CN220296901U - 内燃机缸体加工用转向机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于内燃机缸体加工技术领域，且公开了内燃机缸体加工用转向机构，包括输送台，所述输送台的顶部左右对称安装有第一输送辊，所述输送台的中部前后对称安装有第二输送辊，所述输送台中间的底部开设有升降槽，所述升降槽的内部圆周阵列安装有第一液压伸缩杆，所述第一液压伸缩杆的顶部固定安装有升降台，所述升降台的顶部滑动安装有旋转盘。本实用新型通过升降台、夹板和支撑台等结构的配合，先通过控制升降台带动内燃机缸体的高度上升，同时在进行上升的时候，同时将夹板从支撑台上的收纳槽移出，从而与内燃机缸体底部接触，并自动调整夹持角度，从而避免在进行转向的时候，发生晃动，导致侧翻和掉落的情况发生。

Description

内燃机缸体加工用转向机构

技术领域

本实用新型属于内燃机缸体加工技术领域，具体是内燃机缸体加工用转向机构。

背景技术

内燃机缸体是一种动力机械，而在进行生产加工的时候，传动装置并不能实时调整加工角度，因此现有技术中，为了方便对内燃机缸体进行不同角度的加工工作，会设置转向机构，对内燃机缸体的角度进行旋转，而现有技术中的转向机构一般分为悬挂转向和升降转向结构，然而由于内燃机缸体底部两侧多为不弧形机构，从而在进行升降转向的时候，其重心发生改变的时候，容易发生晃动等情况的发生，因此需要一个可以在进行升降转向的时候，对内燃机缸体夹持固定的转向机构。

实用新型内容

为解决上述背景技术中提出的问题，本实用新型提供了内燃机缸体加工用转向机构，具有旋转夹持不易晃动和减少下降时产生的冲击的优点。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：内燃机缸体加工用转向机构，包括输送台，所述输送台的顶部左右对称安装有第一输送辊，所述输送台的中部前后对称安装有第二输送辊，所述输送台中间的底部开设有升降槽，所述升降槽的内部圆周阵列安装有第一液压伸缩杆，所述第一液压伸缩杆的顶部固定安装有升降台，所述升降台的顶部滑动安装有旋转盘，所述旋转盘顶部的中间固定安装有支撑柱，所述支撑柱的顶部固定安装有支撑台，所述旋转盘边缘的顶部设置有斜齿边，所述旋转盘内侧的顶部圆周阵列安装有第二液压伸缩杆，所述支撑台的表面圆周阵列开设有收纳槽，所述收纳槽的内部活动放置有夹板，所述第二液压伸缩杆的顶部固定安装有铰接块，所述铰接块的顶部与夹板的底部活动铰接，所述输送台后侧的中部固定安装有支撑板，所述支撑板的表面活动安装有锥齿轮，所述锥齿轮与斜齿边啮合卡接。

上述技术方案中，优选的，相邻两个所述第二输送辊之间设置有定位板，所述定位板的外端与输送台的内壁固定连接，所述定位板的表面活动插接有定位杆，所述定位杆的顶部固定安装有顶板，所述定位杆上端的表面活动套接有缓冲组件，所述输送台的顶部前后对称阵列开设有凹槽。

上述技术方案中，优选的，所述凹槽的位置和数量与定位杆的位置和数量相对应，所述凹槽的内径值等于定位杆的直径值。

上述技术方案中，优选的，所述顶板设置成弧状，所述顶板左右两侧的低端低于第二输送辊的最大高度值，所述顶板的高端大于第二输送辊的最大高度值。

上述技术方案中，优选的，所述第二液压伸缩杆设置有两组，每组所述第二液压伸缩杆设置有四个，两组所述第二液压伸缩杆自外向内交错设置。

上述技术方案中，优选的，所述锥齿轮底部的高度值等于旋转盘的最大高度值，所述锥齿轮顶部的高度值低于支撑台底部的最低高度值。

上述技术方案中，优选的，所述支撑台的最大高度值大于第二输送辊的高度值，所述支撑台的最低高度值低于第二输送辊的高度值。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：

