CN220465237U - 一种降低排气管共振的吊耳安装结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种降低排气管共振的吊耳安装结构，在排气管的管壁上固定安装吊耳，排气管的管壁面上设有弧形嵌合凹槽，吊耳的下端部与弧形嵌合凹槽固定焊接连接，其中，吊耳的下端部包括嵌合焊接在弧形嵌合凹槽内的吊耳焊接部，该吊耳焊接部呈扁平状；本实用新型一方面改变了吊耳焊接处结构的固有频率，降低了排气管的共振风险，另一方面明显增强了吊耳在排气管上的安装可靠性，通过扁平状嵌合焊接结构有效地分解了吊耳对排气管的拉力作用，减少排气管被拉裂的风险，最终提高排气管‑吊耳安装组件的使用寿命。
Description
技术领域
本实用新型属于汽车排气管技术领域，具体涉及一种降低排气管共振的吊耳安装结构。
背景技术
排气管是连接在车辆发动机上的重要部件，一般情况下排气管的进气口连接在车辆发动机上，出气口设置在车辆后端底部，排管总成通过螺栓连接或者吊耳卡接固定在车架上，尤其是吊耳的应用最为广泛。
在实际安装应用中，吊耳一端与排管焊接另一端卡接固定在车架上，由于排气管总成长度较长且与发动机相连，因此受发动机的振动影响最大，在发动机工作过程中排气管也一直处于振动状态，因此容易使排气管产生共振，且排气管大部分为薄壁管零件，排气管的振动会使吊耳产生的拉力会集中作用于与排管薄壁焊接处，从而使排气管的吊耳焊接处存在被撕裂的风险，影响排气管的使用寿命。
为此，本申请人希望通过寻求技术方案来解决上述技术问题。
实用新型内容
有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种降低排气管共振的吊耳安装结构，一方面改变了吊耳焊接处结构的固有频率，降低了排气管的共振风险，另一方面明显增强了吊耳在排气管上的安装可靠性，通过扁平状嵌合焊接结构有效地分解了吊耳对排气管的拉力作用，减少排气管被拉裂的风险，最终提高排气管-吊耳安装组件的使用寿命。
本实用新型采用的技术方案如下：
一种降低排气管共振的吊耳安装结构，在排气管的管壁上固定安装吊耳，所述排气管的管壁面上设有弧形嵌合凹槽，所述吊耳的下端部与所述弧形嵌合凹槽固定焊接连接，其中，所述吊耳的下端部包括嵌合焊接在所述弧形嵌合凹槽内的吊耳焊接部，该吊耳焊接部呈扁平状。
优选地，所述吊耳焊接部通过冲压工艺制作成型。
优选地，所述吊耳包括一体成型的吊耳本体和吊耳焊接部，其中，所述吊耳本体和吊耳焊接部之间设有吊耳连接部，所述排气管的管壁上设有与该吊耳连接部进行部分嵌合焊接的弧形过渡凹槽。
优选地，所述弧形过渡凹槽与弧形嵌合凹槽相互连通。
优选地，所述弧形过渡凹槽与弧形嵌合凹槽采用一体冲压成型。
优选地，所述吊耳焊接部的厚度小于所述吊耳连接部的厚度，所述吊耳连接部的厚度等于或小于所述吊耳本体的厚度。
优选地，所述弧形嵌合凹槽的槽深大于所述吊耳焊接部的厚度，所述弧形过渡凹槽的槽深小于所述吊耳连接部的厚度。
优选地，所述吊耳焊接部的厚度范围为0.2-0.8mm，所述吊耳连接部的厚度范围为1-4mm。
优选地，所述吊耳焊接部包括矩形焊接单元和三角形焊接单元；其中，所述三角形焊接单元连接在所述矩形焊接单元与所述吊耳连接部之间。
优选地，所述矩形焊接单元的长度为3-5mm，所述吊耳连接部的宽度为1-2mm。
本申请通过在排气管的管壁面上设置弧形嵌合凹槽结构，提高其管壁面的刚性，进而使得排气管形成非对称结构效果，同时通过对吊耳的下端部进行扁平化工艺处理形成吊耳焊接部，将该吊耳焊接部嵌合焊接在弧形嵌合凹槽内；本申请通过结构创新设计一方面改变了吊耳焊接处结构的固有频率，降低了排气管的共振风险，另一方面利用该结构明显增强了吊耳在排气管上的安装可靠性，通过扁平状嵌合焊接结构有效地分解了吊耳对排气管的拉力作用，减少排气管被拉裂的风险，最终提高排气管-吊耳安装组件的使用寿命。
附图说明
图1是本申请具体实施方式下吊耳在排气管上的安装结构示意图；
图2是图1的正面结构示意图；
图3是图2在A-A方向的剖视图；
图4是图2在B-B方向的剖视图。
具体实施方式
本实用新型实施例提出了一种降低排气管共振的吊耳安装结构，在排气管的管壁上固定安装吊耳，排气管的管壁面上设有弧形嵌合凹槽，吊耳的下端部与弧形嵌合凹槽固定焊接连接，其中，吊耳的下端部包括嵌合焊接在弧形嵌合凹槽内的吊耳焊接部，该吊耳焊接部呈扁平状。
为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型中的技术方案，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本实用新型保护的范围。
