CN220497726U - 一种圆盘式连续压铸机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及铁锅铸造设备技术领域，尤其涉及一种圆盘式连续压铸机，包括多工位转台、位于多工位转台外侧的压铸设备以及位于多工位转台内侧的浇筑设备；浇筑设备包括浇筑滑台，浇筑滑台带动浇筑容器在压铸下模具和钢包之间往复运动，浇筑滑台的上表面安装有浇筑转杆，浇筑转杆的端部安装有浇筑容器，浇筑容器的上方设有用于盛放铁水的钢包，通过浇筑滑台与多工位转台进行配合，对经过压铸设备的压铸下模具进行加料，提升整个压铸作业的连续性，与现有的通过下压后提升铁水液面高度后再通过流道向模具内添加铁水的方式相比，设备结构更加简单，浇筑量的稳定性以及准确性也更好，更适用于铁锅的连续性铸造生产且不会造成材料浪费等现象。

Description

一种圆盘式连续压铸机

技术领域

本实用新型涉及铁锅铸造设备技术领域，尤其涉及一种用于铁锅锅胚铸造的圆盘式连续压铸机。

背景技术

现有的铁锅铸造工艺大多是将铁水注入模具内，通过上模具和下模具的压合后铸成锅胚，如中国实用新型专利(申请号：2013205102587)公开了一种不粘锅自动成型压铸设备，包括有成型机组及一多工位转动圆盘，多工位转动圆盘的工位上对应组设有模具，每一工位先后经过浇注区、成型区及脱模区，成型机组与经过成型区的模具配合成型，在浇注区设有容器及自动浇注机构，籍此，自动浇注机构将容器内的铁水浇注到经过浇注区的模具中。通过多工位转动圆盘的转动换位及自动浇注机构，可实现自动化浇注的连续性铸造作业，提升产量，且降低劳动强度。

使用上述设备时虽然能够进行连续的浇筑、成型以及脱模作业，但是在浇筑时是通过在一个容器内通过下压的方式将铁水压出，此种方式会导致容器的底部始终残留有铁水而且流出的铁水量无法精准控制，导致材料浪费，同时还不能精准的控制铁水的浇筑量，导致锅胚的铸造良率较低。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术中铁水浇筑存在浪费材料且浇筑量不精准的不足，提供一种不会出现材料浪费且浇筑量更加精准的圆盘式连续压铸机。

本实用新型是通过以下技术方案实现的：一种圆盘式连续压铸机，包括多工位转台、位于多工位转台外侧的压铸设备以及位于多工位转台内侧的浇筑设备；

所述多工位转台上设置有多个循环转动的压铸下模具；

所述压铸设备包括支架，所述支架的上部设置有壳体，所述壳体的内侧设置有位于压铸下模具上方的压铸上模具，所述壳体内设置有用于驱动压铸上模具的驱动装置；

所述浇筑设备包括浇筑滑台，所述浇筑滑台的上表面设置有浇筑转杆，所述浇筑转杆的端部设置有浇筑容器，所述浇筑容器的上方设置有用于盛放铁水的钢包。

进一步地，所述多工位转台的中部设置有冷却腔室，所述冷却腔室的数量为多个且相邻两个冷却腔室之间设置有隔板，每个冷却腔室的外侧壁上均设置有循环水口。

进一步地，所述冷却腔室的上端设置有密封台面，所述密封台面的中部设置有用于放置压铸下模具的卡接凸台。

进一步地，所述驱动装置包括主油缸和副油缸，所述主油缸的伸缩端与压铸上模具连接，固定端与副油缸的伸缩端铰接，所述主油缸和副油缸的中部均设置有与壳体转动连接的旋转轴，所述主油缸上设置有移动限位模块。

进一步地，所述移动限位模块包括位于主油缸外侧壁上的第一传感器、第二传感器以及跟随主油缸的伸缩端做往复运动的活动杆，所述活动杆的一端与主油缸的伸缩端连接，另一端设置有第一传感器和第二传感器配合使用的感应头。