1、本实用新型通过升降台、夹板和支撑台等结构的配合，从而在进行使用的时候，先通过控制升降台带动内燃机缸体的高度上升，同时在进行上升的时候，同时将夹板从支撑台上的收纳槽移出，从而与内燃机缸体底部接触，并自动调整夹持角度，从而避免在进行转向的时候，发生晃动，导致侧翻和掉落的情况发生。

2、本实用新型通过定位杆、顶板和缓冲组件等结构的配合，从而当下降的时候，内燃机缸体底部会先与顶板进行接触，从而对定位杆进行施压，使其下端穿过定位板下降进入到凹槽中，同时也会使得定位杆上的缓冲组件受压，从而对内燃机缸体下降产生的冲击起到了缓冲的作用，从而避免第二输送辊突然接触到较重物品压迫造成损坏。

附图说明

图1为本实用新型整体外观结构示意图；

图2为本实用新型俯视结构示意图；

图3为本实用新型主视剖面结构示意图；

图4为本实用新型后视剖面结构示意图；

图5为本实用新型右视剖面结构示意图。

图中：1、输送台；2、第一输送辊；3、第二输送辊；4、升降槽；5、第一液压伸缩杆；6、升降台；7、旋转盘；8、支撑柱；9、支撑台；10、斜齿边；11、第二液压伸缩杆；12、收纳槽；13、铰接块；14、夹板；15、支撑板；16、锥齿轮；17、定位板；18、定位杆；19、顶板；20、缓冲组件；21、凹槽。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1至图5所示，本实用新型提供内燃机缸体加工用转向机构，包括输送台1，输送台1的顶部左右对称安装有第一输送辊2，输送台1的中部前后对称安装有第二输送辊3，输送台1中间的底部开设有升降槽4，升降槽4的内部圆周阵列安装有第一液压伸缩杆5，第一液压伸缩杆5的顶部固定安装有升降台6，升降台6的顶部滑动安装有旋转盘7，旋转盘7顶部的中间固定安装有支撑柱8，支撑柱8的顶部固定安装有支撑台9，旋转盘7边缘的顶部设置有斜齿边10，旋转盘7内侧的顶部圆周阵列安装有第二液压伸缩杆11，支撑台9的表面圆周阵列开设有收纳槽12，收纳槽12的内部活动放置有夹板14，第二液压伸缩杆11的顶部固定安装有铰接块13，铰接块13的顶部与夹板14的底部活动铰接，输送台1后侧的中部固定安装有支撑板15，支撑板15的表面活动安装有锥齿轮16，锥齿轮16与斜齿边10啮合卡接。

采用上述方案：在进行工作的时候，内燃机缸体会从输送台1上的第一输送辊2移动到第二输送辊3上，然后启动升降槽4底部的第一液压伸缩杆5，从而使得升降台6的高度上升，继而通过支撑台9将内燃机缸体顶起，使其远离第二输送辊3，而在升降台6上升的时候，也会带动旋转盘7外侧的斜齿边10与支撑板15上的锥齿轮16进行啮合，然后启动锥齿轮16，从而带动了旋转盘7进行旋转，从而带动了支撑柱8和支撑台9发生旋转，从而使得内燃机缸体的方向进行改变；

通过设置第二液压伸缩杆11、收纳槽12、夹板14和铰接块13的配合，从而当支撑台9顶住内燃机缸体底部的时候，同时启动第二液压伸缩杆11，使得夹板14根据内燃机缸体底部接触端的形状，自动调整夹持角度，从而在进行转向的时候，内燃机缸体不会因为缺乏夹持结构，导致发生晃动，继而导致侧翻和掉落的情况发生。

