CN220411778U - 弹簧强压检测前自动上料和位置调整的机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种弹簧强压检测前自动上料和位置调整的机构，包括工作台，所述工作台上设置有支撑架和旋转盘，支撑架上安装有上料机构和调整机构，调整机构位于上料机构的下方，旋转盘上设置有若干个装料机构，随着旋转盘转动，每个装料机构都能够转动到上料机构的正下方，通过调整机构对落入装料机构上的弹簧位置调整。本实用新型随着旋转盘转动，每个装料机构都能够转动到上料机构的正下方，然后将料斗中的弹簧输送到装料机构上，再通过调整机构对落入装料机构上的弹簧位置调整，保证弹簧位置能够移动到对应处，这样进行强压时弹簧受力稳定，不会形变，整个机构提高了检测工作效率，也保证了成品率，提高了安全性。

Description

弹簧强压检测前自动上料和位置调整的机构

技术领域

本实用新型涉及弹簧加工技术领域，具体是一种弹簧强压检测前自动上料和位置调整的机构。

背景技术

弹簧是一种利用弹性来工作的机械零件。用弹性材料制成的零件在外力作用下发生形变，除去外力后又恢复原状。亦作“ 弹簧 ”。一般用弹簧钢制成。弹簧的种类复杂多样，按形状分，主要有螺旋弹簧、涡卷弹簧、板弹簧、异型弹簧等。弹簧作为工业系统中的一个重要元件，有着很大的使用量，而且种类繁多，因此弹簧的制作由原始的手工制作，逐步走向自动化。

弹簧在生产中，需要进行强度检测，即对弹簧加强压，来测定弹簧的质量，目前都是通过手工方式进行上料，效率低，而且弹簧摆放位置如果偏差，在加强压时弹簧容易变形或者弹出，造成安全事故。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服上述背景技术中提出的问题，提供了一种弹簧强压检测前自动上料和位置调整的机构，该机构能够自动上料和位置调整，提高了检测效率以及提高了安全性。

本实用新型的目的主要通过以下技术方案实现：

弹簧强压检测前自动上料和位置调整的机构，包括工作台，所述工作台上设置有支撑架和旋转盘，支撑架上安装有上料机构和调整机构，调整机构位于上料机构的下方，旋转盘上设置有若干个装料机构，随着旋转盘转动，每个装料机构都能够转动到上料机构的正下方，通过调整机构对落入装料机构上的弹簧位置调整。在弹簧生产中，需要进行强度检测，即对弹簧加强压，来测定弹簧的质量，目前都是通过手工方式进行上料，效率低，劳动强度大，而且弹簧摆放位置如果偏差，在加强压时弹簧容易变形，破坏弹簧结构，造成废品率高，甚至弹簧变形弹出检测位，容易造成安全事故。为了解决这个问题，本方案设计了一种弹簧强压检测前自动上料和位置调整的机构，通过在工作台上设置有支撑架和旋转盘，支撑架上安装有上料机构和调整机构，调整机构位于上料机构的下方，旋转盘上设置有若干个装料机构，随着旋转盘转动，每个装料机构都能够转动到上料机构的正下方，然后将料斗中的弹簧输送到装料机构上，再通过调整机构对落入装料机构上的弹簧位置调整，保证弹簧位置能够移动到对应处，这样进行强压时弹簧受力稳定，不会形变。整个机构提高了检测工作效率，也保证了成品率，提高了安全性。

进一步地，上料机构包括内部中空且两端开口的上料筒，上料筒穿过支撑架并与支撑架固定，上料筒顶端通过管道连接料斗，上料筒底端朝向旋转盘。上料筒也起着导向作用，将待检测弹簧从料斗中通过管道依次排布引入上料筒，而且上料筒底端朝向旋转盘，随着旋转盘转动，每个装料机构都从上料筒底端正下方通过，而此时弹簧恰好落下到该装料机构上，实现自动上料，相对人工操作，实现自动上料，而且提高了上料效率。

进一步地，支撑架上安装有动力机构和定位台，动力机构和定位台均固定在支撑架上，定位台中设置有推板，推板穿过定位台后一端与动力机构连接，且推板能够在动力机构作用下在定位台中水平方向往复移动，推板另一端连接有阻挡针，阻挡针能够插入上料筒内部。由于上料筒内弹簧数量较多，都是沿着上料筒轴线在上料筒内腔中依次排布，而每次检测时需要保证进入装料机构的弹簧唯一，所以需要限定一个上料筒在一个装料机构掉落一根弹簧，通过动力机构带动推板移动，阻挡针在每次高压推动机构吹出的高压气体时插入第一根弹簧和第二根弹簧之间（从下往上数），第一根弹簧受到高压气体作用从上料筒中掉落进入到装料机构上。

进一步地，为了弹簧能够有效掉落，通过在上料筒外部设置有高压推动机构，高压推动机构的一端插入导向筒内部。高压推动机构是现有设备，能够在市面上直接购买到，利用高压推动机构吹出的高压气体，每次将一个弹簧从上料筒中吹出进入装料机构，实现对弹簧的检测，

