CN220446327U - 一种汽缸快速压紧装配夹具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及机械加工工具技术领域，特别涉及一种汽缸快速压紧装配夹具。该夹具包括间隔且平行设置的下底板和上底板、设置于下底板和上底板之间的支撑组件、梯形丝杆、梯形丝杆螺母、限位抵板以及丝杆扳手；梯形丝杆螺母贯穿并固定于上底板上，梯形丝杆贯穿梯形丝杆螺母且其两端分别延伸出上底板的上下两侧，梯形丝杆与梯形丝杆螺母螺纹连接；限位抵板设置于梯形丝杆靠近下底板一端端部；丝杆扳手固定于梯形丝杆的另一端。本实用新型提出的夹具围绕汽缸中心轴压紧，可使所有弹簧同时收缩，保证了装配的一致性和质量，此外，该夹具操作简单，可快速准确地压紧单作用汽缸缸盖，完成对单作用气缸的装配，并有效降低装配过程中的人为安全风险。

Description

一种汽缸快速压紧装配夹具

技术领域

本实用新型涉及机械加工工具技术领域，特别是一种汽缸快速压紧装配夹具。

背景技术

单作用汽缸的缸盖装配是工业生产中常见的任务之一，目前常规的气缸缸盖装配方式是通过两根长的全丝螺杆，螺母对角压紧缸盖后，紧固剩余对角的内六角螺钉，再松开两根全丝螺杆，装入内六角螺钉。

现有的单作用汽缸的缸盖装配方式存在一些缺陷，首先，其操作繁琐，需要进行多次螺杆的松紧和内六角螺钉的装配，导致装配过程耗时且效率低下。同时，对角线压紧方式使得只有在压紧过程中的两个相对角上的弹簧同时受力，容易造成弹簧收缩不均匀的问题，导致装配不稳定，装配质量参差不齐，进而会影响到汽缸的正常工作。

因此，目前亟需一种气缸快速压紧装配夹具，以解决传统的单作用汽缸的缸盖装配方式存在操作繁琐，效率低下，且装配质量参差不齐的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于解决传统的单作用汽缸的缸盖装配方式存在操作繁琐，效率低下，且装配质量参差不齐的问题。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案为：

一种汽缸快速压紧装配夹具，包括间隔且平行设置的下底板和上底板、设置于所述下底板和所述上底板之间的支撑组件、梯形丝杆、梯形丝杆螺母、限位抵板以及丝杆扳手；

所述梯形丝杆螺母贯穿并固定于所述上底板上，所述梯形丝杆贯穿所述梯形丝杆螺母且其两端分别延伸出所述上底板的上下两侧，所述梯形丝杆与所述梯形丝杆螺母螺纹连接；

所述限位抵板设置于所述梯形丝杆靠近所述下底板一端端部；所述丝杆扳手固定于所述梯形丝杆的另一端。

可选地，所述支撑组件包括至少四根支撑杆，至少四根支撑杆间隔设置于所述下底板和所述上底板之间。

可选地，所述梯形丝杆螺母包括螺母本体以及设置于所述螺母本体一端的螺母限位板；所述上底板以及所述梯形丝杆螺母上分别设置有第一让位通孔和第二让位通孔，所述螺母本体置于所述第一让位通孔中，所述螺母限位板置于所述上底板上，所述梯形丝杆贯穿所述第二让位通孔。

可选地，所述限位板以及所述上底板之间设置有多个第一紧固螺钉；所述限位板通过所述第一紧固螺钉固定于所述上底板上。

可选地，所述螺母本体的端面直径大于所述第一让位通孔的直径；所述第一让位通孔的内壁嵌入至所述螺母本体外壁。

可选地，所述下底板和所述上底板为长方形，所述支撑杆为圆柱状；所述下底板、所述上底板以及所述支撑杆之间具有容纳空间。

可选地，所述梯形丝杆与所述限位抵板之间还设置有连接板以及多个第二紧固螺钉；所述连接板贯穿并固定于所述梯形丝杆的端部，所述限位抵板通过所述第二紧固螺钉固定于所述连接板上。

可选地，所述下底板、所述上底板以及所述限位抵板的端面平行于水平面，所述梯形丝杆垂直于所述上底板，所述限位抵板的端面朝向所述下底板。

可选地，所述梯形丝杆螺母设置于所述上底板中间位置处。

可选地，所述丝杆扳手与所述梯形丝杆之间设置有第三紧固螺钉，所述丝杆扳手通过所述第三紧固螺钉设置于所述梯形丝杆端部。

综上所述，本实用新型技术方案的有益效果为：

本实用新型提出的汽缸快速压紧装配夹具是围绕汽缸中心轴压紧，可使所有弹簧同时收缩，保证了装配的一致性和效率，此外，该夹具操作简单，可快速而准确地压紧单作用汽缸缸盖，完成对单作用气缸的装配，并有效降低了装配过程中的人为安全风险，综上，本实用新型提出的汽缸快速压紧装配夹具解决了传统的单作用汽缸的缸盖装配方式存在操作繁琐，效率低下，且装配质量参差不齐的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型第一实施例提供的汽缸快速压紧装配夹具的正面结构示意图；