如图4所示，相邻两个第二输送辊3之间设置有定位板17，定位板17的外端与输送台1的内壁固定连接，定位板17的表面活动插接有定位杆18，定位杆18的顶部固定安装有顶板19，定位杆18上端的表面活动套接有缓冲组件20，输送台1的顶部前后对称阵列开设有凹槽21。

采用上述方案：在进行下降的时候，内燃机缸体底部先与顶板19进行接触，从而对定位杆18进行施压，使其下端穿过定位板17下降进入到凹槽21中，同时也会使得定位杆18上的缓冲组件20受压，从而对内燃机缸体下降产生的冲击起到了缓冲的作用，从而避免第二输送辊3突然接触到较重物品压迫造成损坏；

通过定位杆18、缓冲组件20和顶板19的配合，从而在内燃机缸体下降的时候，起到了缓冲的作用。

如图4所示，凹槽21的位置和数量与定位杆18的位置和数量相对应，凹槽21的内径值等于定位杆18的直径值。

采用上述方案：在进行工作的时候，定位杆18受压，使得其下端插进凹槽21中；

通过使凹槽21的位置和数量与定位杆18的位置和数量相对应，且凹槽21的内径值等于定位杆18的直径值，从而方便进行工作。

如图4所示，顶板19设置成弧状，顶板19左右两侧的低端低于第二输送辊3的最大高度值，顶板19的高端大于第二输送辊3的最大高度值。

采用上述方案：在进行工作的时候，通过顶板19会随着内燃机缸体的运动，进行升降运动；

通过使顶板19设置成弧状，而顶板19左右两侧的低端低于第二输送辊3的最大高度值，并使顶板19的高端大于第二输送辊3的最大高度值，从而方便进行缓冲和移动。

如图1、图2、图3和图5所示，第二液压伸缩杆11设置有两组，每组第二液压伸缩杆11设置有四个，两组自外向内交错设置。

采用上述方案：在进行工作的时候，第二液压伸缩杆11会根据内燃机缸体底部的形状，自行控制对应的第二液压伸缩杆11伸出；

通过设置两组第二液压伸缩杆11，且每组第二液压伸缩杆11设置有四个，并将两组第二液压伸缩杆11自外向内交错设置，从而方便进行支撑夹持。

如图5所示，锥齿轮16底部的高度值等于旋转盘7的最大高度值，锥齿轮16顶部的高度值低于支撑台9底部的最低高度值。

采用上述方案：在进行工作的时候，旋转盘7上升到最大高度的时候，其边缘斜齿边10与锥齿轮16啮合卡接；

通过使锥齿轮16顶部的高度值低于支撑台9底部的最低高度值，从而在进行收纳的时候，不会影响内燃机缸体的正常运输。

如图3和图5所示，支撑台9的最大高度值大于第二输送辊3的高度值，支撑台9的最低高度值低于第二输送辊3的高度值。

采用上述方案：在进行工作的时候，支撑台9将内燃机缸体抬离第二输送辊3；

通过使支撑台9的最大高度值大于第二输送辊3的高度值，且支撑台9的最低高度值低于第二输送辊3的高度值，从而方便进行升降。

本实用新型的工作原理及使用流程：

在进行工作的时候，内燃机缸体会从输送台1上的第一输送辊2移动到第二输送辊3上，然后启动升降槽4底部的第一液压伸缩杆5，从而使得升降台6的高度上升，继而通过支撑台9将内燃机缸体顶起，使其远离第二输送辊3，而在升降台6上升的时候，也会带动旋转盘7外侧的斜齿边10与支撑板15上的锥齿轮16进行啮合，然后启动锥齿轮16，从而带动了旋转盘7进行旋转，从而带动了支撑柱8和支撑台9发生旋转，从而使得内燃机缸体的方向进行改变；

