CN220500429U - 一种车辆平衡轴支架 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种车辆平衡轴支架，其包括左平衡轴支架、右平衡轴支架和连接板；左、右平衡轴支架均包括支架本体、钢板弹簧安装部、推力杆安装部、纵梁安装部、横梁安装部和连接座；纵梁安装部由一对纵梁连接翼板组成；连接座固定连接于推力杆安装部的底部并向其外侧水平凸伸；连接板两端分别与左、右平衡轴支架上的连接座的底部安装面匹配连接；每个纵梁连接翼板与支架本体的连接部位设有凹腔；凹腔的一侧腔壁上凸设有侧向定位凸台；每个纵梁连接翼板设有车架纵梁装配孔的部位的厚度比其剩余区域的厚度大。本实用新型结构设计合理，制造成本低，结构强度高，装配使用的稳定性和可靠性好，有效提升了车辆行驶的安全性和经济性。

Description

一种车辆平衡轴支架

技术领域

本实用新型涉及车辆零配件制造技术领域，具体涉及一种车辆平衡轴支架。

背景技术

车辆平衡轴支架被广泛应用在汽车上，其为汽车悬架系统中的关键部件，具有缓冲、减振和支撑的功能。然而，现有的车辆平衡轴支架由于结构设计上存在一定缺陷，不仅加工制造成本较高，而且产品结构强度较弱，装配在车辆上使用过程中的可靠性和稳定性不足，给车辆正常行驶带来很大安全隐患。因此，有必要对现有技术做进一步改进。

发明内容

针对上述背景技术中存在的技术问题，本实用新型提出了一种结构设计合理，通过对结构进行优化设计，降低了加工制造成本，提高了结构强度的同时，还有效提升了装配使用过程中的稳定性和可靠性，提升了车辆行驶的安全性和经济性等的车辆平衡轴支架。

为解决上述技术问题，本实用新型提供的一种车辆平衡轴支架，包括左平衡轴支架和右平衡轴支架；所述左平衡轴支架匹配安装于车辆左侧的钢板弹簧机构、推力杆机构与车架之间；所述右平衡轴支架匹配安装于车辆右侧的钢板弹簧座、推力杆机构与车架之间；所述左平衡轴支架和所述右平衡轴支架彼此成对称布置且均包括支架本体以及匹配固定连接于所述支架本体上的钢板弹簧安装部、推力杆安装部、纵梁安装部和横梁安装部；所述钢板弹簧安装部匹配与车辆钢板弹簧座装配连接；所述推力杆安装部匹配与车辆悬架推力杆装配连接；所述纵梁安装部匹配与车架纵梁装配连接；所述横梁安装部匹配与车架横梁装配连接；所述支架本体的中段设有圆形通孔；所述钢板弹簧安装部为轴管类结构，其匹配固定连接于所述支架本体面向车辆钢板弹簧座方向的一侧面且轴管孔与所述圆形通孔中心同轴；所述纵梁安装部匹配固定连接于所述支架本体的顶端且由一对纵梁连接翼板组成；一对所述纵梁连接翼板分别匹配对称固定连接于所述支架本体的顶部两端；每个所述纵梁连接翼板上匹配均匀开设有车架纵梁装配孔并通过所述车架纵梁装配孔配以紧固件与车架纵梁装配连接；所述车辆平衡轴支架还包括连接板；所述连接板匹配连接于所述左平衡轴支架和右平衡轴支架上的所述推力杆安装部之间；

所述左平衡轴支架和右平衡轴支架还均包括连接座；所述连接座匹配固定连接于所述推力杆安装部的底部并向其外侧水平凸伸，所述连接座的底部为水平安装面；所述连接板的两端分别与所述左平衡轴支架和右平衡轴支架上的所述连接座的底部水平安装面匹配连接；

