CN220348117U - 一种轴承套圈锻造用生产设备 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及轴承套圈生产领域，且公开了一种轴承套圈锻造用生产设备，包括支撑架，支撑架上均匀开设有多个安装孔，支撑架的上方固定设置有多个支柱，多个支柱上端设置有定位环，定位环的侧面均匀开设有多个滑孔，多个滑孔上分别设置有定位件，多个定位件的外侧与轴承圈的内壁相贴合，支撑架的底部设置有微型气缸，微型气缸的伸缩杆上设置有驱动件，抵杆的内端设置有推块，定位环的外侧上设置有弹簧，弹簧与滑孔的位置相对应，弹簧的套设在抵杆的外侧，弹簧的一端与定位环的外侧相连，弹簧的另一端与支撑片的内侧相连，它可以实现对轴承圈进行定位支撑处理，避免轴承圈定位的效果不佳,容易造成轴承内套出现晃动。
Description
技术领域
本实用新型涉及轴承套圈生产技术领域，具体为一种轴承套圈锻造用生产设备。
背景技术
轴承是当代机械设备中一种举足轻重的零部件，它主要是支撑旋转轴或其它运动体，引导转动或移动运动并承受主轴或轴上零件传递而来的载荷，轴承内套圈是轴承套圈的重要组成部分。
其中，轴承的内套圈生产时，轴承内套圈的外壁上常常会有毛刺出现，为了避免轴承使用时动平衡受到影响，从而影响轴承的性能，需要将轴承的影响轴承的套圈进行定位支撑，然后通过抛磨机将轴承内套圈外壁上的毛刺进行打磨，从而确保轴承套圈的光滑，但是，在对轴承的内套圈进行支撑时，轴承套圈定位的效果不佳,容易造成轴承内套容易出现晃动，从而影响对轴承套圈的加工处理，因此，我们提出一种轴承套圈锻造用生产设备。
实用新型内容
针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种管材周转叠放架，解决了上述背景中提到的问题。
本实用新型提供如下技术方案：本实用新型公开了一种轴承套圈锻造用生产设备，包括支撑架，所述支撑架上均匀开设有多个安装孔，所述支撑架的上方固定设置有多个支柱，多个所述支柱上端设置有定位环，所述定位环的侧面均匀开设有多个滑孔，多个所述滑孔上分别设置有定位件，多个所述定位件的外侧与轴承圈的内壁相贴合，所述支撑架的底部设置有微型气缸，所述微型气缸的伸缩杆上设置有驱动件。
更进一步地，所述定位件包括在所述滑孔上滑动连接的抵杆，所述抵杆的内端设置有推块，所述定位环的外侧上设置有弹簧，所述弹簧与所述滑孔的位置相对应，所述抵杆的外端上设置有支撑片，所述弹簧的套设在所述抵杆的外侧，所述弹簧的一端与所述定位环的外侧相连，所述弹簧的另一端与所述支撑片的内侧相连。
更进一步地，所述支撑片的外侧上设置有防滑垫，所述防滑垫上设置有防滑纹路。
更进一步地，所述推块的内侧设置有抵面，所述抵面经过抛光处理。
更进一步地，所述驱动件呈梯台状，所述抵面与所述驱动件的外侧滑动连接。
更进一步地，所述定位环上均匀开设有多个注油孔，多个所述注油孔与多个所述滑孔的位置相对应。
与现有技术对比，本实用新型具备以下有益效果：
本实用新型通过多个定位件的结构设置，配合驱动件的使用，对轴承圈进行定位支撑处理，避免轴承圈定位的效果不佳,容易造成轴承内套出现晃动，从而影响对轴承套圈的后期进行抛磨处理，通过驱动微型气缸的运行，从而使得驱动件进行移动，将与驱动件进行贴合的抵面进行推动，从而使得相对应的抵杆在滑孔中进行滑动，使得支撑片外侧的防滑垫与轴承圈内壁抵放贴合，进而将轴承圈进行定位支撑，并且弹簧拉伸形变，产生回复力使得推块上的抵面与驱动件进行紧密的贴合，从而提升定位件对轴承圈的内壁进行抵动的稳定性，若将轴承圈从装置上取下，驱动微型气缸的运行，使得驱动件进行向下移动，在弹簧回复力的作用下，抵杆在滑孔中进行滑动，从而使得支撑片外侧的防滑垫与轴承圈内壁脱离，从而将轴承圈从装置中取下。
附图说明
图1为本实用新型的立体结构图；
图2为本实用新型下部的结构示意图；
图3为本实用新型无轴承圈的立体结构图。
图中：1、支撑架；2、安装孔；3、支柱；4、定位环；5、滑孔；6、轴承圈；7、微型气缸；8、驱动件；9、抵杆；10、推块；11、弹簧；12、支撑片；13、防滑垫；14、注油孔。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1-3本实施例的一种轴承套圈锻造用生产设备，包括支撑架1，支撑架1上均匀开设有多个安装孔2，便于将设备进行安装固定，支撑架1的上方固定设置有多个支柱3，多个支柱3上端设置有定位环4，定位环4的侧面均匀开设有多个滑孔5，多个滑孔5上分别设置有定位件，多个定位件的外侧与轴承圈6的内壁相贴合，定位件用于对轴承圈6进行定位支撑处理，支撑架1的底部设置有微型气缸7，微型气缸7的伸缩杆上设置有驱动件8，使用者可以进行对微型气缸7进行操控，从而使得微型气缸7的伸缩杆对驱动件8进行移动，从而使得定位件对轴承圈6进行定位支撑处理，避免轴承圈6定位的效果不佳,容易造成轴承内套出现晃动，从而影响对轴承套圈的后期进行抛磨处理。
