CN220311516U - 一种剪裁折弯成型的复合结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种剪裁折弯成型的复合结构，包括下模座和上模座组件，所述下模座表面连接有下模板，所述下模板表面嵌入有成型镶件，所述成型镶件内部设置有成型腔，所述成型腔对应折弯部的侧面为成型定位面，所述成型腔靠近成型定位面的两侧面的端口处成型有刺破刃口；所述下模座组件内部设置有弹性伸缩件和承载柱，所述弹性伸缩件的伸缩端向下贯穿下模座组件的底面且连接有上模板，所述上模板底面设置有与工件本体适配的上型腔，所述上模板表面贯穿设置有升降腔，所述承载柱底端伸入升降腔内部且成型有冲孔部和推压部。有益效果在于：能够一次加工实现通孔和折弯部的一次成型，加工效率高，一次定位完成通孔和折弯部的成型，加工精度高。

Description

一种剪裁折弯成型的复合结构

技术领域

本实用新型涉及成型模具技术领域，具体涉及一种剪裁折弯成型的复合结构。

背景技术

在进行如图9所示的工件进行加工时，分两道工序完成加工，首先进行通孔的冲孔成型，后续进行折弯部的冲压折弯；需要两道工序完成，加工效率低，且每道工序均需要进行定位，多次定位误差累计影响加工精度。因此，设计一种剪裁折弯成型的复合结构，能够一次加工实现通孔和折弯部的一次成型，加工效率高，一次定位完成通孔和折弯部的成型，加工精度高。

实用新型内容

本实用新型的目的就在于为了解决上述问题而提供一种剪裁折弯成型的复合结构，详见下文阐述。

为实现上述目的，本实用新型提供了以下技术方案：

本实用新型提供的一种剪裁折弯成型的复合结构，包括下模座和上模座组件，所述下模座表面连接有下模板，所述下模板表面嵌入有成型镶件，所述成型镶件内部设置有成型腔，所述成型腔对应折弯部的侧面为成型定位面，所述成型腔靠近成型定位面的两侧面的端口处成型有刺破刃口，用于刺破分离折弯部与工件本体；

所述下模座组件内部设置有弹性伸缩件和承载柱，所述弹性伸缩件的伸缩端向下贯穿下模座组件的底面且连接有上模板，所述上模板底面设置有与工件本体适配的上型腔，所述上模板表面贯穿设置有升降腔，所述升降腔与成型腔相对应；所述承载柱底端伸入升降腔内部且成型有冲孔部和推压部，所述冲孔部对应成型通孔，所述推压部对应折弯部。

采用上述一种剪裁折弯成型的复合结构，使用时，将工件本体放置在上模板表面，如图3所示；所述下模座组件随着压力机下降，所述上模板随着下降并与下模板接触，实现对工件本体的压紧固定，如图4所示；所述下模座组件继续下降，克服弹性伸缩件的弹力，使下模座组件逐渐靠近上模板，所述承载柱随着下模座组件下降，所述冲孔部与工件本体接触并进行冲孔，实现成型通孔的成型，如图5和6所示；所述承载柱随着下模座组件继续下降，通过所述推压部和刺破刃口对成型通孔一侧的工件本体表面进行刺破，实现折弯部与工件本体的分离，推压部随着承载柱下降对折弯部施压，使折弯部向远离成型通孔的方向弯曲，直至折弯部与成型定位面接触，实现折弯部的折弯成型；通过本装置能够一次加工实现通孔和折弯部的一次成型，加工效率高，一次定位完成通孔和折弯部的成型，加工精度高。

作为优选，所述下模板底面设置有排料腔，所述排料腔与成型腔对应连通，所述下模座表面贯穿设置有漏料腔，所述漏料腔与排料腔对应连通。

作为优选，所述排料腔截面呈倒锥形结构。

作为优选，所述上模座组件包括安装座，所述安装座底面依次连接有第一垫板和第二垫板，所述安装座底面设置有安装腔，所述弹性伸缩件包括升降环，所述升降环滑动设置在安装腔内部，所述升降环底面成型有升降套，所述升降套底端贯穿第一垫板和第二垫板且与上模板表面抵接，所述升降环与安装腔内顶面之间设置有弹簧，所述升降环内部设置有连接螺栓，所述连接螺栓端部贯穿升降套且与上模板螺纹连接。

作为优选，所述弹性伸缩件设置有四组，且呈方形结构分布。

作为优选，所述承载柱上端成型有垫块，所述第一垫板底面成型有用于嵌入垫块的定位凹槽，所述第二垫板表面贯穿设置有限位腔，所述承载柱贯穿所述限位腔。

作为优选，所述冲孔部的底面为斜面结构，且该斜面结构沿远离推压部的方向向下倾斜。

作为优选，所述推压部包括施压平面，所述施压平面紧邻冲孔部，所述施压平面远离冲孔部的端部成型有导向凸弧面，所述导向凸弧面上部成型有施压竖面，所述施压竖面与成型定位面之间的水平距离尺寸与工件本体的厚度尺寸相等，所述施压竖面与承载柱侧面之间成型有成型凹弧面。