每个所述纵梁连接翼板与所述支架本体的连接部位背向车架纵梁的一面还凹陷形成有凹腔；所述凹腔靠近所述纵梁连接翼板的一侧腔壁上匹配凸设有侧向定位凸台；每个所述纵梁连接翼板设有所述车架纵梁装配孔的部位的厚度比其剩余区域的厚度大。

所述车辆平衡轴支架，其中：所述左平衡轴支架和右平衡轴支架均为采用QT800-5材料制成的一体结构。

所述车辆平衡轴支架，其中：所述推力杆安装部匹配固定连接于所述支架本体的底端，其由推力杆第一安装臂和推力杆第二安装臂组成；所述推力杆第一安装臂匹配固定连接于面向车辆钢板弹簧座一侧的所述支架本体的底端；所述推力杆第二安装臂匹配固定连接于背向车辆钢板弹簧座一侧的所述支架本体的底端；所述推力杆第一安装臂和推力杆第二安装臂与推力杆机构连接的一端均匹配设有长轴孔并通过长轴孔配以销轴与推力杆匹配铰接。

所述车辆平衡轴支架，其中：所述连接座匹配水平固定连接于所述推力杆第一安装臂的底部并向其外侧水平伸出；所述连接座的底部水平安装面沿竖直方向匹配开设有连接孔。

所述车辆平衡轴支架，其中：所述连接板的左右两端均匹配开设有安装孔；所述连接板通过其左右两端上的所述安装孔分别配以紧固件与所述左平衡轴支架和所述右平衡轴支架的连接座的底部水平安装面上的连接孔配合连接。

所述车辆平衡轴支架，其中：所述连接座向所述推力杆第一安装臂的底部外侧水平伸出的一端上部与所述推力杆第一安装臂的上部之间还匹配固定连接有筋条。

所述车辆平衡轴支架，其中：所述横梁安装部匹配固定连接于所述车架本体背向所述钢板弹簧安装部的一侧面，其包括纵向支撑筋板、横向连接筋板和横梁安装板；所述纵向支撑筋板具有一对且匹配固定连接于所述车架本体背向所述钢板弹簧安装部的一侧面中部；一对所述纵向支撑筋板匹配对称位于所述圆形通孔径向相对两侧且彼此保持平行；每个所述纵向支撑筋板的一端与所述推力杆第一安装臂根部连接为一体，另一端朝所述纵梁安装部方向延伸；每个所述纵向支撑筋板的宽度自所述推力杆第一安装臂向所述纵梁安装部方向逐渐变大；所述横向连接筋板匹配连接于一对所述纵向支撑筋板的中段之间，其位于所述圆形通孔靠近所述推力杆安装部的径向一侧；所述横梁安装板匹配固定连接于靠近所述车架本体的底边的一对所述纵向支撑筋板的一端端部。

所述车辆平衡轴支架，其中：所述横梁安装板靠近所述车架本体的一段板体向下凹陷形成有型腔，剩余一段板体的上部为平面且匹配均匀开设有横梁装配孔并通过所述横梁装配孔配以紧固件与车架横梁装配连接。

所述车辆平衡轴支架，其中：所述型腔的腔底中央成镂空设计，靠近所述纵梁安装部一侧的腔壁为直面结构，剩余腔壁为斜面结构；所述横梁安装板的底部中央还匹配固定连接有加强筋。

所述车辆平衡轴支架，其中：所述凹腔为“口”字形凹腔。

采用上述技术方案，本实用新型具有如下有益效果：

本实用新型平衡轴支架结构设计合理,通过对左平衡轴支架和右平衡轴支架进行结构优化设计，降低了加工制造成本，在有效保证结构强度的同时，有效提升了装配使用过程中的稳定性和可靠性，还提升了车辆行驶的安全性和经济性。

相比传统结构本实用新型还具有以下优点和特点：

(1)在纵梁连接翼板与支架本体的连接部位设置“口”字形凹腔，能有效提高纵梁连接翼板与支架本体的连接部位处的连接强度；

(2)在纵梁连接翼板与支架本体的连接部位处的凹腔的一侧腔壁上增设侧向定位凸台，可有效提高纵梁连接翼板的定位稳定性，提高了纵梁连接翼板的加工效率，也简化了用于装夹纵梁连接翼板的夹具结构的设计；

