工难度；另一方面当需要调整第二叶片233的弯曲角度时，直接将该第二叶片233卸下，调整弯曲角度后再装上即可，即方便对第二叶片233的弯曲角度进行调整；又一方面当第二叶片233损坏时，将损坏的第二叶片233卸下，然后将该损坏的第二叶片233维修好后再装上或者重新装上新的第二叶片233，即方便对第二叶片233进行维修或更换。可以理解的是，由于叶片的厚度较薄，能够在外力作用下产生形变，因此可利用工具对第二叶片233施加作用力(例如敲击或掰弯等作用力)，使得第二叶片233产生形变，以达到调整第二叶片233的弯曲角度的目的。

需要说明的是，第一安装部2334与其上的各个第一针状部2332可以是一体成型，也可以是通过焊接等方式固定连接，在此不作限定。

进一步地，第二叶轮座231的周向侧面上开设有多个第二插接槽2312，且该多个第二插接槽2312沿第二叶轮座231的周向间隔布设。每一第二插接槽2312贯通第二叶轮座231的轴向上的至少一端。当需要安装第二叶片233时，将该第二叶片233的第一安装部2334从第二插接槽2312的贯穿端插入至该第二插接槽2312内即可。当需要拆卸第二叶片233时，将该第二叶片233的第一安装部2334从第二插接槽2312的贯穿端拔出即可。如此，第二叶片233的安装和拆卸方便快捷，以方便第二叶片233的维修或更换。

进一步地，每一第二插接槽2312的侧壁上具有第二限位部2314，每一第二叶片233的第一安装部2334上具有第二限位配合部2336。该第二限位部2314与第二限位配合部2336限位配合，以限制第二叶片233的第一安装部2334沿第二叶轮座231的径向退出对应的第二插接槽2312。如此，每一第二叶片233的第一安装部2334通过第二限位配合部2336与第二限位部2314的限位配合限位于对应的第二插接槽2312内，有效防止第二叶轮座231带动第二叶片233旋转时，第二叶片233的第一安装部2334在离心力的作用下沿第二叶轮座231的径向脱出第二插接槽2312。

可选地，第二限位部2314为限位凸起，第二限位配合部2336为限位凹槽。该限位凸起位于该限位凹槽内，从而实现对第二叶片233的第一安装部2334的限位，避免第二叶片233的第一安装部2334沿第二叶轮座231的径向脱离第二插接槽2312。可以理解的是，限位凹槽沿第二插接槽2312的延伸方向纵长延伸，从而使得限位凹槽与限位凸起的限位配合不会影响第二叶片233的第一安装部2334从第二插接槽2312的贯穿端插入第二插接槽2312内。

需要说明的是，并不仅限于第二限位部2314为限位凸起，第二限位配合部2336为限位凹槽。在其它实施例中，第二限位部2314也可以为限位凹槽，则第二限位配合部2336为限位凸起，只要能够起到对第二叶片233沿第二叶轮座231径向的运动进行限定即可，在此不作限定。

还需要说明的是，各个第一安装部2334与第二叶轮座231并不仅限于采用可拆卸地方式装配。在另一些实施例中，各个第一安装部2334与第二叶轮座231可以一体成型，也可以采用焊接等方式进行固定，在此不作限定。

请参见图1至图3所示，本申请的实施例中，第一叶轮组20还包括相对外壳10可转动地设置在进粉腔11内的搅动分散叶轮21。各个压送叶轮22和粉体分散叶轮23均位于该搅动分散叶轮21背离进粉口14的一侧。如此，由进粉口14进入到进粉腔11内的粉料首先由搅动分散叶轮21进行初步分散，然后再由粉体分散叶轮23进行更加高效的分散和雾化，并且在压送叶轮22的作用下稳定连续地向进液腔12输送。可选地，搅动分散叶轮21的叶片可以采用角状叶片，胶装叶片能够提升对粉料进行分散的效果。

