CN220454790U - 一种油管自动装夹试漏装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种油管自动装夹试漏装置，涉及油管检测技术领域；而本实用新型包括试验箱，试验箱的内部滑动安装有升降台，升降台的上表面固定安装有若干装夹套筒，装夹套筒的上表面设有四个L型固定架，L型固定架的一侧固定安装有气缸，气缸的活塞端可拆卸安装有装夹头，装夹套筒的内部设有用于调节装夹头角度的调节机构，气缸的活塞端设有用于拆装装夹头的拆装机构；通过驱动弧形块以圆形导轨的轴心为圆心滑动，弧形块通过连接杆使L型固定架、气缸及装夹头以圆形导轨的轴心为圆心转动，使两个装夹头之间的角度与待检测的弯状油管的弯折情况相适应后，从而方便的实现了装夹头的角度调节，进而便于对不同弯折程度的油管进行装夹。

Description

一种油管自动装夹试漏装置

技术领域

本实用新型涉及油管检测技术领域，具体为一种油管自动装夹试漏装置。

背景技术

油管是连接汽油泵和发动机喷油嘴的管道，提供燃油，为转向机提供助力油，从而达到减轻转向阻力的目的；刹车油管是连接刹车泵和刹车片顶柱的管道，当驾驶者踩下刹车时，刹车泵通过刹车油给刹车片压力，两个刹车片挤压刹车盘，达到汽车减速目的；现在多数汽车都有回油管，在燃油泵供油给发动机，形成一定压力除了正常供给燃油喷嘴喷油后，剩余的燃油通过回油管路送回到油箱，当然还有碳罐收集多余的汽油蒸汽也通过回油管回到油箱回油管可以把多余的油回到油箱，可以起到排解汽油的压力，还可以减少油耗；现有技术中的油管自动装夹试漏装置存在以下问题：

1、现有技术中的油管自动装夹试漏装置在对油管进行装夹时，由于其装夹头的角度不可调节，从而只能完成九十度弯折油管的装夹，当油管的弯折角度大于或小于九十度时，无法完成装夹；

2、同时，现有技术中的油管自动装夹试漏装置，大多通过螺栓将装夹头安装在气缸的端部，从而导致装夹头的拆卸较为不便捷，进而影响装夹头的更换，针对上述问题，发明人提出一种油管自动装夹试漏装置用于解决上述问题。

实用新型内容

为了解决装夹头的角度不可调节以及装夹头的更换不便捷的问题；本实用新型的目的在于提供一种油管自动装夹试漏装置。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：一种油管自动装夹试漏装置，包括试验箱，所述试验箱的内部滑动安装有升降台，所述升降台的上表面固定安装有若干装夹套筒，所述装夹套筒的上表面设有四个L型固定架，所述L型固定架的一侧固定安装有气缸，所述气缸的活塞端可拆卸安装有装夹头，所述装夹套筒的内部设有用于调节装夹头角度的调节机构，所述气缸的活塞端设有用于拆装装夹头的拆装机构；

所述调节机构包括圆形导轨，所述圆形导轨的外壁和装夹套筒的内壁固定连接，所述装夹套筒的内壁滑动连接有四个弧形块，所述弧形块的上表面固定安装有连接杆，所述连接杆远离弧形块的一端和L型固定架的下表面固定连接，所述弧形块的一侧固定安装有弧面齿环，所述装夹套筒的内壁转动安装有环状阵列分布的四个转动杆，所述转动杆的外壁固定安装有齿轮，所述齿轮和弧面齿环啮合连接。

优选地，所述试验箱的底端固定安装有均匀分布的支撑座。

优选地，所述升降台的表面开设有均匀分布的第一通槽，所述装夹套筒的内壁开设有均匀分布的第二通槽。

优选地，所述转动杆的一端固定安装有第一手柄。

优选地，所述拆装机构包括若干固定套，所述气缸的活塞端和固定套的一侧固定连接，所述固定套的内壁设有两个弧面夹紧板，所述弧面夹紧板的内壁固定安装有弧面防滑垫，相邻两个所述弧面防滑垫的内壁和一个装夹头的外壁活动接触，所述固定套的内壁开设有放置孔，所述装夹头的一端和放置孔的内壁活动接触，所述固定套的外壁开设有穿槽，所述固定套的内壁固定安装有机架板，所述机架板的一侧开设有滑槽，所述滑槽的内壁滑动连接有两个滑块，一个所述滑块的一侧和一个弧面夹紧板的外壁固定连接，所述固定套的外壁转动安装有双头螺杆，所述双头螺杆贯穿滑槽并和两个滑块螺纹转动连接，所述双头螺杆的一端固定安装有第二手柄。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：

1、通过驱动弧形块以圆形导轨的轴心为圆心滑动，弧形块通过连接杆使L型固定架、气缸及装夹头以圆形导轨的轴心为圆心转动，使两个装夹头之间的角度与待检测的弯状油管的弯折情况相适应后，从而方便的实现了装夹头的角度调节，进而便于对不同弯折程度的油管进行装夹；