进一步地，装料机构包括安装台，安装台固定在旋转盘上，安装台上设置有定位柱，定位柱的顶端设置有定位针和定位槽，定位针位于定位柱的中心线上，定位槽沿着定位柱的中心线对称设置，且定位槽为弧形槽，定位槽沿着顺时针方向深度逐渐变浅。由于弹簧的结构特殊性，所以当待检测弹簧掉落到定位柱上时，是套在定位针上，此时弹簧与定位柱仅仅是接触，而且接触面小，弹簧处于倾斜状态，本方案设置的定位槽，将其设置为弧形槽，恰好与待检测弹簧弧度一致，同时定位槽沿着顺时针方向深度逐渐变浅，增加与弹簧端面外壁的接触面积，使得弹簧能够卡入定位槽，弹簧就能够处于竖直状态，在进行强压时，弹簧受力稳定不会变形。

进一步地，调整机构包括电机，电机固定在支撑架上，电机上设置有旋转轴，旋转轴的远离电机的一端和支撑架连接，且旋转轴能够在电机带动下绕着自身轴线转动，旋转轴外壁固定有安装筒，安装筒外壁上设置有毛刷，毛刷随着旋转轴的转动进行转动，毛刷位于定位针的高度范围内。由于弹簧进入到装料机构时角度各异，并不能保证一定卡入定位槽，所以需要对其进行调整，通过电机带动毛刷转动，毛刷转动与弹簧接触，使得弹簧也转动，弹簧最终卡入定位槽，弹簧卡入定位槽后即使毛刷再与弹簧接触，弹簧也不再移动。

综上，本实用新型与现有技术相比具有以下有益效果：本实用新型随着旋转盘转动，每个装料机构都能够转动到上料机构的正下方，然后将料斗中的弹簧输送到装料机构上，再通过调整机构对落入装料机构上的弹簧位置调整，保证弹簧位置能够移动到对应处，这样进行强压时弹簧受力稳定，不会形变，整个机构提高了检测工作效率，也保证了成品率，提高了安全性。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本实用新型实施例的限定。在附图中：

图1为本实用新型的结构示意图。

附图中的附图标记所对应的名称为：

1-上料筒，2-横支撑板，3-毛刷，4-定位针，5-旋转盘，6-定位槽，7-安装台，8-定位柱，9-竖支撑板，10-安装板，11-电机，12-安装筒，13-旋转轴，14-动力机构，15-推板，16-定位台，17-阻挡针，18-高压推动机构。

实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本实用新型作进一步的详细说明，本实用新型的示意性具体实施方式及其说明仅用于解释本实用新型，并不作为对本实用新型的限定。

如图1所示，本实施例包括工作台，在工作台上设置有支撑架和旋转盘5，工作台是作为整个机构的支撑框架，支撑架包括竖支撑板9和横支撑板2，横支撑板2与竖支撑板9的顶端外壁垂直固定，竖支撑板9底部和工作台固定。在支撑架上安装有上料机构，上料机构包括内部中空且两端开口的上料筒1，上料筒1穿过横支撑板2并与横支撑板2固定，上料筒1顶端通过管道连接料斗，上料筒1是实现将待检测弹簧进行排序检测。为后续高压气体进入提供导向和通道。料斗在高处，可以通过重力作用实现弹簧排序进入上料筒，上料筒1底端朝向旋转盘5。支撑架上安装有动力机构14和定位台16，动力机构14和定位台16均固定在支撑架上，动力机构14采用气动为动力，定位台16中设置有推板15，推板15穿过定位台16后一端与动力机构14连接，且推板15能够在动力机构14作用下在定位台16中水平方向往复移动，利用气动为动力保证移动平稳性。推板15另一端连接有阻挡针17，阻挡针17能够插入上料筒1内部。上料筒1外部设置有高压推动机构18，高压推动机构18的一端插入上料筒1内部，且高压推动机构18的插入处位于阻挡针17的插入处上方。由于上料筒1内弹簧数量较多，都是沿着上料筒1轴线在上料筒1内腔中依次排布，而每次检测时需要保证进入装料机构的弹簧唯一，所以需要限定一个上料筒1在一个装料机构掉落一根弹簧，通过动力机构14带动推板15移动，阻挡针17在每次高压推动机构18吹出的高压气体时插入第一根弹簧和第二根弹簧之间（从下往上数），第一根弹簧受到高压气体作用从上料筒1中掉落进入到装料机构上。