进一步地，所述第一传感器位于主油缸的伸缩端行程的起点位置，所述第二传感器位于主油缸的伸缩端行程的3/4处。

进一步地，所述浇筑滑台的下方设置有滑轨，所述浇筑滑台的上表面设置有用于安装浇筑转杆的固定座，所述固定座的外侧壁设置有驱动电机。

进一步地，所述固定座的上部设置有控制台，所述浇筑容器的底部设置有与控制台电连接的重力传感器。

进一步地，该圆盘式连续压铸机，还包括沿着多工位转台的转动方向设置的冷却设备和拿取设备。

本实用新型的有益效果在于：该圆盘式连续压铸机，包括多工位转台、位于多工位转台外侧的压铸设备以及位于多工位转台内侧的浇筑设备；浇筑设备包括浇筑滑台，浇筑滑台在多工位转台内进行横向移动，带动浇筑容器在压铸下模具和钢包之间往复运动，浇筑滑台的上表面安装有浇筑转杆，浇筑转杆的端部安装有浇筑容器，浇筑容器的上方设有用于盛放铁水的钢包，浇筑台朝向多功能转台的圆心位置移动至钢包下方，钢包内的铁水注入浇筑容器内，浇筑滑台方向滑动使得钢包靠近位于压铸上模具后，将铁水浇筑在转动至此工位的压铸下模具内，通过浇筑滑台与多工位转台进行配合，对经过压铸设备的压铸下模具进行加料，提升整个压铸作业的连续性，与现有的通过下压后提升铁水液面高度后再通过流道向模具内添加铁水的方式相比，设备结构更加简单，浇筑量的稳定性与准确性也更好，更适用于铁锅的连续性铸造生产且不会造成材料浪费等现象。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图；

图2为本实用新型的俯视图；

图3为图2沿A-A的剖面图；

图4为本实用新型中压铸设备的剖面图；

图5为本实用新型中主油缸的结构示意图；

图6为实施例2的结构示意图。

其中：1-多工位转台；2-压铸上模具；3-压铸下模具；4-支架；5-壳体；6-浇筑滑台；7-浇筑转杆；8-浇筑容器；9-钢包；10-冷却腔室；11-隔板；12-循环水口；13-密封台面；14-卡接凸台；15-主油缸；16-副油缸；17-旋转轴；18-第一传感器；19-第二传感器；20-活动杆；21-感应头；22-滑轨；23-固定座；24-驱动电机；25-控制台；26-重力传感器；27-冷却设备；28-拿取设备。

具体实施方式

在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面将结合实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例1

如图1-5所示，一种圆盘式连续压铸机，包括多工位转台1、位于多工位转台1外侧的压铸设备以及位于多工位转台1内侧的浇筑设备；

多工位转台1上安装有多个循环转动的压铸下模具3，利用多工位转台1带动多个压铸下模具3进行循环转动，逐个进行铁水浇筑和压铸成型，以此形成循环，进行连续的锅胚压铸作业；

压铸设备包括支架4，支架4的上部焊接有用于密封的壳体5，壳体5的内侧安装有位于压铸下模具3上方的压铸上模具2，壳体5内安装有用于驱动压铸上模具2的驱动装置，利用驱动装置带动压铸上模具2进行纵向下压，与压铸下模具3进行配合将下模具内的铁水压铸成型；

浇筑设备包括浇筑滑台6，浇筑滑台6在多工位转台1内进行横向移动，带动浇筑容器8在压铸下模具3和钢包9之间往复运动，浇筑滑台6的上表面安装有浇筑转杆7，浇筑转杆7的端部安装有浇筑容器8，浇筑容器8的上方设有用于盛放铁水的钢包9，浇筑滑台6带动浇筑容器8朝向多功能转台的圆心位置移动至钢包9下方，钢包9内的铁水注入浇筑容器8内，浇筑滑台6方向滑动使得钢包9靠近位于压铸上模具2后，将铁水浇筑在转动至此工位的压铸下模具3内，通过浇筑滑台6与多工位转台1进行配合，对经过压铸设备的压铸下模具3进行加料，提升整个压铸作业的连续性，与现有的通过下压后提升铁水液面高度后再通过流道向模具内添加铁水的方式相比，设备结构更加简单，浇筑量的稳定性和精准性也更好，更适用于铁锅的连续性铸造生产且不会造成材料浪费等现象。

多工位转台1的中部开设有冷却腔室10，冷却腔室10的数量为6个，每个冷却腔室10的上方对应安装一个压铸下模具3，相邻两个冷却腔室10之间通过隔板11进行分隔和密封，每个冷却腔室10的外侧壁上均开设有循环水口12，利用循环水口12可以对冷却水进行更换。

冷却腔室10的上端设有密封台面13，密封台面13的中部开设有用于放置压铸下模具3的卡接凸台14，压铸下模具3与卡接凸台14之间设有压力传感器，通过压力传感器对压铸上模具2的压力进行检测，避免压力过大对压铸下模具3造成损坏。

驱动装置包括主油缸15和副油缸16，主油缸15的伸缩端与压铸上模具2连接，通过主油缸15的伸缩带动压铸上模具2进行纵行位移，与压铸下模具3进行配合，主油缸的固定端与副油缸16的伸缩端铰接，通过副油缸16的伸缩带动主油缸15的转动，进而调整主油缸15伸缩端的倾斜角度，主油缸15和副油缸16的中部均与壳体5通过旋转轴17转动连接，主油缸15上安装有移动限位模块。

移动限位模块包括位于主油缸15外侧壁上的第一传感器18、第二传感器19以及跟随主油缸15的伸缩端做往复运动的活动杆20，活动杆20的一端与主油缸15的伸缩端连接，另一端安装有有第一传感器18和第二传感器19配合使用的感应头21，主油缸15下行时，感应头21经过第二传感器19时，压铸上模具2的移动至压铸下模具3内并于铁水接触，此时会降低下行速度，同步开启对压铸下模具3的冷却作业，辅助铁水压铸成型，主油缸15上行时感应头21经过第一传感器18后副油缸16才能进行复位作业，通过感应头21的位移可以监测主油缸15伸缩端的移动距离，以此控制主油缸15伸缩端的移动速度，以及副油缸16的复位作业。