2、通过驱动两个弧面夹紧板相互远离，从两个弧面夹紧板之间取出装夹头，然后将更换后的装夹头放置在固定套内，并驱动两个弧面夹紧板相互靠近，两个弧面夹紧板通过两个弧面防滑垫将装夹头夹紧，从而方便的实现了装夹头的拆卸和安装，进而有效的提高了更换装夹头的便捷性。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型整体结构示意图。

图2为本实用新型装夹套筒及升降台的结构示意图。

图3为本实用新型装夹套筒的内部结构示意图。

图4为本实用新型装夹套筒的剖切及调节机构的连接示意图。

图5为本实用新型装夹头与固定套的分离示意图。

图中：1、试验箱；11、支撑座；12、升降台；13、第一通槽；14、装夹套筒；15、第二通槽；16、L型固定架；17、气缸；18、装夹头；2、调节机构；21、圆形导轨；22、弧形块；23、连接杆；24、弧面齿环；25、转动杆；26、齿轮；27、第一手柄；3、拆装机构；31、固定套；32、放置孔；33、穿槽；34、弧面夹紧板；35、弧面防滑垫；36、机架板；37、滑槽；38、滑块；39、双头螺杆；4、第二手柄。

实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例：如图1-5所示，本实用新型提供了一种油管自动装夹试漏装置，包括试验箱1，试验箱1的内部滑动安装有升降台12，升降台12的上表面固定安装有若干装夹套筒14，装夹套筒14的上表面设有四个L型固定架16，L型固定架16的一侧固定安装有气缸17，气缸17的活塞端可拆卸安装有装夹头18，装夹套筒14的内部设有用于调节装夹头18角度的调节机构2，气缸17的活塞端设有用于拆装装夹头18的拆装机构3；

调节机构2包括圆形导轨21，圆形导轨21的外壁和装夹套筒14的内壁固定连接，装夹套筒14的内壁滑动连接有四个弧形块22，弧形块22的上表面固定安装有连接杆23，连接杆23远离弧形块22的一端和L型固定架16的下表面固定连接，弧形块22的一侧固定安装有弧面齿环24，装夹套筒14的内壁转动安装有环状阵列分布的四个转动杆25，转动杆25的外壁固定安装有齿轮26，齿轮26和弧面齿环24啮合连接。

通过采用上述技术方案，当气缸17的活塞端推动装夹头18水平移动时，一个装夹套筒14内的两个装夹头18对油管的端部进行装夹固定，当升降台12竖直下降时，升降台12通过装夹套筒14使装夹固定后的油管同步下降，油管被浸润在试验箱1内的水中，此为现有技术，在此不做赘述，通过设置调节机构2，调节机构2能够单独调节每个气缸17及装夹头18的角度，使相邻两个装夹头18之间的角度与待试验油管的形状相匹配（弯状油管），通过设置拆装机构3，拆装机构3便于实现装夹头18的拆卸，从而便于对装夹头18进行更换。

试验箱1的底端固定安装有均匀分布的支撑座11。

通过采用上述技术方案，通过设置支撑座11，支撑座11提高试验箱1的稳定性。

升降台12的表面开设有均匀分布的第一通槽13，装夹套筒14的内壁开设有均匀分布的第二通槽15。

通过采用上述技术方案，通过设置第一通槽13和第二通槽15，当升降台12和装夹套筒14竖直下降与试验箱1内的水接触时，试验箱1内的水通过第一通槽13和第二通槽15与装夹后的油管接触。

转动杆25的一端固定安装有第一手柄27。

通过采用上述技术方案，通过旋钮第一手柄27，第一手柄27使转动杆25转动。

拆装机构3包括若干固定套31，气缸17的活塞端和固定套31的一侧固定连接，固定套31的内壁设有两个弧面夹紧板34，弧面夹紧板34的内壁固定安装有弧面防滑垫35，相邻两个弧面防滑垫35的内壁和一个装夹头18的外壁活动接触。

通过采用上述技术方案，当装夹头18被安装在固定套31的内部后，气缸17的活塞端通过固定套31使装夹头18水平方向移动，通过将装夹头18放置在固定套31内，并驱动两个弧面夹紧板34相互靠近，两个弧面夹紧板34通过两个弧面防滑垫35将装夹头18夹紧，从而实现装夹头18的安装。

固定套31的内壁开设有放置孔32，装夹头18的一端和放置孔32的内壁活动接触，固定套31的外壁开设有穿槽33。

通过采用上述技术方案，通过设置放置孔32，便于工作人员放置装夹头18，通过设置穿槽33，装夹头18配备的线管通过穿槽33进入固定套31内。

固定套31的内壁固定安装有机架板36，机架板36的一侧开设有滑槽37，滑槽37的内壁滑动连接有两个滑块38，一个滑块38的一侧和一个弧面夹紧板34的外壁固定连接。

