CN220498275U - 一种柴油机机架单片的组焊工作装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种柴油机机架单片的组焊工作装置，属于涉及柴油机机架单片的零部件焊接技术领域，其技术方案为：包括第一固定块和第二固定块以及工作平台，第一固定块下表面焊接在工作平台Y方向的一端，第一固定块上表面沿X方向同时焊接设置两个第二固定块，且第二固定块沿Y方向镜像对称设置；工作平台上表面沿Y方向固定焊接设置若干第三固定块，且第三固定块在X方向上对称分布，第一固定块固定设置自上而下贯穿的焊接孔，实现了适应多种焊接工件尺寸的固定块。

Description

一种柴油机机架单片的组焊工作装置

技术领域

本实用新型涉及柴油机机架单片的零部件焊接技术领域，尤其涉及一种柴油机机架单片的组焊工作装置。

背景技术

船用柴油机机架由7个柴油机机架单片组成，在对船用柴油机机架进行组装焊接时，逐件按图纸尺寸进行装配的生产工艺，每次对机架单片进行组装焊接时，传统的组装方法是靠固定块定位单片：尤其是，更换机型时需要将原平台上的固定块打磨去除，再找相对应图纸尺寸高度的固定块；然后按照图纸尺寸重新布置固定块，需要下料制作固定块和配套组件，然后需要平台固定块焊点打磨，每制作一台机型同时更换一次固定块，发明人发现，多次重复更换固定块导致每台工时浪费至少5小时，重复工作严重影响了生产效率；因此研制适应多种焊接工件尺寸的固定块很有必要。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种柴油机机架单片的组焊工作装置，能够实现适应多种焊接工件尺寸的固定块，省去了固定块的下料工序、固定块去除时间，减少了每台机型重新布置固定块的时间，提高了工作效率。

为了实现上述目的，本实用新型是通过如下的技术方案来实现：

本实用新型的实施例提供了一种柴油机机架单片的组焊工作装置，包括第一固定块和第二固定块以及工作平台，第一固定块下表面焊接在工作平台Y方向的一端，第一固定块上表面沿X方向同时焊接设置两个第二固定块，且第二固定块沿Y方向镜像对称设置；工作平台上表面沿Y方向固定焊接设置若干第三固定块，且第三固定块在X方向上对称分布，第一固定块固定设置自上而下贯穿的焊接孔。

作为进一步的实现方式，第一固定块正视图呈上长下短的梯形，且梯形两侧斜边处为阶梯型，阶梯型是由水平面和竖直面互呈90度形成。

作为进一步的实现方式，梯形较长的上边与工作平台边界靠近且平行。

作为进一步的实现方式，第一固定块几何中心处，固定设置贯穿的固定圆孔。

作为进一步的实现方式，第二固定块一端高而另一端相对低，且从低到高呈阶梯型，在工作平台远离第一固定块的一端，固定设置两个第三固定块，且分别与两个第二固定块位于同一直线。

作为进一步的实现方式，第二固定块共计四个阶梯，每个阶梯能提供水平的阶梯平面；第三固定块的高度比第二固定块高100mm，第三固定块和第二固定块的长度一致，且宽度一致；第三固定块与第二固定块一样能提供阶梯平面。

作为进一步的实现方式，第二固定块最低端和第三固定块最低端相邻设置，且同一直线上的第二固定块和第三固定块保持一定距离。

作为进一步的实现方式，第三固定块在工作平台的沿Y方向两端分别设置一对，且沿着工作平台Y方向中心轴呈镜像对称设置一对第三固定块。

作为进一步的实现方式，同侧的第三固定块高度最低的一端相邻设置。

作为进一步的实现方式，沿X轴同侧的第三固定块错开设置，即不在同一直线上，沿X轴同一侧的第三固定块之间的距离，大于沿X轴同一侧的第三固定块与第二固定块间距。

本实用新型的有益效果如下：

(1)本实用新型的组焊工作装置包括第二固定块和第三固定块，当处理长度更长的腹板时，因为第二固定块和第三固定块在竖直高度上呈阶梯设计方案，在没有拆除固定块情况下，可以选择更高一些的阶梯平面，则此时四个固定块依然提供四个水平支点，然后可以使得腹板水平放置；反之，遇到长度相对小的腹板，因为第二固定块和第三固定块在竖直高度上呈阶梯设计方案，利用相对低的阶梯平台，四个固定块依然提供四个水平支点；为腹板提供相应的水平放置方案，实现了适应多种焊接工件尺寸的固定块。