有益效果在于：能够一次加工实现通孔和折弯部的一次成型，加工效率高，一次定位完成通孔和折弯部的成型，加工精度高。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是冲孔部和推压部的结构示意图；

图3是本实用新型的应用示意图一；

图4是本实用新型的应用示意图二；

图5是本实用新型的应用示意图三；

图6是图5的A部分放大示意图；

图7是本实用新型的应用示意图四；

图8是图7的B部分放大示意图；

图9是工件的成型示意图。

附图标记说明如下：

1、下模座；101、漏料腔；2、下模板；201、排料腔；3、成型镶件；301、成型腔；302、刺破刃口；303、成型定位面；4、上模板；401、升降腔；5、弹性伸缩件；501、弹簧；502、升降环；503、连接螺栓；504、升降套；6、上模座组件；601、第二垫板；602、第一垫板；603、安装座；604、安装腔；605、定位凹槽；606、限位腔；7、承载柱；701、垫块；8、冲孔部；9、推压部；901、施压平面；902、导向凸弧面；903、施压竖面；904、成型凹弧面；10、工件本体；1001、成型通孔；1002、折弯部。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本实用新型所保护的范围。

参见图1-图2所示，本实用新型提供了一种剪裁折弯成型的复合结构，包括下模座1和上模座组件6，下模座1表面连接有下模板2，下模板2表面嵌入有成型镶件3，成型镶件3内部设置有成型腔301，成型腔301对应折弯部1002的侧面为成型定位面303，成型腔301靠近成型定位面303的两侧面的端口处成型有刺破刃口302，用于刺破分离折弯部1002与工件本体10；

下模座1组件内部设置有弹性伸缩件5和承载柱7，弹性伸缩件5的伸缩端向下贯穿下模座1组件的底面且连接有上模板4，上模板4底面设置有与工件本体10适配的上型腔，上模板4表面贯穿设置有升降腔401，升降腔401与成型腔301相对应；承载柱7底端伸入升降腔401内部且成型有冲孔部8和推压部9，冲孔部8对应成型通孔1001，推压部9对应折弯部1002。

作为可选的实施方式，下模板2底面设置有排料腔201，排料腔201与成型腔301对应连通，下模座1表面贯穿设置有漏料腔101，漏料腔101与排料腔201对应连通，这样设置，通过排料腔201和漏料腔101能够将冲孔部8冲孔产生的废料的排出。

排料腔201截面呈倒锥形结构，这样设置，能够保证废料在排料腔201内部快速下落排出。

上模座组件6包括安装座603，安装座603底面依次连接有第一垫板602和第二垫板601，安装座603底面设置有安装腔604，弹性伸缩件5包括升降环502，升降环502滑动设置在安装腔604内部，升降环502底面成型有升降套504，升降套504底端贯穿第一垫板602和第二垫板601且与上模板4表面抵接，升降环502与安装腔604内顶面之间设置有弹簧501，升降环502内部设置有连接螺栓503，连接螺栓503端部贯穿升降套504且与上模板4螺纹连接，这样设置，利用弹簧501的弹力下压升降环502，使升降环502带动升降套504下降，使上模板4远离上模座组件6；进行冲孔时，上模板4与下模板2接触，下模座1组件继续下降，克服弹簧501的弹力，使升降环502和升降套504相对上升，使下模座1组件逐渐靠近上模板4。

弹性伸缩件5设置有四组，且呈方形结构分布，这样设置，能够保证上模板4平稳升降。

承载柱7上端成型有垫块701，第一垫板602底面成型有用于嵌入垫块701的定位凹槽605，第二垫板601表面贯穿设置有限位腔606，承载柱7贯穿限位腔606，这样设置，便于实现承载柱7的拆装更换，从而便于对承载柱7、冲孔部8和推压部9进行维修更换。

冲孔部8的底面为斜面结构，且该斜面结构沿远离推压部9的方向向下倾斜，这样设置，能够使在冲孔部8与工件本体10接触时为线接触，有助于提高冲孔部8对工件本体10表面的冲孔效果。

推压部9包括施压平面901，施压平面901紧邻冲孔部8，施压平面901远离冲孔部8的端部成型有导向凸弧面902，导向凸弧面902上部成型有施压竖面903，施压竖面903与成型定位面303之间的水平距离尺寸与工件本体10的厚度尺寸相等，施压竖面903与承载柱7侧面之间成型有成型凹弧面904，这样设置，冲孔部8完成冲孔后，施压平面901与工件本体10表面接触，配合刺破刃口302对工件本体10表面进行刺破，施压平面901对分离的折弯部1002进行施压，使其向远离成型通孔1001的反向折弯，通过导向凸弧面902对折弯部1002进行导向施压，使施压竖面903逐渐与折弯部1002接触，施压竖面903与折弯部1002完全接触后配合成型凹弧面904和成型定位面303实现折弯部1002的最终成型。