通过采用上述技术方案，通过驱动两个滑块38沿着滑槽37的内壁相向滑动或背向滑动，两个滑块38使两个弧面夹紧板34相互靠近或相互远离。

固定套31的外壁转动安装有双头螺杆39，双头螺杆39贯穿滑槽37并和两个滑块38螺纹转动连接，双头螺杆39的一端固定安装有第二手柄4。

通过采用上述技术方案，通过旋钮第二手柄4，第二手柄4使双头螺杆39转动，双头螺杆39驱动两个滑块38沿着滑槽37的内壁相向滑动或背向滑动。

工作原理：当需要调节相邻的两个装夹头18之间的角度时，工作人员旋钮其中一个第一手柄27，一个第一手柄27使对应的一个转动杆25转动，转动杆25使齿轮26转动，齿轮26通过弧面齿环24使弧形块22沿着圆形导轨21的轴心为圆心滑动，弧形块22通过连接杆23使L型固定架16、气缸17及装夹头18以圆形导轨21的轴心为圆心转动，直至相邻的两个装夹头18之间的角度与待检测的弯状油管的弯折情况相适应后再停止旋钮第一手柄27，从而方便的实现了装夹头18的角度调节，进而便于对不同弯折程度的油管进行装夹；

当需要更换装夹头18时，工作人员旋钮第二手柄4，第二手柄4使双头螺杆39转动，双头螺杆39驱动两个滑块38沿着滑槽37的内壁背向滑动，两个滑块38使两个弧面夹紧板34相互远离，然后从固定套31内取出装夹头18；

随后，将更换后的装夹头18放置在固定套31内，且装夹头18的端部与放置孔32的内壁接触，然后反向转动第二手柄4，此时两个弧面夹紧板34和两个弧面防滑垫35相互靠近，两个弧面夹紧板34通过两个弧面防滑垫35将装夹头18夹紧，从而方便的实现了装夹头18的拆卸和安装，进而有效的提高了更换装夹头18的便捷性。

显然，本领域的技术人员可以对本实用新型进行各种改动和变型而不脱离本实用新型的精神和范围。这样，倘若本实用新型的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (8)

1.一种油管自动装夹试漏装置，包括试验箱（1），其特征在于：所述试验箱（1）的内部滑动安装有升降台（12），所述升降台（12）的上表面固定安装有若干装夹套筒（14），所述装夹套筒（14）的上表面设有四个L型固定架（16），所述L型固定架（16）的一侧固定安装有气缸（17），所述气缸（17）的活塞端可拆卸安装有装夹头（18），所述装夹套筒（14）的内部设有用于调节装夹头（18）角度的调节机构（2），所述气缸（17）的活塞端设有用于拆装装夹头（18）的拆装机构（3）；

所述调节机构（2）包括圆形导轨（21），所述圆形导轨（21）的外壁和装夹套筒（14）的内壁固定连接，所述装夹套筒（14）的内壁滑动连接有四个弧形块（22），所述弧形块（22）的上表面固定安装有连接杆（23），所述连接杆（23）远离弧形块（22）的一端和L型固定架（16）的下表面固定连接，所述弧形块（22）的一侧固定安装有弧面齿环（24），所述装夹套筒（14）的内壁转动安装有环状阵列分布的四个转动杆（25），所述转动杆（25）的外壁固定安装有齿轮（26），所述齿轮（26）和弧面齿环（24）啮合连接。

2.如权利要求1所述的一种油管自动装夹试漏装置，其特征在于，所述试验箱（1）的底端固定安装有均匀分布的支撑座（11）。

3.如权利要求1所述的一种油管自动装夹试漏装置，其特征在于，所述升降台（12）的表面开设有均匀分布的第一通槽（13），所述装夹套筒（14）的内壁开设有均匀分布的第二通槽（15）。

4.如权利要求1所述的一种油管自动装夹试漏装置，其特征在于，所述转动杆（25）的一端固定安装有第一手柄（27）。

5.如权利要求1所述的一种油管自动装夹试漏装置，其特征在于，所述拆装机构（3）包括若干固定套（31），所述气缸（17）的活塞端和固定套（31）的一侧固定连接，所述固定套（31）的内壁设有两个弧面夹紧板（34），所述弧面夹紧板（34）的内壁固定安装有弧面防滑垫（35），相邻两个所述弧面防滑垫（35）的内壁和一个装夹头（18）的外壁活动接触。

6.如权利要求5所述的一种油管自动装夹试漏装置，其特征在于，所述固定套（31）的内壁开设有放置孔（32），所述装夹头（18）的一端和放置孔（32）的内壁活动接触，所述固定套（31）的外壁开设有穿槽（33）。

7.如权利要求5所述的一种油管自动装夹试漏装置，其特征在于，所述固定套（31）的内壁固定安装有机架板（36），所述机架板（36）的一侧开设有滑槽（37），所述滑槽（37）的内壁滑动连接有两个滑块（38），一个所述滑块（38）的一侧和一个弧面夹紧板（34）的外壁固定连接。

8.如权利要求7所述的一种油管自动装夹试漏装置，其特征在于，所述固定套（31）的外壁转动安装有双头螺杆（39），所述双头螺杆（39）贯穿滑槽（37）并和两个滑块（38）螺纹转动连接，所述双头螺杆（39）的一端固定安装有第二手柄（4）。