(2)本实用新型的提料组件包括第三固定块，在导轨板上做好焊点画线，在同侧的两个第三固定块上放置翼板，翼板的斜边设置在远离导轨板方向，翼板的长边根据画好的线对齐放置，且翼板紧贴在导轨板上，然后展开焊接工作，在腹板两侧导轨板上分别焊接翼板，当处理更大尺寸的翼板时，就利用第三固定块更高一层的阶梯提供的阶梯平面，当处理更小尺寸的翼板时，就利用第三固定块更低一层的阶梯提供的阶梯平面，面对不同尺寸翼板时，基于上述方案，一样能给翼板提供水平的放置状态，实现了适应多种焊接工件尺寸的固定块。

附图说明

构成本实用新型的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。

图1是本实用新型根据一个或多个实施方式的主视图；

图2是本实用新型根据一个或多个实施方式的第一固定块立体图；

图3是本实用新型根据一个或多个实施方式的第一固定块正视图；

图4是本实用新型根据一个或多个实施方式的第二固定块立体图；

图5是本实用新型根据一个或多个实施方式的第三固定块立体图；

图6是本实用新型根据一个或多个实施方式的焊接完成后的立体图；

其中，1、工作平台，2、第一固定块，3、第二固定块，4、第三固定块，5、焊接孔，6、腹板，7、导轨板，8、翼板，9、阶梯平面。

具体实施方式

实施例一：

本实施例提供了一种柴油机机架单片的组焊工作装置，其特征在于，包括第一固定块2和第二固定块3以及工作平台1，第一固定块2下表面焊接在工作平台1的Y方向一端，第一固定块2上表面X方向同时焊接设置两个第二固定块3，且第二固定块3沿Y方向镜像对称设置；工作平台1上表面沿Y方向固定焊接设置若干第三固定块4，且第三固定块4在X方向上对称分布。

在放置腹板6时，将腹板6缺口处一端放置在第三固定块4阶梯平面9的上表面，将腹板6的另一端放置在第二固定块3的上表面，第一固定块2的厚度是100mm，第三固定块4的高度比第二固定块3要高出100mm，因此在第一固定块2高度与第二固定块3高度叠加之后，两个固定块叠加形成的高度和第三固定块4高度一致。

第二固定块3最低端和第三固定块4最低端相邻设置，且同一直线上的第二固定块3和第三固定块4保持一定距离；两个第二固定块3和两个第三固定块4形成四个水平支点，因此腹板6放置之后，形成水平放置姿态。

第一固定块2上表面固定焊接有第二固定块3之后，两个固定块叠加形成的高度和第三固定块4高度一致，这样会给腹板6提供平稳的水平面，有利于腹板6的快速放置和焊接，因为腹板6尺寸有长有短，需要固定块提供长度上有一定变化的设计方案，第二固定块3和两个第三固定块4的阶梯平面9分为四个阶梯，根据腹板6实际长度，选择合适的阶梯平面9来保持水平放置。

当处理长度更长的腹板6时，因为第二固定块3和第三固定块4在竖直高度上呈阶梯设计方案，在没有拆除固定块情况下，可以选择高度相对更高的阶梯平面9进行放置工作，则此时四个固定块依然提供四个水平支点，然后可以使得腹板6水平放置；反之，遇到长度相对小的腹板6，因为第二固定块3和第三固定块4在竖直高度上呈阶梯设计方案，利用相对低的阶梯平台，四个固定块依然提供四个水平支点；为腹板6提供相应的水平放置方案。因为腹板6平放状态下可以看做是底部凹陷设计的水平板，水平板需要水平的固定块来支撑和定位，第二固定块3和第三固定块4在竖直高度上呈阶梯设计方案可以满足不同长度的腹板6放置。