本申请的实施例中，粉液混合设备还包括粉液混合叶轮40，该粉液混合叶轮40相对外壳10可转动地设置在进液腔12朝向进粉腔11的一端，也就是说第二叶轮组30的浆料分散叶轮31位于粉液混合叶轮40背离进粉腔11的一侧。当液体由进液口15流入进液腔12时，液体首先接触的是粉液混合叶轮40，且液体在粉液混合叶轮40的带动下形成环状涡流。当进粉腔11内的环状粉雾在压送叶轮22的输送作用下进入进液腔12时，环状粉雾与环状涡流相接触，从而实现粉料与液体的混合。在压送叶轮22的输送作用下环状粉雾连续不断地朝环状涡流移动，从而使得环状粉雾持续地与环状涡流混合，以持续形成浆料。

请参见图10及图11所示，具体到实施例中，粉液混合叶轮40包括第四叶轮座41及均固定连接在第四叶轮座41上的多个第四叶片43。该多个第四叶片43沿第四叶轮座41的周向间隔布设，每一第四叶片43呈板状。如此，将第四叶片43设计成呈板状，有利于增大第四叶片43与液体和粉料的接触面积，有利于提升液体与粉料的混合效果。

具体到实施例中，粉液混合叶轮40的每一第四叶片43可拆卸地连接在第四叶轮座41上。如此，一方面第四叶轮座41和各个第四叶片43可单独加工，有利于降低粉液混合叶轮40的加工难度；另一方面当需要调整第四叶片43的弯曲角度时，直接将该第四叶片43从第四叶轮座41上卸下，调整角度后再装上即可，即方便对第四叶片43的弯曲角度进行调整；又一方面当第四叶片43损坏时，将损坏的第四叶片43卸下，将该损坏的第四叶片43维修好后再装上或者重新装上新的第四叶片43，即方便对第四叶片43进行维修或更换。

进一步地，第四叶轮座41的周侧开设有多个第四插接槽411，且该多个第四插接槽411沿第四叶轮座41的周向间隔布设。每一第四插接槽411贯通第四叶轮座41的轴向上的至少一端。当需要安装第四叶片43时，将该第四叶片43从第四插接槽411的贯穿端插入至该第四插接槽411内即可。当需要拆卸第四叶片43时，将该第四叶片43从第四插接槽411的贯穿端拔出即可。如此，第四叶片43的安装和拆卸方便快捷，以方便第四叶片43的维修或更换。

进一步地，每一第四插接槽411的侧壁上具有第四限位部413，每一第四叶片43上具有第四限位配合部431。该第四限位部413与第四限位配合部431限位配合，以限制第四叶片43沿第四叶轮座41的径向退出对应的第四插接槽411。如此，每一第四叶片43通过第四限位配合部431与第四限位部413的限位配合限位于对应的第四插接槽411内，有效防止第四叶轮座41带动第四叶片43旋转时，第四叶片43在离心力的作用下沿第四叶轮座41的径向脱出第四插接槽411。

可选地，第四限位部413为限位凸起，第四限位配合部431为限位凹槽。该限位凸起位于该限位凹槽内，从而实现对第四叶片43的限位，避免第四叶片43沿第四叶轮座41的径向脱离第四插接槽411。可以理解的是，限位凹槽沿第四插接槽411的延伸方向纵长延伸，从而使得限位凹槽与限位凸起的限位配合不会影响第四叶片43从第四插接槽411的贯穿端插入第四插接槽411内。

需要说明的是，并不仅限于第四限位部413为限位凸起，第四限位配合部431为限位凹槽。在其它实施例中，第四限位部413也可以为限位凹槽，则第四限位配合部431为限位凸起，只要能够起到对第四叶片43沿第四叶轮座41径向的运动进行限定即可，在此不作限定。