图2为本实用新型第一实施例提供的汽缸快速压紧装配夹具的正面结构部分剖视的结构示意图；

图3为本实用新型第一实施例提供的C部分结构的放大结构示意图；

图4为本实用新型第一实施例提供的D部分结构的放大结构示意图；

图5为本实用新型第一实施例提供的汽缸快速压紧装配夹具的俯视结构示意图；

图6为本实用新型第一实施例提供的汽缸快速压紧装配夹具的A-A向俯视结构的部分剖视结构示意图；

图7为本实用新型第一实施例提供的汽缸快速压紧装配夹具的B-B向俯视结构的部分剖视结构示意图。

附图标识说明：

1、下底板；2、上底板；3、支撑组件；4、梯形丝杆；46、连接板；5、梯形丝杆螺母；51、螺母本体；52、螺母限位板；6、限位抵板；7、丝杆扳手；

461、第二紧固螺钉；471、第三紧固螺钉；522、第一紧固螺钉。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施实例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。

此外，术语“安装”、“设置”、“设有”、“连接”、“相连”应做广义理解。例如，可以是固定连接，可拆卸连接，或整体式构造；可以是机械连接，或电连接；可以是直接相连，或者是通过中间媒介间接相连，又或者是两个装置、元件或组成部分之间内部的连通。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

本实用新型实施例一提供了一种汽缸快速压紧装配夹具，参阅图1-图7，该汽缸快速压紧装配夹具包括间隔且平行设置的下底板1和上底板2、设置于所述下底板1和所述上底板2之间的支撑组件3、梯形丝杆4、梯形丝杆螺母5、限位抵板6以及丝杆扳手7；

所述梯形丝杆螺母5贯穿并固定于所述上底板2上，所述梯形丝杆4贯穿所述梯形丝杆螺母5且其两端分别延伸出所述上底板2的上下两侧，所述梯形丝杆4与所述梯形丝杆螺母5螺纹连接；

所述限位抵板6设置于所述梯形丝杆4靠近所述下底板1一端端部；所述丝杆扳手7固定于所述梯形丝杆4的另一端。

具体地，下底板1和上底板2通过支撑组件3固定位置，上底板2装配梯形丝杆螺母5，梯形丝杆4螺纹连接梯形丝杆螺母5并与丝杆扳手7连接，通过旋转丝杆扳手7，梯形丝杆扳手7带动梯形丝杆4旋转，梯形丝杆4通过丝杆螺母5上下移动，当停止旋转时梯形丝杆4可以自锁以固定位置。

在使用该夹具时，将要装配的单作用汽缸放置于下底板1上并正对限位抵板6下方，汽缸活塞放入弹簧，弹簧上方放入缸盖，此时旋转梯形丝杆4上方的丝杆扳手7，梯形丝杆4向下移动时，限位抵板6端面抵接至缸盖上，就可快速压紧汽缸缸盖，此时再用紧固螺钉紧固汽缸缸盖即完成对汽缸一侧的装配，同上，用同样的动作反向装配汽缸另外一侧的缸盖。

本实用新型提出的汽缸快速压紧装配夹具是围绕汽缸中心轴压紧，可使所有弹簧同时收缩，保证了装配的一致性和质量，此外，该夹具操作简单，可快速而准确地压紧单作用汽缸缸盖，完成对单作用气缸的装配，并有效降低了装配过程中的人为安全风险，综上，本实用新型提出的汽缸快速压紧装配夹具解决了传统的单作用汽缸的缸盖装配方式存在操作繁琐，效率低下，且装配质量参差不齐的问题。

进一步地，所述支撑组件3包括至少四根支撑杆，至少四根支撑杆间隔设置于所述下底板1和所述上底板2之间，支撑杆的两端可通过螺钉与下底板1以及上底板2连接，以对下底板1和上地板2起到稳固支撑作用，

进一步地，参阅图1，所述梯形丝杆螺母5包括螺母本体51以及设置于所述螺母本体51一端的螺母限位板52；所述上底板2以及所述梯形丝杆螺母5上分别设置有第一让位通孔和第二让位通孔，所述螺母本体51置于所述第一让位通孔中，所述螺母限位板52置于所述上底板2上，所述梯形丝杆4贯穿所述第二让位通孔，以将梯形丝杆螺母5稳固固定于上地板2上，便于梯形丝杆4稳固地上下移动。

进一步地，参阅图2、图3以及图6，图3为图2的C部分结构的放大结构示意图，图6为图2中C部分剖视结构的俯视图，所述限位板52以及所述上底板2之间设置有多个第一紧固螺钉522；所述限位板52通过所述第一紧固螺钉522固定于所述上底板2上。在一具体实施例中，第一紧固螺钉522为6个，围绕圆形的限位板52设置。