旋转盘上设置有若干个装料机构，装料机构包括安装台7，安装台7固定在旋转盘5上，安装台7上设置有定位柱8，定位柱8的顶端设置有定位针4和定位槽6，定位针4位于定位柱8的中心线上，定位槽6沿着定位柱8的中心线对称设置，且定位槽6为弧形槽，定位槽6沿着顺时针方向深度逐渐变浅。由于弹簧的结构特殊性，所以当待检测弹簧从上料筒1掉落到定位柱8上时，是套在定位针4上，此时弹簧与定位柱8仅仅是接触，而且接触面小，弹簧处于倾斜状态，如果直接进行强压，弹簧将会变形，本方案设置的定位槽6，将其设置为弧形槽，恰好与待检测弹簧弧度一致，同时定位槽6沿着顺时针方向深度逐渐变浅，增加与弹簧端面外壁的接触面积，使得弹簧能够卡入定位槽6，弹簧就能够处于竖直状态，在进行强压时，弹簧受力稳定不会变形。为了使得弹簧调整距离更短，将定位槽6设计为两个，沿着定位柱8的中心线对称设置，这样仅需调整短距离，将可以将弹簧移动到定位槽中。

在支撑架上安装有调整机构，调整机构位于上料机构的下方，调整机构包括电机11，竖支撑板9侧壁固定有安装板10，电机11固定在安装板10上，电机11上设置有旋转轴13，旋转轴13的远离电机11的一端和支撑架连接，且旋转轴13能够在电机11带动下绕着自身轴线转动，旋转轴13外壁固定有安装筒12，安装筒12外壁上设置有毛刷3，毛刷3随着旋转轴13的转动进行转动，毛刷3位于定位针4的高度范围内。由于弹簧进入到装料机构时角度各异，并不能保证一定卡入定位槽6，或者卡入到最佳位置，所以需要对其进行调整，通过电机11带动毛刷3转动，毛刷3转动与弹簧接触，使得弹簧也转动，弹簧最终卡入定位槽6，并且由于定位槽6的设计结构采用弧形槽，并且沿着顺时针方向深度逐渐变浅，所以毛刷3转动为逆时针转动，将弹簧端面推动到与定位槽6最深入并与定位槽6端面接触，实现最佳位置定位，在弹簧卡入定位槽6最佳位置后即使毛刷再与弹簧接触，弹簧也不再移动。在后续给弹簧施加强压时，弹簧也不会变形，保证了弹簧检测时合格率以及安全性。

以上的具体实施方式，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上仅为本实用新型的具体实施方式而已，并不用于限定本实用新型的保护范围，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.弹簧强压检测前自动上料和位置调整的机构，其特征在于：包括工作台，所述工作台上设置有支撑架和旋转盘（5），支撑架上安装有上料机构和调整机构，调整机构位于上料机构的下方，旋转盘上设置有若干个装料机构，随着旋转盘转动，每个装料机构都能够转动到上料机构的正下方，通过调整机构对落入装料机构上的弹簧位置调整。

2.根据权利要求1所述的弹簧强压检测前自动上料和位置调整的机构，其特征在于：所述上料机构包括内部中空且两端开口的上料筒（1），上料筒（1）穿过支撑架并与支撑架固定，上料筒（1）顶端通过管道连接料斗，上料筒（1）底端朝向旋转盘（5）。

3.根据权利要求2所述的弹簧强压检测前自动上料和位置调整的机构，其特征在于：所述支撑架上安装有动力机构（14）和定位台（16），动力机构（14）和定位台（16）均固定在支撑架上，定位台（16）中设置有推板（15），推板（15）穿过定位台（16）后一端与动力机构（14）连接，且推板（15）能够在动力机构（14）作用下在定位台（16）中水平方向往复移动，推板（15）另一端连接有阻挡针（17），阻挡针（17）能够插入上料筒（1）内部。

4.根据权利要求3所述的弹簧强压检测前自动上料和位置调整的机构，其特征在于：所述上料筒（1）外部设置有高压推动机构（18），高压推动机构（18）的一端插入上料筒（1）内部，且高压推动机构（18）的插入处位于阻挡针（17）的插入处上方。

5.根据权利要求1所述的弹簧强压检测前自动上料和位置调整的机构，其特征在于：所述装料机构包括安装台（7），安装台（7）固定在旋转盘（5）上，安装台（7）上设置有定位柱（8），定位柱（8）的顶端设置有定位针（4）和定位槽（6），定位针（4）位于定位柱（8）的中心线上，定位槽（6）沿着定位柱（8）的中心线对称设置，且定位槽（6）为弧形槽，定位槽（6）沿着顺时针方向深度逐渐变浅。

6.根据权利要求5所述的弹簧强压检测前自动上料和位置调整的机构，其特征在于：所述调整机构包括电机（11），电机（11）固定在支撑架上，电机（11）上设置有旋转轴（13），旋转轴（13）的远离电机（11）的一端和支撑架连接，且旋转轴（13）能够在电机（11）带动下绕着自身轴线转动，旋转轴（13）外壁固定有安装筒（12），安装筒（12）外壁上设置有毛刷（3），毛刷（3）随着旋转轴（13）的转动进行转动，毛刷（3）位于定位针（4）的高度范围内。