请参见图12及图13所示，本申请的实施例中，浆料分散叶轮31包括第三叶轮座311及均连接在第三叶轮座311上的第三叶片313。该多个第三叶片313沿第三叶轮座311的周向间隔布设，每一第三叶片313具有多个彼此间隔布设的第二针状部3132。如此，第三叶轮座311带动各个第三叶片313旋转时，各个第三叶片313上的第二针状部3132对浆料进行更加高效地混合和分散，大大提高了对浆料的混合和分散效果，确保消除浆料中的大颗粒团聚体，有利于提高提高浆料的均匀性，大大缩减了混合分散作业的循环次数，进而提升生产效率。可选地，每个浆料分散叶轮31的第三叶片313的数量可以是2至36个之间，每个第三叶片313上的第二针状部3132的数量可以是2至20个之间。

可选地，第二针状部3132可以是长条形的柱体，例如圆柱体、棱柱体或异形柱体等等，在此不作限定。

具体到实施例中，每一第三叶片313还包括第二安装部3134，各个第二针状部3132固接在第二安装部3134上。该第二安装部3134可拆卸地连接在第三叶轮座311上。如此，一方面第三叶轮座311和各个第三叶片313可单独加工，有利于降低浆料分散叶轮31的加工难度；另一方面当需要调整第三叶片313的弯曲角度时，直接将该第三叶片313从第三叶轮座311上卸下，调整角度后再装上即可，即方便对第二叶片233的弯曲角度进行调整；又一方面当第三叶片313损坏时，将损坏的第三叶片313卸下，将该损坏的第三叶片313维修好后再装上或者重新装上新的第三叶片313，即方便对第三叶片313进行维修或更换。需要说明的是，第二安装部3134与其上的各个第二针状部3132可以是一体成型，也可以是通过焊接等方式实现固定连接，在此不作限定。

进一步地，第三叶轮座311的周向侧面上开设有多个第三插接槽3112，且该多个第三插接槽3112沿第三叶轮座311的周向间隔布设。每一第三插接槽3112贯通第三叶轮座311的轴向上的至少一端。当需要安装第三叶片313时，将该第三叶片313的第二安装部3134从第三插接槽3112的贯穿端插入至该第三插接槽3112内即可。当需要拆卸第三叶片313时，将该第三叶片313的第二安装部3134从第三插接槽3112的贯穿端拔出即可。如此，第三叶片313的安装和拆卸方便快捷，以方便对第三叶片313的维修或更换。

进一步地，每一第三插接槽3112的侧壁上具有第三限位部3114，每一第三叶片313的第二安装部3134上具有第三限位配合部3136。该第三限位部3114与第三限位配合部3136限位配合，以限制第三叶片313的第二安装部3134沿第三叶轮座311的径向退出对应的第三插接槽3112。如此，每一第三叶片313的第二安装部3134通过第三限位配合部3136与第三限位部3114的限位配合限位于对应的第三插接槽3112内，有效防止第三叶轮座311带动第三叶片313旋转时，第三叶片313的第二安装部3134在离心力的作用下沿第三叶轮座311的径向脱出第三插接槽3112。

可选地，第三限位部3114为限位凸起，第三限位配合部3136为限位凹槽。该限位凸起位于该限位凹槽内，从而实现对第三叶片313的第二安装部3134的限位，避免第三叶片313的第二安装部3134沿第三叶轮座311的径向脱离第三插接槽3112。可以理解的是，限位凹槽沿第三插接槽3112的延伸方向纵长延伸，从而使得限位凹槽与限位凸起的限位配合不会影响第三叶片313的第二安装部3134从第三插接槽3112的贯穿端插入第三插接槽3112内。

需要说明的是，并不仅限于第三限位部3114为限位凸起，第三限位配合部3136为限位凹槽。在其它实施例中，第三限位部3114也可以为限位凹槽，则第三限位配合部3136为限位凸起，只要能够起到对第三叶片313沿第三叶轮座311径向的运动进行限定即可，在此不作限定。