如图1、3所示，定位件包括在滑孔5上滑动连接的抵杆9，抵杆9的内端设置有推块10，定位环4的外侧上设置有弹簧11，弹簧11与滑孔5的位置相对应，抵杆9的外端上设置有支撑片12，弹簧11的套设在抵杆9的外侧，弹簧11的一端与定位环4的外侧相连，弹簧11的另一端与支撑片12的内侧相连，通过驱动微型气缸7的运行，从而使得驱动件8进行移动，将与驱动件8进行贴合的抵面进行推动，从而使得相对应的抵杆9在滑孔5中进行滑动，使得支撑片12外侧的防滑垫13与轴承圈6内壁抵放贴合，进而将轴承圈6进行定位支撑，并且弹簧11拉伸形变，产生回复力使得推块10上的抵面与驱动件8进行紧密的贴合，从而提升定位件对轴承圈6的内壁进行抵动的稳定性。
如图1、3所示，支撑片12的外侧上设置有防滑垫13，防滑垫13上设置有防滑纹路，防滑垫13的材质为丁晴橡胶，这种橡胶具有较好的抗老化性和耐磨性，通过防滑垫13上设置防滑纹路，从而使得支撑片12对轴承圈6内壁抵放贴合的更加稳定。
如图1所示，推块10的内侧设置有抵面，抵面经过抛光处理，使得驱动件8对推块10进行抵放移动的更加顺畅。
如图1、2、3所示，驱动件8呈梯台状，抵面与驱动件8的外侧滑动连接，通过驱动微型气缸7的运行，从而使得驱动件8进行移动，将与驱动件8进行贴合的抵面进行推动，从而使得相对应的抵杆9在滑孔5中进行滑动，使得支撑片12外侧的防滑垫13与轴承圈6内壁抵放贴合，进而将轴承圈6进行定位支撑，并且弹簧11拉伸形变，产生回复力使得推块10上的抵面与驱动件8进行紧密的贴合。
如图1、3所示，定位环4上均匀开设有多个注油孔14，多个注油孔14与多个滑孔5的位置相对应，使用者通过注射针将润滑剂通过注油孔14向对应的滑孔5进行注油润滑，进而使得相对应的抵杆9在滑孔5中进行稳定的滑动。
本实施例在具体实施时，使用者通过安装孔2将装置进行安装，通过多个定位件的结构设置，配合驱动件8的使用，对轴承圈6进行定位支撑处理，避免轴承圈6定位的效果不佳,容易造成轴承内套出现晃动，从而影响对轴承套圈的后期进行抛磨处理，通过驱动微型气缸7的运行，从而使得驱动件8进行移动，将与驱动件8进行贴合的抵面进行推动，从而使得相对应的抵杆9在滑孔5中进行滑动，使得支撑片12外侧的防滑垫13与轴承圈6内壁抵放贴合，进而将轴承圈6进行定位支撑，并且弹簧11拉伸形变，产生回复力使得推块10上的抵面与驱动件8进行紧密的贴合，从而提升定位件对轴承圈6的内壁进行抵动的稳定性，若将轴承圈6从装置上取下，驱动微型气缸7的运行，使得驱动件8进行向下移动，在弹簧11回复力的作用下，抵杆9在滑孔5中进行滑动，从而使得支撑片12外侧的防滑垫13与轴承圈6内壁脱离，从而将轴承圈6从装置中取下。
尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (6)
1.一种轴承套圈锻造用生产设备，包括支撑架(1)，其特征在于：所述支撑架(1)上均匀开设有多个安装孔(2)，所述支撑架(1)的上方固定设置有多个支柱(3)，多个所述支柱(3)上端设置有定位环(4)，所述定位环(4)的侧面均匀开设有多个滑孔(5)，多个所述滑孔(5)上分别设置有定位件，多个所述定位件的外侧与轴承圈(6)的内壁相贴合，所述支撑架(1)的底部设置有微型气缸(7)，所述微型气缸(7)的伸缩杆上设置有驱动件(8)。
2.根据权利要求1所述的一种轴承套圈锻造用生产设备，其特征在于：所述定位件包括在所述滑孔(5)上滑动连接的抵杆(9)，所述抵杆(9)的内端设置有推块(10)，所述定位环(4)的外侧上设置有弹簧(11)，所述弹簧(11)与所述滑孔(5)的位置相对应，所述抵杆(9)的外端上设置有支撑片(12)，所述弹簧(11)的套设在所述抵杆(9)的外侧，所述弹簧(11)的一端与所述定位环(4)的外侧相连，所述弹簧(11)的另一端与所述支撑片(12)的内侧相连。
3.根据权利要求2所述的一种轴承套圈锻造用生产设备，其特征在于：所述支撑片(12)的外侧上设置有防滑垫(13)，所述防滑垫(13)上设置有防滑纹路。
4.根据权利要求3所述的一种轴承套圈锻造用生产设备，其特征在于：所述推块(10)的内侧设置有抵面，所述抵面经过抛光处理。
5.根据权利要求4所述的一种轴承套圈锻造用生产设备，其特征在于：所述驱动件(8)呈梯台状，所述抵面与所述驱动件(8)的外侧滑动连接。
6.根据权利要求1所述的一种轴承套圈锻造用生产设备，其特征在于：所述定位环(4)上均匀开设有多个注油孔(14)，多个所述注油孔(14)与多个所述滑孔(5)的位置相对应。
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