进一步地，参阅图2和图3，所述螺母本体51的端面直径大于所述第一让位通孔的直径；所述第一让位通孔的内壁嵌入至所述螺母本体51外壁。

进一步地，所述下底板1和所述上底板2为长方形，所述支撑杆为圆柱状，所述下底板1、所述上底板2以及所述支撑杆之间具有容纳空间，以容纳要装配的单作用汽缸，并且使梯形丝杆4端部具有一定的上下移动空间。

进一步地，参阅图2、图4以及图7，图4为图2中D部分结构的放大结构示意图，图7为图2中D部分剖视结构的俯视图，所述梯形丝杆4与所述限位抵板6之间还设置有连接板46以及多个第二紧固螺钉461；所述连接板46贯穿并固定于所述梯形丝杆4的端部，所述限位抵板6通过所述第二紧固螺钉461固定于所述连接板46上。

所述下底板1、所述上底板2以及所述限位抵板6的端面平行于水平面，所述梯形丝杆4垂直于所述上底板2，所述限位抵板6的端面朝向所述下底板1。

进一步地，所述梯形丝杆螺母5设置于所述1上底板2中间位置处。

进一步地，所述丝杆扳手7与所述梯形丝杆4之间设置有第三紧固螺钉471，所述丝杆扳手7通过所述第三紧固螺钉471设置于所述梯形丝杆4端部。

图5为本实用新型提出的汽缸快速压紧装配夹具的俯视结构示意图，在一具体实施例中，a和c为680mm，b和d为800mm，H1为1500mm，H2为1650mm。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种汽缸快速压紧装配夹具，其特征在于，包括间隔且平行设置的下底板(1)和上底板(2)、设置于所述下底板(1)和所述上底板(2)之间的支撑组件(3)、梯形丝杆(4)、梯形丝杆螺母(5)、限位抵板(6)以及丝杆扳手(7)；

所述梯形丝杆螺母(5)贯穿并固定于所述上底板(2)上，所述梯形丝杆(4)贯穿所述梯形丝杆螺母(5)且其两端分别延伸出所述上底板(2)的上下两侧，所述梯形丝杆(4)与所述梯形丝杆螺母(5)螺纹连接；

所述限位抵板(6)设置于所述梯形丝杆(4)靠近所述下底板(1)一端端部；所述丝杆扳手(7)固定于所述梯形丝杆(4)的另一端。

2.根据权利要求1所述的汽缸快速压紧装配夹具，其特征在于，所述支撑组件(3)包括至少四根支撑杆，至少四根支撑杆间隔设置于所述下底板(1)和所述上底板(2)之间。

3.根据权利要求1所述的汽缸快速压紧装配夹具，其特征在于，所述梯形丝杆螺母(5)包括螺母本体(51)以及设置于所述螺母本体(51)一端的螺母限位板(52)；所述上底板(2)以及所述梯形丝杆螺母(5)上分别设置有第一让位通孔和第二让位通孔，所述螺母本体(51)置于所述第一让位通孔中，所述螺母限位板(52)置于所述上底板(2)上，所述梯形丝杆(4)贯穿所述第二让位通孔。

4.根据权利要求3所述的汽缸快速压紧装配夹具，其特征在于，所述限位板(52)以及所述上底板(2)之间设置有多个第一紧固螺钉(522)；所述限位板(52)通过所述第一紧固螺钉(522)固定于所述上底板(2)上。

5.根据权利要求4所述的汽缸快速压紧装配夹具，其特征在于，所述螺母本体(51)的端面直径大于所述第一让位通孔的直径；所述第一让位通孔的内壁嵌入至所述螺母本体(51)外壁。

6.根据权利要求2所述的汽缸快速压紧装配夹具，其特征在于，所述下底板(1)和所述上底板(2)为长方形，所述支撑杆为圆柱状；所述下底板(1)、所述上底板(2)以及所述支撑杆之间具有容纳空间。

7.根据权利要求1所述的汽缸快速压紧装配夹具，其特征在于，所述梯形丝杆(4)与所述限位抵板(6)之间还设置有连接板(46)以及多个第二紧固螺钉(461)；所述连接板(46)贯穿并固定于所述梯形丝杆(4)的端部，所述限位抵板(6)通过所述第二紧固螺钉(461)固定于所述连接板(46)上。

8.根据权利要求7所述的汽缸快速压紧装配夹具，其特征在于，所述下底板(1)、所述上底板(2)以及所述限位抵板(6)的端面平行于水平面，所述梯形丝杆(4)垂直于所述上底板(2)，所述限位抵板(6)的端面朝向所述下底板(1)。

9.根据权利要求1所述的汽缸快速压紧装配夹具，其特征在于，所述梯形丝杆螺母(5)设置于所述(1)上底板(2)中间位置处。

10.根据权利要求1所述的汽缸快速压紧装配夹具，其特征在于，所述丝杆扳手(7)与所述梯形丝杆(4)之间设置有第三紧固螺钉(471)，所述丝杆扳手(7)通过所述第三紧固螺钉(471)设置于所述梯形丝杆(4)端部。