(3)纵梁连接翼板在设有车架纵梁装配孔的部位进行加厚设计，此处厚度由原来的14mm加厚到21mm，通过对设有车架纵梁装配孔的部位加厚，增加了纵梁连接翼板与车架纵梁的连接强度，提高了纵梁连接翼板结构强度，提升了平衡轴支架整体抗撕裂性能；

(4)左平衡轴支架与右平衡轴支架均采用QT800-5材料制成，相比传统的采用QTD900-10材料制造需要等温淬火方可达到材料的使用性能而言，制造工艺过程更简单，加工过程中刀具费用相对较低且加工效率高；

(5)横梁安装板的型腔靠近纵梁安装部一侧的腔壁为直面结构，剩余腔壁为斜面结构，通过型腔的斜面结构设计，增加了横梁安装板的连接强度，提高了纵梁和横梁的连接刚性；同时，在横梁安装板的型腔的腔底中央进行镂空设计，可在不影响整个左平衡轴支架整体结构强度的前提下，能够有效节省用料，节约了制作成本，降低了整车重量，提高了车辆使用经济性；

(6)连接座水平固定连接于推力杆安装部的推力杆第一安装臂底部，且连接座的底部安装面为水平安装面，这种连接座的水平安装面在加工时能够直接采用立铣刀进行加工，替代了传统的反锪加工，缩短了刀杆长度，让产品的连续加工成为可能，提高了产品的加工效率和工艺性；

(7)横梁安装板的底部中央设计加强筋能有效加强横梁安装板受力区域的结构强度。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型车辆平衡轴支架与车架纵梁装配的结构示意图；

图2为本实用新型车辆平衡轴支架与车架纵梁装配的左示图

图3为本实用新型车辆平衡轴支架的左平衡轴支架的轴侧图；

图4为本实用新型车辆平衡轴支架的左平衡轴支架的结构示意图；

图5为本实用新型车辆平衡轴支架的左平衡轴支架的另一结构示意图；

图6为本实用新型车辆平衡轴支架的左平衡轴支架的主视图；

图7为本实用新型车辆平衡轴支架的左平衡轴支架的俯视图；

图8为本实用新型车辆平衡轴支架的左平衡轴支架的仰视图；

图9为本实用新型车辆平衡轴支架的左平衡轴支架的左视图；

图10为本实用新型车辆平衡轴支架的左平衡轴支架的后视图。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

下面结合具体的实施方式对本实用新型做进一步的解释说明。

如图1、2所示，本实施例提供的车辆平衡轴支架，包括左平衡轴支架1、右平衡轴支架2和连接板3。

该左平衡轴支架1与右平衡轴支架2彼此成对称布置且结构相同，该右平衡轴支架2匹配安装于车辆右侧的钢板弹簧机构、推力杆机构与车架之间。该左平衡轴支架1与右平衡轴支架2均为采用QT800-5材料制成的一体结构，相比传统的QTD900-10材料制成的结构需要等温淬火方可达到材料的使用性能而言，本实施例中的左平衡轴支架1与右平衡轴支架2的制造工艺过程更简单，加工过程中刀具费用相对较低且加工效率高。

由于该右平衡轴支架2的结构与左平衡轴支架1相同，故右平衡轴支架2具体结构在此就不再赘述，下面只对左平衡轴支架1的结构进行具体描述：

该左平衡轴支架1为一体结构且匹配安装于车辆左侧的钢板弹簧机构、推力杆机构与车架之间，其包括左支架本体11、左钢板弹簧安装部12、左推力杆安装部13、左纵梁安装部14、左横梁安装部15和左连接座16。