需要说明的是，浆料分散叶轮31的数量并不仅限于为一个。在其它一些实施例中，浆料分散叶轮31的数量为两个或两个以上，从而利用多个浆料分散叶轮31依次对浆料进行高效地搅拌和分散，确保得到均匀性较佳的浆料，避免重复多次的对浆料进行循环混合分散作业。具体到图3所示的实施例中，浆料分散叶轮31的数量为两个。

需要说明的是，为了减小液体在流入进液腔12时对粉液混合叶轮40和浆料分散叶轮31造成的冲击，进液口15的中心线可以大致与粉液混合叶轮40和浆料分散叶轮31转动时的外周相切，也就是说，进液口15可以大致与进液腔12的内壁相切。当液体经进液口15流入进液腔12时，液体直接与粉液混合叶轮40和浆料分散叶轮31的外周接触，同时液体流入的方向与粉液混合叶轮40和浆料分散叶轮31的转动方向的切线方向一致，大大降低了液体对粉液混合叶轮40和浆料分散叶轮31造成的冲击，有利于降低噪音。

请参见图1至图3所示，本申请的实施例中，外壳10还具有与进液腔12连通的输送腔13。外壳10上设置有与该输送腔13连通的出料口16。粉液混合设备还包括浆料输送叶轮50，浆料输送叶轮50相对外壳10可转动地设置于输送腔13内，浆料输送叶轮50用于将经进液腔12进入带输送腔13的浆料由出料口16输出。如此，浆料输送叶轮50在转动时提供离心力，浆料在离心力的作用下通过出料口16快速地从输送腔13输出，避免了浆料在输送腔13内团聚并形成大颗粒团聚体。可以理解的是，浆料输送叶轮50在提供离心力的同时，可以再次对浆料进行搅拌，从而提高浆料的均匀性。可选地，浆料输送叶轮50的叶片数量可以是3至80片之间。

具体到实施例中，粉液混合设备还包括旋转轴60及驱动件70。旋转轴60可转动地安装在外壳10上，且依次穿过进粉腔11、进液腔12和输送腔13，并与驱动件70驱动连接，以使驱动件70能够驱动旋转轴60旋转。搅动分散叶轮21、压送叶轮22、粉体分散叶轮23、粉液混合叶轮40、浆料分散叶轮31和浆料输送叶轮50依次同轴安装在旋转轴60上。如此，驱动件70驱动旋转轴60旋转时，旋转轴60能够带动其上的搅动分散叶轮21、压送叶轮22、粉体分散叶轮23、粉液混合叶轮40、浆料分散叶轮31和浆料输送叶轮50同步旋转，有利于简化设备结构。

进一步地，粉液混合设备还包括传动组件80，该传动组件80传动连接在驱动件70与旋转轴60之间，以将驱动件70输出的动力传递至旋转轴60，从而带动该旋转轴60旋转。可选地，驱动件70可以是伺服电机、变频电机、励磁同步电机或直流电机等。传动组件80可以是三角皮带传动组件、伞齿齿轮传动组件、链条传动组件、同步带传动组件或联轴器等。

下面结合附图对本申请的粉液混合设备的工作原理进行说明：

粉料通过进粉口14进入到进粉腔11的顶部并下落，粉料首先由搅动分散叶轮21进行初步分散，再依次经过压送叶轮22、粉体分散叶轮23和压送叶轮22进一步分散。并且，在由进气口18吹入进粉腔11内的气流的吹散作用下进一步提高对粉料的分散效果。同时，两个压送叶轮22将粉料输送至进液腔12内，并且粉料在上述被分散的过程中形成环状粉雾。

液体通过进液口15进入到进液腔12，并在粉液混合叶轮40的旋转带动下形成环状涡流。在压送叶轮22的输送作用下环状粉雾连续不断地到达粉液混合叶轮40，并与环状涡流接触而连续不断地混合形成浆料。浆料继续下落并依次经过两个浆料分散叶轮31进行搅拌，以达到混合和分散的效果。经过两个浆料分散叶轮31搅拌分散后，浆料继续下落至输送腔13，并在浆料输送叶轮50的旋转带动下由出料口16输出。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (13)