如图3所示，第一固定块2正视图呈上长下短的梯形，且梯形两侧斜边处为阶梯型，阶梯型是由水平面和竖直面互呈90度形成，工作状态下，梯形较长的上边与工作平台1边界靠近且平行，第一固定块2几何中心处，固定设置贯穿的固定圆孔，设置固定圆孔是为了减轻自身重量，第一固定块2固定设置自上而下贯穿的焊接孔5；焊接孔5有利于第一固定块2与第二固定块3快速焊接，在工作状态下，第一固定块2的焊接孔5竖直向上；第一固定块2两侧边的阶梯能提供多个高度不同的水平台，可以为不同尺寸待焊接导轨板提供定位。

第三固定块4在工作平台1的沿Y方向两端分别设置一对，且沿着工作平台1的Y方向中心轴呈镜像对称设置一对第三固定块3；同侧的第三固定块3高度最低的一端相邻设置；基于上述方案，在腹板6水平放置之后，将导轨板7置于竖立状态，导轨板7的一端与第一固定块2的阶梯型上表面接触，随后在导轨板7上画线以确定焊点位置，将导轨板7紧贴腹板6在X方向上的侧边，然后开始焊接工作，焊完一侧导轨板7之后焊接另一侧的导轨板7，此时水平腹板6两侧分别焊接竖立的导轨板7并成为一体结构，且一体结构沿Y方向的横截面呈H型。固定块。

第二固定块3一端高而另一端相对低，且从低到高呈阶梯型，在工作平台1远离第一固定块2的一端，固定设置两个第三固定块4，且分别与两个第二固定块3位于同一直线；第二固定块3共计四个阶梯，每个阶梯是竖直面和水平面互呈90形成，每个阶梯能提供水平的阶梯平面9；第三固定块4共计四个阶梯，每个阶梯是竖直面和水平面互呈90形成，每个阶梯能提供水平的阶梯平面9。

第三固定块4的高度比第二固定块3高100mm，第三固定块4和第二固定块3的长度一致，且宽度一致；第三固定块4与第二固定块3一样能提供阶梯平面9，因此同侧的第三固定块4能让翼板水平放置；沿X轴同侧的第三固定块4错开设置，即不在同一直线上，沿X轴同一侧的第三固定块4之间的距离，大于沿X轴同一侧的第三固定块4与第二固定块3间距，沿X轴同侧的第三固定块4错开设置是沿着翼板8的斜边，呈斜线设置，这是为了迎合翼板8的形状，并提供水平支撑。

在导轨板7上做好焊点画线，在同侧的两个第三固定块4上放置翼板，翼板8的斜边设置在远离导轨板7方向，翼板8的长边根据画好的线对齐放置，且翼板8紧贴在导轨板7上，然后展开焊接工作，在腹板6两侧导轨板7上分别焊接翼板8，当处理更大尺寸的翼板8时，就利用第三固定块4更高一层的阶梯提供的阶梯平面，当处理更小尺寸的翼板8时，就利用第三固定块4更低一层的阶梯提供的阶梯平面，面对不同尺寸翼板8时，基于上述方案，一样能给翼板8提供水平的放置工作状态。

工作原理：摒弃了常规高度不变的固定块，为了迎合不同长度与尺寸的腹板6，采用高度可以选择高低的固定块来做适应性调整并放置，因为腹板宽度变化，在导轨板7的固定选择上，可以在第一固定块2上寻找合适的阶梯来提供定位；翼板8在错开设置的固定块上寻找相适宜的阶梯平台，在X,Y方向都可以找到适合位置定位，为柴油机机架单片组装提供快捷且准确的定位，节省了整体的工作时间，同时避免以往高度固定的定位装置带来的尺寸局限，实现一种固定块完成多种尺寸组装工作。