该左支架本体11成“Y”形结构,其中段匹配设有圆形通孔111。

该左钢板弹簧安装部12为轴管类结构且与车辆钢板弹簧座4装配连接，其匹配固定连接于该左支架本体11面向车辆钢板弹簧座4方向的一侧面且轴管孔与该左支架本体11的圆形通孔111中心同轴；其中，该钢板弹簧安装部12与该左支架本体11的连接部位成流线型。

该左推力杆安装部13匹配固定连接于该左支架本体11的底端且与车辆悬架的左推力杆装配连接。其中，该左推力杆安装部13由推力杆第一安装臂131和推力杆第二安装臂132组成；该推力杆第一安装臂131匹配固定连接于面向车辆钢板弹簧座4一侧的左支架本体11的底端，该推力杆第二安装臂132匹配固定连接于背向车辆钢板弹簧座4一侧的左支架本体11的底端；该推力杆第一安装臂131和推力杆第二安装臂132与推力杆连接的一端均匹配设有长轴孔并通过长轴孔配以销轴与推力杆匹配铰接。

该左纵梁安装部14匹配固定连接于该左支架本体11的顶端且由一对左纵梁连接翼板141组成；该一对左纵梁连接翼板141分别匹配对称固定连接于该左支架本体11的顶部两端；每个左纵梁连接翼板141上匹配均匀开设有多个车架左纵梁装配孔1411并通过多个车架左纵梁装配孔1411配以紧固件与车辆车架的左纵梁5装配连接；该一对左纵梁连接翼板141与该左支架本体11的顶端共同围成一个半圆形空间。其中,每个左纵梁连接翼板141在设有车架左纵梁装配孔1411的部位进行加厚设计，此处厚度由原来的14mm,加厚到21mm，通过对设有车架左纵梁装配孔1411的部位加厚，增加了左纵梁连接翼板141与车辆车架的左纵梁5的连接强度，提高了左纵梁连接翼板141结构强度，提升了平衡轴支架整体抗撕裂性能。同时，每个左纵梁连接翼板141与左支架本体11顶端的连接部位处还凹陷形成有“口”字形凹腔142，通过在左纵梁连接翼板141与左支架本体11的连接部位设计“口”字形凹腔142，提高了该左纵梁连接翼板141根部的连接强度。该凹腔142的上侧腔壁即靠近左纵梁连接翼板141的一侧腔壁上匹配凸设有侧向定位凸台143，通过增加侧向定位凸台143，可有效提高左纵梁连接翼板141的定位稳定性，提高了左纵梁连接翼板141的加工效率，也简化了用于装夹左纵梁连接翼板141的夹具的结构设计。该左纵梁安装部14与该左支架本体11的连接部位均成流线型。

该左横梁安装部15匹配固定连接于该左车架本体11背向左钢板弹簧安装部12的一侧面，其包括左纵向支撑筋板151、左横向连接筋板152和左横梁安装板153。其中，该左纵向支撑筋板151具有一对且匹配固定连接于该左车架本体11背向左钢板弹簧安装部12的一侧面中部；该一对左纵向支撑筋板151匹配对称位于该左车架本体11中部的圆形通孔111径向相对两侧且彼此保持平行；每个左纵向支撑筋板151的一端与左推力杆安装部13的推力杆第一安装臂131根部连接为一体，另一端朝该左纵梁安装部14(或者左车架本体11的底边)方向延伸；同时，该左纵向支撑筋板151的宽度自推力杆第一安装臂131向左纵梁安装部14方向逐渐变大。该左横向连接筋板152匹配连接于该一对左纵向支撑筋板151的中段之间，其位于靠近左推力杆安装部13一侧的左车架本体11的圆形通孔111径向一侧。该左横梁安装板153匹配固定连接于一对左纵向支撑筋板151靠近该左车架本体11顶端的一端端部，其靠近左车架本体11的一段板体向下凹陷形成有型腔1530，剩余一段板体的上部为平面且匹配均匀开设有多个左横梁装配孔1531并通过多个左横梁装配孔1531配以紧固件与车辆车架的左横梁装配连接；该型腔1530的腔底中央成镂空设计，靠近左纵梁安装部14一侧的腔壁为直面结构，剩余腔壁为斜面结构；同时，该左横梁安装板153的底部中央还匹配固定连接有加强筋1532。该左横梁安装板153通过对型腔1530的腔壁设计成斜面，增加了连接强度，提高了纵梁和横梁的连接刚性。该型腔1530的腔底中央成镂空设计，在不影响整个左平衡轴支架整体结构强度的前提下，能够有效节省用料，节约了制作成本，降低了整车重量，提高了车辆使用经济性。该加强筋1532的设计能有效加强左横梁安装板153受力区域的结构强度。