采用上述结构，使用时，将工件本体10放置在上模板4表面，如图3所示；下模座1组件随着压力机下降，上模板4随着下降并与下模板2接触，实现对工件本体10的压紧固定，如图4所示；下模座1组件继续下降，克服弹性伸缩件5的弹力，使下模座1组件逐渐靠近上模板4，承载柱7随着下模座1组件下降，冲孔部8与工件本体10接触并进行冲孔，实现成型通孔1001的成型，如图5和6所示；承载柱7随着下模座1组件继续下降，通过推压部9和刺破刃口302对成型通孔1001一侧的工件本体10表面进行刺破，实现折弯部1002与工件本体10的分离，推压部9随着承载柱7下降对折弯部1002施压，使折弯部1002向远离成型通孔1001的方向弯曲，直至折弯部1002与成型定位面303接触，实现折弯部1002的折弯成型；通过本装置能够一次加工实现通孔和折弯部1002的一次成型，加工效率高，一次定位完成通孔和折弯部1002的成型，加工精度高。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (8)

1.一种剪裁折弯成型的复合结构，其特征在于：包括下模座（1）和上模座组件（6），所述下模座（1）表面连接有下模板（2），所述下模板（2）表面嵌入有成型镶件（3），所述成型镶件（3）内部设置有成型腔（301），所述成型腔（301）对应折弯部（1002）的侧面为成型定位面（303），所述成型腔（301）靠近成型定位面（303）的两侧面的端口处成型有刺破刃口（302），用于刺破分离折弯部（1002）与工件本体（10）；

所述下模座（1）组件内部设置有弹性伸缩件（5）和承载柱（7），所述弹性伸缩件（5）的伸缩端向下贯穿下模座（1）组件的底面且连接有上模板（4），所述上模板（4）底面设置有与工件本体（10）适配的上型腔，所述上模板（4）表面贯穿设置有升降腔（401），所述升降腔（401）与成型腔（301）相对应；所述承载柱（7）底端伸入升降腔（401）内部且成型有冲孔部（8）和推压部（9），所述冲孔部（8）对应成型通孔（1001），所述推压部（9）对应折弯部（1002）。

2.根据权利要求1所述一种剪裁折弯成型的复合结构，其特征在于：所述下模板（2）底面设置有排料腔（201），所述排料腔（201）与成型腔（301）对应连通，所述下模座（1）表面贯穿设置有漏料腔（101），所述漏料腔（101）与排料腔（201）对应连通。

3.根据权利要求2所述一种剪裁折弯成型的复合结构，其特征在于：所述排料腔（201）截面呈倒锥形结构。

4.根据权利要求1所述一种剪裁折弯成型的复合结构，其特征在于：所述上模座组件（6）包括安装座（603），所述安装座（603）底面依次连接有第一垫板（602）和第二垫板（601），所述安装座（603）底面设置有安装腔（604），所述弹性伸缩件（5）包括升降环（502），所述升降环（502）滑动设置在安装腔（604）内部，所述升降环（502）底面成型有升降套（504），所述升降套（504）底端贯穿第一垫板（602）和第二垫板（601）且与上模板（4）表面抵接，所述升降环（502）与安装腔（604）内顶面之间设置有弹簧（501），所述升降环（502）内部设置有连接螺栓（503），所述连接螺栓（503）端部贯穿升降套（504）且与上模板（4）螺纹连接。

5.根据权利要求4所述一种剪裁折弯成型的复合结构，其特征在于：所述弹性伸缩件（5）设置有四组，且呈方形结构分布。

6.根据权利要求4所述一种剪裁折弯成型的复合结构，其特征在于：所述承载柱（7）上端成型有垫块（701），所述第一垫板（602）底面成型有用于嵌入垫块（701）的定位凹槽（605），所述第二垫板（601）表面贯穿设置有限位腔（606），所述承载柱（7）贯穿所述限位腔（606）。

7.根据权利要求1所述一种剪裁折弯成型的复合结构，其特征在于：所述冲孔部（8）的底面为斜面结构，且该斜面结构沿远离推压部（9）的方向向下倾斜。

8.根据权利要求1所述一种剪裁折弯成型的复合结构，其特征在于：所述推压部（9）包括施压平面（901），所述施压平面（901）紧邻冲孔部（8），所述施压平面（901）远离冲孔部（8）的端部成型有导向凸弧面（902），所述导向凸弧面（902）上部成型有施压竖面（903），所述施压竖面（903）与成型定位面（303）之间的水平距离尺寸与工件本体（10）的厚度尺寸相等，所述施压竖面（903）与承载柱（7）侧面之间成型有成型凹弧面（904）。