1.一种粉液混合设备，其特征在于，包括：

外壳(10)，具有进粉腔(11)及与所述进粉腔(11)连通的进液腔(12)，所述外壳(10)上设置有与所述进粉腔(11)连通的进粉口(14)；

第一叶轮组(20)，包括均可转动地设置在所述进粉腔(11)内的压送叶轮(22)和粉体分散叶轮(23)，所述压送叶轮(22)和所述粉体分散叶轮(23)沿由所述进粉口(14)至所述进液腔(12)的方向布设；所述压送叶轮(22)用于在旋转时将由所述进粉口(14)进入到所述进粉腔(11)内的粉料向所述进液腔(12)输送，所述粉体分散叶轮(23)用于在旋转时对所述进粉腔(11)内的粉料进行分散；及

第二叶轮组(30)，包括可转动地设置在所述进液腔(12)内的浆料分散叶轮(31)，所述浆料分散叶轮(31)用于在旋转时对所述进液腔(12)内的由粉料与液体混合形成的浆料进行搅拌分散。

2.根据权利要求1所述的粉液混合设备，其特征在于，所述压送叶轮(22)设置为至少两个，所述粉体分散叶轮(23)位于相邻两个所述压送叶轮(22)之间。

3.根据权利要求2所述的粉液混合设备，其特征在于，在各个所述压送叶轮(22)中，仅部分相邻两个所述压送叶轮(22)之间布置有所述粉体分散叶轮(23)；或者，

每相邻两个所述压送叶轮(22)之间均布置有所述粉体分散叶轮(23)。

4.根据权利要求1所述的粉液混合设备，其特征在于，所述外壳(10)上设置有与所述进粉腔(11)连通的进气口(18)，所述进气口(18)用于向所述进粉腔(11)内吹入气流，以对进入所述进粉腔(11)内的粉料进行吹散。

5.根据权利要求1所述的粉液混合设备，其特征在于，所述压送叶轮(22)包括相对所述外壳(10)可转动的第一叶轮座(221)及均连接在所述第一叶轮座(221)上的多个第一叶片(223)，每一所述第一叶片(223)呈板状。

6.根据权利要求5所述的粉液混合设备，其特征在于，每一所述第一叶片(223)上开设有供粉料通过的多个贯穿孔(a)。

7.根据权利要求5所述的粉液混合设备，其特征在于，每一所述第一叶片(223)可拆卸地连接在所述第一叶轮座(221)上。

8.根据权利要求1所述的粉液混合设备，其特征在于，所述粉体分散叶轮(23)包括相对所述外壳(10)可转动的第二叶轮座(231)及均连接在所述第二叶轮座(231)上的第二叶片(233)，每一所述第二叶片(233)具有多个彼此间隔布设的第一针状部(2332)。

9.根据权利要求8所述的粉液混合设备，其特征在于，每一所述第二叶片(233)还包括第一安装部(2334)，各个所述第一针状部(2332)固接在所述第一安装部(2334)上，所述第一安装部(2334)可拆卸地连接在所述第二叶轮座(231)上。

10.根据权利要求1所述的粉液混合设备，其特征在于，所述浆料分散叶轮(31)包括相对所述外壳(10)可转动的第三叶轮座(311)及均连接在所述第三叶轮座(311)上的第三叶片(313)，每一所述第三叶片(313)具有多个彼此间隔布设的第二针状部(3132)。

11.根据权利要求10所述的粉液混合设备，其特征在于，每一所述第三叶片(313)还包括第二安装部(3134)，各个所述第二针状部(3132)固接在所述第二安装部(3134)上，所述第二安装部(3134)可拆卸地连接在所述第三叶轮座(311)上。

12.根据权利要求10所述的粉液混合设备，其特征在于，所述浆料分散叶轮(31)的数量为两个或两个以上。

13.根据权利要求10所述的粉液混合设备，其特征在于，所述粉液混合设备为合浆机。