该左连接座16匹配水平固定连接于该左推力杆安装部13的推力杆第一安装臂131底部中央，其一端向推力杆第一安装臂131外侧水平伸出，另一端与推力杆第二安装臂132的底部之间连接有连接筋160；其中，该左连接座16的底部安装面为水平安装面且沿竖直方向匹配开设有多个左连接孔161；该左连接座16向外水平伸出的一端上部中间与推力杆第一安装臂131的上部之间还匹配固定连接有筋条162；该左连接座16的底部安装面设计成水平状，在加工时可直接采用立铣刀进行加工，替代了传统的反锪加工，缩短了刀杆长度，让产品的连续加工成为可能，提高了加工效率和工艺性。

该连接板3匹配连接于该左平衡轴支架1与右平衡轴支架2之间，具体是匹配连接于该右平衡轴支架2的右连接座与左平衡轴支架1的左连接座16之间；其中，该连接板3的左端匹配开设有左安装孔，右端匹配开设有右安装孔；该连接板3的左端与该左平衡轴支架1的左连接座16之间是通过左安装孔和左连接孔161配以紧固件装配连接，该连接板3的右端是通过右安装孔与该右平衡轴支架2的右连接座上的右连接孔配以紧固件装配连接。

本实用新型结构设计合理，通过对结构进行优化设计，降低了加工制造成本，提高了结构强度的同时，还有效提升了装配使用过程中的稳定性和可靠性，提升了车辆行驶的安全性和经济性等。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种车辆平衡轴支架，包括左平衡轴支架和右平衡轴支架；所述左平衡轴支架匹配安装于车辆左侧的钢板弹簧机构、推力杆机构与车架之间；所述右平衡轴支架匹配安装于车辆右侧的钢板弹簧座、推力杆机构与车架之间；所述左平衡轴支架和所述右平衡轴支架彼此成对称布置且均包括支架本体以及匹配固定连接于所述支架本体上的钢板弹簧安装部、推力杆安装部、纵梁安装部和横梁安装部；所述钢板弹簧安装部匹配与车辆钢板弹簧座装配连接；所述推力杆安装部匹配与车辆悬架推力杆装配连接；所述纵梁安装部匹配与车架纵梁装配连接；所述横梁安装部匹配与车架横梁装配连接；所述支架本体的中段设有圆形通孔；所述钢板弹簧安装部为轴管类结构，其匹配固定连接于所述支架本体面向车辆钢板弹簧座方向的一侧面且轴管孔与所述圆形通孔中心同轴；所述纵梁安装部匹配固定连接于所述支架本体的顶端且由一对纵梁连接翼板组成；一对所述纵梁连接翼板分别匹配对称固定连接于所述支架本体的顶部两端；每个所述纵梁连接翼板上匹配均匀开设有车架纵梁装配孔并通过所述车架纵梁装配孔配以紧固件与车架纵梁装配连接；其特征在于：所述车辆平衡轴支架还包括连接板；所述连接板匹配连接于所述左平衡轴支架和右平衡轴支架上的所述推力杆安装部之间；