第一传感器18采用上止点传感器位于主油缸15的伸缩端行程的起点位置，第二传感器19位于主油缸15的伸缩端行程的3/4处，压铸上模具下压时，感应头经过第二传感器时压下速度减小，保证压铸过程中锅胚均匀受力成型，第二传感器19的位置可以根据铁锅的型号进行调整。

浇筑滑台6的下方安装有滑轨22，滑轨22位于多工位转台1的直径上，浇筑滑台6的上表面固定安装有用于安装浇筑转杆7的固定座23，浇筑转杆7穿设在固定座23的上部，固定座23的外侧壁上设有与浇筑转杆7连接的驱动电机24，利用驱动电机24带动浇筑转杆7进行转动和复位，配合浇筑滑台6的滑动完成浇筑作业。

固定座23的上部还安装有控制台25，浇筑容器8的底部安装有与控制台25电连接的重力传感器26，利用重力传感器26能够监测浇筑容器8内铁水的重量，实现精准的铁水浇筑给料，与现有的浇筑设备相比能够避免铁水过多或过少的现象发生。

该圆盘式连续压铸机还包括沿着多工位转台1的转动方向安装的冷却设备27和拿取设备28，冷却设备27采用风机，安装在多工位转台1的外侧对压铸成型的锅胚进行吹风冷却，以压铸工位为第一工位，沿着多工位转台1的转动方向冷却风机安装在2-4工位之间，拿取设备28安装在第五工位处，将冷却至700℃以下的铁锅进行拿取，拿取设备28采用电磁铁，通过机械手臂进行驱动完成锅胚的抓取作业。

实施例2

与实施例1的相同之处不再赘述，不同之处在于如图6所示，将压铸设备安装在多工位转台的内侧，浇筑设备安装在多功能转台的外侧，压铸设备和浇筑设备的位置对调，浇筑设备安装在多工位转台的外侧，便于铁水的浇筑作业，同时便于向钢包内补充铁水。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种圆盘式连续压铸机，其特征在于：包括多工位转台、位于多工位转台外侧的压铸设备以及位于多工位转台内侧的浇筑设备；

所述多工位转台上设置有多个循环转动的压铸下模具；

所述压铸设备包括支架，所述支架的上部设置有壳体，所述壳体的内侧设置有位于压铸下模具上方的压铸上模具，所述壳体内设置有用于驱动压铸上模具的驱动装置；

所述浇筑设备包括浇筑滑台，所述浇筑滑台的上表面设置有浇筑转杆，所述浇筑转杆的端部设置有浇筑容器，所述浇筑容器的上方设置有用于盛放铁水的钢包。

2.根据权利要求1所述的一种圆盘式连续压铸机，其特征在于：所述多工位转台的中部设置有冷却腔室，所述冷却腔室的数量为多个且相邻两个冷却腔室之间设置有隔板，每个冷却腔室的外侧壁上均设置有循环水口。

3.根据权利要求2所述的一种圆盘式连续压铸机，其特征在于：所述冷却腔室的上端设置有密封台面，所述密封台面的中部设置有用于放置压铸下模具的卡接凸台。

4.根据权利要求1所述的一种圆盘式连续压铸机，其特征在于：所述驱动装置包括主油缸和副油缸，所述主油缸的伸缩端与压铸上模具连接，固定端与副油缸的伸缩端铰接，所述主油缸和副油缸的中部均设置有与壳体转动连接的旋转轴，所述主油缸上设置有移动限位模块。

5.根据权利要求4所述的一种圆盘式连续压铸机，其特征在于：所述移动限位模块包括位于主油缸外侧壁上的第一传感器、第二传感器以及跟随主油缸的伸缩端做往复运动的活动杆，所述活动杆的一端与主油缸的伸缩端连接，另一端设置有第一传感器和第二传感器配合使用的感应头。

6.根据权利要求5所述的一种圆盘式连续压铸机，其特征在于：所述第一传感器位于主油缸的伸缩端行程的起点位置，所述第二传感器位于主油缸的伸缩端行程的3/4处。

7.根据权利要求1所述的一种圆盘式连续压铸机，其特征在于：所述浇筑滑台的下方设置有滑轨，所述浇筑滑台的上表面设置有用于安装浇筑转杆的固定座，所述固定座的外侧壁设置有驱动电机。

8.根据权利要求7所述的一种圆盘式连续压铸机，其特征在于：所述固定座的上部设置有控制台，所述浇筑容器的底部设置有与控制台电连接的重力传感器。

9.根据权利要求1所述的一种圆盘式连续压铸机，其特征在于：还包括沿着多工位转台的转动方向设置的冷却设备和拿取设备。