而在支撑台9顶住内燃机缸体底部的时候，同时启动第二液压伸缩杆11，从而使得夹板14从支撑台9上的收纳槽12移出，从而与内燃机缸体底部接触，并随着铰接块13和内燃机缸体底部接触端的形状，自动调整夹持角度，从而在进行转向的时候，内燃机缸体不会因为缺乏夹持结构，导致发生晃动，继而导致侧翻和掉落的情况发生；

而当调整好方向，自动下降，从而使得内燃机缸体底部与第二输送辊3的表面进行接触，而当内燃机缸体底部将要与第二输送辊3的表面抵接的时候，会先与顶板19进行接触，从而对定位杆18进行施压，使其下端穿过定位板17下降进入到凹槽21中，同时也会使得定位杆18上的缓冲组件20受压，从而对内燃机缸体下降产生的冲击起到了缓冲的作用，从而避免第二输送辊3突然接触到较重物品压迫造成损坏。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (7)

1.内燃机缸体加工用转向机构，包括输送台(1)，其特征在于：所述输送台(1)的顶部左右对称安装有第一输送辊(2)，所述输送台(1)的中部前后对称安装有第二输送辊(3)，所述输送台(1)中间的底部开设有升降槽(4)，所述升降槽(4)的内部圆周阵列安装有第一液压伸缩杆(5)，所述第一液压伸缩杆(5)的顶部固定安装有升降台(6)，所述升降台(6)的顶部滑动安装有旋转盘(7)，所述旋转盘(7)顶部的中间固定安装有支撑柱(8)，所述支撑柱(8)的顶部固定安装有支撑台(9)，所述旋转盘(7)边缘的顶部设置有斜齿边(10)，所述旋转盘(7)内侧的顶部圆周阵列安装有第二液压伸缩杆(11)，所述支撑台(9)的表面圆周阵列开设有收纳槽(12)，所述收纳槽(12)的内部活动放置有夹板(14)，所述第二液压伸缩杆(11)的顶部固定安装有铰接块(13)，所述铰接块(13)的顶部与夹板(14)的底部活动铰接，所述输送台(1)后侧的中部固定安装有支撑板(15)，所述支撑板(15)的表面活动安装有锥齿轮(16)，所述锥齿轮(16)与斜齿边(10)啮合卡接。

2.根据权利要求1所述的内燃机缸体加工用转向机构，其特征在于：相邻两个所述第二输送辊(3)之间设置有定位板(17)，所述定位板(17)的外端与输送台(1)的内壁固定连接，所述定位板(17)的表面活动插接有定位杆(18)，所述定位杆(18)的顶部固定安装有顶板(19)，所述定位杆(18)上端的表面活动套接有缓冲组件(20)，所述输送台(1)的顶部前后对称阵列开设有凹槽(21)。

3.根据权利要求2所述的内燃机缸体加工用转向机构，其特征在于：所述凹槽(21)的位置和数量与定位杆(18)的位置和数量相对应，所述凹槽(21)的内径值等于定位杆(18)的直径值。

4.根据权利要求2所述的内燃机缸体加工用转向机构，其特征在于：所述顶板(19)设置成弧状，所述顶板(19)左右两侧的低端低于第二输送辊(3)的最大高度值，所述顶板(19)的高端大于第二输送辊(3)的最大高度值。

5.根据权利要求1所述的内燃机缸体加工用转向机构，其特征在于：所述第二液压伸缩杆(11)设置有两组，每组所述第二液压伸缩杆(11)设置有四个，两组所述第二液压伸缩杆(11)自外向内交错设置。

6.根据权利要求1所述的内燃机缸体加工用转向机构，其特征在于：所述锥齿轮(16)底部的高度值等于旋转盘(7)的最大高度值，所述锥齿轮(16)顶部的高度值低于支撑台(9)底部的最低高度值。

7.根据权利要求1所述的内燃机缸体加工用转向机构，其特征在于：所述支撑台(9)的最大高度值大于第二输送辊(3)的高度值，所述支撑台(9)的最低高度值低于第二输送辊(3)的高度值。