所述左平衡轴支架和右平衡轴支架还均包括连接座；所述连接座匹配固定连接于所述推力杆安装部的底部并向其外侧水平凸伸，所述连接座的底部为水平安装面；所述连接板的两端分别与所述左平衡轴支架和右平衡轴支架上的所述连接座的底部水平安装面匹配连接；

每个所述纵梁连接翼板与所述支架本体的连接部位背向车架纵梁的一面还凹陷形成有凹腔；所述凹腔靠近所述纵梁连接翼板的一侧腔壁上匹配凸设有侧向定位凸台；每个所述纵梁连接翼板设有所述车架纵梁装配孔的部位的厚度比其剩余区域的厚度大。

2.如权利要求1所述的车辆平衡轴支架，其特征在于：所述左平衡轴支架和右平衡轴支架均为采用QT800-5材料制成的一体结构。

3.如权利要求1所述的车辆平衡轴支架，其特征在于：所述推力杆安装部匹配固定连接于所述支架本体的底端，其由推力杆第一安装臂和推力杆第二安装臂组成；所述推力杆第一安装臂匹配固定连接于面向车辆钢板弹簧座一侧的所述支架本体的底端；所述推力杆第二安装臂匹配固定连接于背向车辆钢板弹簧座一侧的所述支架本体的底端；所述推力杆第一安装臂和推力杆第二安装臂与推力杆机构连接的一端均匹配设有长轴孔并通过长轴孔配以销轴与推力杆匹配铰接。

4.如权利要求3所述的车辆平衡轴支架，其特征在于：所述连接座匹配水平固定连接于所述推力杆第一安装臂的底部并向其外侧水平伸出；所述连接座的底部水平安装面沿竖直方向匹配开设有连接孔。

5.如权利要求4所述的车辆平衡轴支架，其特征在于：所述连接板的左右两端均匹配开设有安装孔；所述连接板通过其左右两端上的所述安装孔分别配以紧固件与所述左平衡轴支架和所述右平衡轴支架的连接座的底部水平安装面上的连接孔配合连接。

6.如权利要求4所述的车辆平衡轴支架，其特征在于：所述连接座向所述推力杆第一安装臂的底部外侧水平伸出的一端上部与所述推力杆第一安装臂的上部之间还匹配固定连接有筋条。

7.如权利要求3所述的车辆平衡轴支架，其特征在于：所述横梁安装部匹配固定连接于所述支架本体背向所述钢板弹簧安装部的一侧面，其包括纵向支撑筋板、横向连接筋板和横梁安装板；

所述纵向支撑筋板具有一对且匹配固定连接于所述支架本体背向所述钢板弹簧安装部的一侧面中部；一对所述纵向支撑筋板匹配对称位于所述圆形通孔径向相对两侧且彼此保持平行；每个所述纵向支撑筋板的一端与所述推力杆第一安装臂根部连接为一体，另一端朝所述纵梁安装部方向延伸；每个所述纵向支撑筋板的宽度自所述推力杆第一安装臂向所述纵梁安装部方向逐渐变大；

所述横向连接筋板匹配连接于一对所述纵向支撑筋板的中段之间，其位于所述圆形通孔靠近所述推力杆安装部的径向一侧；

所述横梁安装板匹配固定连接于靠近所述支架本体的底边的一对所述纵向支撑筋板的一端端部。

8.如权利要求7所述的车辆平衡轴支架，其特征在于：所述横梁安装板靠近所述支架本体的一段板体向下凹陷形成有型腔，剩余一段板体的上部为平面且匹配均匀开设有横梁装配孔并通过所述横梁装配孔配以紧固件与车架横梁装配连接。

9.如权利要求8所述的车辆平衡轴支架，其特征在于：所述型腔的腔底中央成镂空设计，靠近所述纵梁安装部一侧的腔壁为直面结构，剩余腔壁为斜面结构；所述横梁安装板的底部中央还匹配固定连接有加强筋。

10.如权利要求1所述的车辆平衡轴支架，其特征在于：所述凹腔为“口”字形凹腔。