完成上述方案工作后，然后将焊接工件整体用吊车移走，随后进行下一个柴油机机架的焊接工作。

在本实施例中，导轨板7与腹板6的接触焊接方式为现有的常规焊接方式，本领域技术人员可以根据上述记载实现“将导轨板7置于竖立状态，导轨板7的一端与第一固定块2的阶梯型上表面接触”。

在本实施例中，导轨板7与翼板8的接触焊接方式为现有的常规焊接方式，本领域技术人员可以根据上述记载实现“翼板8紧贴在导轨板上，然后展开焊接工作，在腹板6两侧导轨板7上分别焊接翼板8”。

这里说明的装置长度和数量是用来简化本发明的说明的，对本发明适于不同长度和宽度以及厚度的柴油机机架，水平长度、水平宽度和改进变化对本领域的技术人员来说是显而易见的。

在本实施例中，附图中固定块大小和高度以及固定块间距仅做示意，工作平台的尺寸大小也仅做示意，具体固定块大小、阶梯数量和固定块间距以及固定块厚度根据柴油机机架零部件实际尺寸可以做调整；工作平台的尺寸大小也可以做相应调整。

本申请中介绍的柴油机机架零部件主要指柴油机机架单片。

以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种柴油机机架单片的组焊工作装置，其特征在于，包括第一固定块和第二固定块以及工作平台，第一固定块下表面焊接在工作平台Y方向的一端，第一固定块上表面沿X方向同时焊接设置两个第二固定块，且第二固定块沿Y方向镜像对称设置；工作平台上表面沿Y方向固定焊接设置若干第三固定块，且第三固定块在X方向上对称分布，第一固定块固定设置自上而下贯穿的焊接孔。

2.根据权利要求1所述的一种柴油机机架单片的组焊工作装置，其特征在于，第一固定块正视图呈上长下短的梯形，且梯形两侧斜边处为阶梯型，阶梯型是由水平面和竖直面互呈90度形成。

3.根据权利要求2所述的一种柴油机机架单片的组焊工作装置，其特征在于，梯形较长的上边与工作平台边界靠近且平行。

4.根据权利要求3所述的一种柴油机机架单片的组焊工作装置，其特征在于，第一固定块几何中心处，固定设置贯穿的固定圆孔。

5.根据权利要求1所述的一种柴油机机架单片的组焊工作装置，其特征在于，第二固定块一端高而另一端相对低，且从低到高呈阶梯型，在工作平台远离第一固定块的一端，固定设置两个第三固定块，且分别与两个第二固定块位于同一直线。

6.根据权利要求5所述的一种柴油机机架单片的组焊工作装置，其特征在于，第二固定块共计四个阶梯，每个阶梯能提供水平的阶梯平面；

第三固定块的高度比第二固定块高100mm，第三固定块和第二固定块的长度一致，且宽度一致；第三固定块与第二固定块一样能提供阶梯平面。

7.根据权利要求6所述的一种柴油机机架单片的组焊工作装置，其特征在于，第二固定块最低端和第三固定块最低端相邻设置，且同一直线上的第二固定块和第三固定块保持一定距离。

8.根据权利要求1所述的一种柴油机机架单片的组焊工作装置，其特征在于，第三固定块在工作平台的沿Y方向两端分别设置一对，且沿着工作平台Y方向中心轴呈镜像对称设置一对第三固定块。

9.根据权利要求8所述的一种柴油机机架单片的组焊工作装置，其特征在于，同侧的第三固定块高度最低的一端相邻设置。

10.根据权利要求9所述的一种柴油机机架单片的组焊工作装置，其特征在于，沿X轴同侧的第三固定块错开设置，即不在同一直线上，沿X轴同一侧的第三固定块之间的距离，大于沿X轴同一侧的第三固定块与第二固定块间距。