请参见图1、图2、图3和图4所示的一种降低排气管共振的吊耳安装结构，在排气管1的管壁上固定安装吊耳2，排气管1的管壁面上设有弧形嵌合凹槽11，吊耳2的下端部与弧形嵌合凹槽11固定焊接连接，其中，吊耳2的下端部包括嵌合焊接在弧形嵌合凹槽11内的吊耳焊接部21，该吊耳焊接部21呈扁平状，优选地，在本实施方式中，吊耳焊接部21通过冲压工艺制作成型，使得吊耳焊接部21从原有的圆柱状变为扁平状。
优选地，为了进一步提高吊耳2的安装可靠性，且避免排气管2被拉裂，在本实施方式中，吊耳2包括一体成型的吊耳本体22和吊耳焊接部21，其中，吊耳本体22和吊耳焊接部21之间设有吊耳连接部23，排气管1的管壁上设有与该吊耳连接部23进行部分嵌合焊接的弧形过渡凹槽12；优选地，为了便于加工制作，在本实施方式中，弧形过渡凹槽与弧形嵌合凹槽相互连通，弧形过渡凹槽与弧形嵌合凹槽采用一体冲压成型。
优选地，为了进一步降低共振，以及避免排气管2被拉裂，在本实施方式中，吊耳焊接部21的厚度小于吊耳连接部23的厚度，吊耳连接部23的厚度等于或小于吊耳本体22的厚度；弧形嵌合凹槽11的槽深大于吊耳焊接部21的厚度，弧形过渡凹槽12的槽深小于吊耳连接部23的厚度；进一步优选地，经过实际测试验证，在本实施方式中，吊耳焊接部21的厚度范围为0.2-0.8mm，吊耳连接部23的厚度范围为1-4mm。
优选地，为了进一步避免排气管2被拉裂，在本实施方式中，吊耳焊接部21包括矩形焊接单元21a和三角形焊接单元21b；其中，三角形焊接单元21b连接在矩形焊接单元21a与吊耳连接部23之间；经过实际测试验证，进一步优选地，在本实施方式中，矩形焊接单元21a的长度L为3-5mm，吊耳连接部23的宽度W为1-2mm。
本实施例通过在排气管1的管壁面上设置弧形嵌合凹槽11结构，提高其管壁面的刚性，进而使得排气管1形成非对称结构效果，同时通过对吊耳2的下端部进行扁平化工艺处理形成吊耳焊接部21，将该吊耳焊接部21嵌合焊接在弧形嵌合凹槽11内；本实施例通过结构创新设计一方面改变了吊耳焊接处结构的固有频率，降低了排气管1的共振风险，同时利用该结构明显增强了吊耳2在排气管1上的安装可靠性，通过扁平状嵌合焊接结构有效地分解了吊耳2对排气管1的拉力作用，减少排气管1被拉裂的风险，最终提高排气管-吊耳安装组件的使用寿命。
对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
Claims (10)
1.一种降低排气管共振的吊耳安装结构，在排气管的管壁上固定安装吊耳，其特征在于，所述排气管的管壁面上设有弧形嵌合凹槽，所述吊耳的下端部与所述弧形嵌合凹槽固定焊接连接，其中，所述吊耳的下端部包括嵌合焊接在所述弧形嵌合凹槽内的吊耳焊接部，该吊耳焊接部呈扁平状。
2.根据权利要求1所述降低排气管共振的吊耳安装结构，其特征在于，所述吊耳焊接部通过冲压工艺制作成型。
3.根据权利要求1所述降低排气管共振的吊耳安装结构，其特征在于，所述吊耳包括一体成型的吊耳本体和吊耳焊接部，其中，所述吊耳本体和吊耳焊接部之间设有吊耳连接部，所述排气管的管壁上设有与该吊耳连接部进行部分嵌合焊接的弧形过渡凹槽。
4.根据权利要求3所述降低排气管共振的吊耳安装结构，其特征在于，所述弧形过渡凹槽与弧形嵌合凹槽相互连通。
5.根据权利要求3或4所述降低排气管共振的吊耳安装结构，其特征在于，所述弧形过渡凹槽与弧形嵌合凹槽采用一体冲压成型。
6.根据权利要求3所述降低排气管共振的吊耳安装结构，其特征在于，所述吊耳焊接部的厚度小于所述吊耳连接部的厚度，所述吊耳连接部的厚度等于或小于所述吊耳本体的厚度。
7.根据权利要求6所述降低排气管共振的吊耳安装结构，其特征在于，所述弧形嵌合凹槽的槽深大于所述吊耳焊接部的厚度，所述弧形过渡凹槽的槽深小于所述吊耳连接部的厚度。
8.根据权利要求7所述降低排气管共振的吊耳安装结构，其特征在于，所述吊耳焊接部的厚度范围为0.2-0.8mm，所述吊耳连接部的厚度范围为1-4mm。
9.根据权利要求3所述降低排气管共振的吊耳安装结构，其特征在于，所述吊耳焊接部包括矩形焊接单元和三角形焊接单元；其中，所述三角形焊接单元连接在所述矩形焊接单元与所述吊耳连接部之间。
10.根据权利要求9所述降低排气管共振的吊耳安装结构，其特征在于，所述矩形焊接单元的长度为3-5mm，所述吊耳连接部的宽度为1-2mm。
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