CN220242907U - 后倾立柱 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种后倾立柱，包括：下部立柱，所述下部立柱一端固定在拆胎机上；上部立柱，所述上部立柱一端与下部立柱远离拆胎机的一端通过铰接装置铰接；气缸，所述气缸安装在拆胎机上，所述气缸通过连接杆带动上部立柱绕铰接装置的转动轴线转动；连接杆，所述连接杆设置在上部立柱上；限位板，所述限位板一端与下部立柱转动连接，所述限位板另一端设有长圆孔，所述连接杆穿过长圆孔；所述上部立柱处于后倾状态时，所述连接杆抵接长圆孔远离拆胎机的一端。克服了现有后倾立柱存在的缺陷。

Description

后倾立柱

技术领域

本实用新型涉及拆胎机领域，尤其涉及后倾立柱。

背景技术

在轮胎的拆装过程中，为了确保装夹轮辋、更换轮胎等工作具有足够的操作空间，需要工作头远离轮胎，后倾立柱式拆胎机通过气缸带动立柱向后倾斜使工作头远离轮胎，操作简单，因此被广泛应用。

立柱后倾时，立柱顶部的工作头随之后倾致使立柱整体重心后倾，气缸需要始终承受较大的载荷拉拽立柱以防止立柱倾倒，这导致气缸更容易疲劳，影响气缸的使用寿命，同时影响拆胎机整体的可靠性。

发明内容

本实用新型提供一种后倾立柱，以克服现有后倾立柱存在的缺陷。

为了实现上述目的，本实用新型的技术方案是：

一种后倾立柱，包括：

下部立柱，所述下部立柱一端固定在拆胎机上；

上部立柱，所述上部立柱一端与下部立柱远离拆胎机的一端通过铰接装置铰接；

气缸，所述气缸安装在拆胎机上，所述气缸通过连接杆带动上部立柱绕铰接装置的转动轴线转动；

连接杆，所述连接杆设置在上部立柱上；

限位板，所述限位板一端与下部立柱转动连接，所述限位板另一端设有长圆孔，所述连接杆穿过长圆孔；

所述上部立柱处于后倾状态时，所述连接杆抵接长圆孔远离拆胎机的一端。

进一步的，所述下部立柱远离铰接装置的一侧顶部设有定位凹槽，所述上部立柱设有与定位凹槽相对应的定位凸起。

进一步的，还包括加强块，所述加强块固定在下部立柱设有定位凹槽的一侧。

进一步的，所述加强块顶部设有定位凸起避让槽。

进一步的，所述下部立柱上设有螺纹孔，所述螺纹孔上安装有支撑螺栓，所述支撑螺栓的螺杆伸入下部立柱内部，所述限位板上设有限位板通孔，所述限位板通过限位板通孔套设在螺杆上并与螺杆转动连接；

所述下部立柱和上部立柱相对的一端内部均固定有补强板，所述补强板上设有限位板避让槽和活塞杆避让槽，所述限位板避让槽与对应的下部立柱/上部立柱的内壁之间围成限位孔，所述限位板位于限位孔内，所述限位孔用于防止限位板从螺杆上脱落。

进一步的，所述支撑螺栓的头部与下部立柱外侧壁之间的螺杆上套设有防松螺母。

进一步的，所述气缸的缸体与拆胎机铰接，所述气缸的活塞杆与连接杆转动连接，所述活塞杆的轴线垂直于连接杆的轴线；

所述连接杆为双头螺柱，所述双头螺柱两端分别穿过上部立柱上设有的通孔并与上部立柱转动连接，所述双头螺柱两端端部均安装有盖形螺母，所述连接杆的轴线平行于铰接装置的转动轴线。

进一步的，所述铰接装置包括座板、芯轴和轴套；

两块所述座板固定在下部立柱的两侧，所述芯轴固定在两块座板之间，所述芯轴的轴线平行于连接杆的轴线；

所述轴套套设在芯轴上并与芯轴转动连接，所述轴套固定在上部立柱上。

进一步的，还包括底板，所述底板固定在所述下部立柱远离上部立柱的一端，所述底板上开设有多个螺栓孔。

本实用新型的有益效果：

本实用新型提供的一种后倾立柱，气缸通过连接杆带动上部立柱转动从而实现立柱的后倾和复位，通过在上部立柱上设置的连接杆与下部立柱之间安装限位板，使得上部立柱后倾时，下部立柱通过限位板拉住连接杆从而拉住上部立柱防止立柱倾倒，降低了气缸在立柱后倾状态下需要承受的载荷，延长了气缸的使用寿命，提高了拆胎机整体的可靠性。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型公开的后倾立柱装配到拆胎机上的示意图；

图2为本实用新型公开的后倾立柱的结构示意图；

图3为本实用新型公开的后倾立柱的去除上部立柱的结构示意图一；

图4为本实用新型公开的后倾立柱的去除上部立柱的结构示意图二；

图5为本实用新型公开的后倾立柱去除上部立柱和下部立柱的结构示意图；

图6为本实用新型公开的后倾立柱的铰接装置的结构示意图；

图7为图6的E-E剖视图；

图8为本实用新型公开的后倾立柱的限位板的结构示意图；

图9为本实用新型公开的后倾立柱的补强板的结构示意图；

图10为本实用新型公开的后倾立柱的后倾状态的示意图；

图11为本实用新型公开的后倾立柱的初始状态的示意图；

图12为图11的D-D剖视图；

图13为图12的F处局部放大图。

图中：

1、下部立柱； 11、定位凹槽； 12、底板；

2、上部立柱； 21、定位凸起；

3、铰接装置；31、座板；32、芯轴；33、轴套；34、紧固螺栓；35、垫片；

4、气缸；41、活塞杆；42、缸体；

5、连接杆；

6、限位板； 61、长圆孔； 62、限位板通孔；

7、补强板； 71、限位板避让槽； 72、活塞杆避让槽；

8、加强块； 81、定位凸起避让槽；

91、支撑螺栓； 92、防松螺母；

10、限位孔；

A、拆胎机主体；B、推拉臂；C、工作头。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实施例提供了一种后倾立柱，包括：

下部立柱1，如图1所示，所述下部立柱1一端固定在拆胎机上；

上部立柱2，如图2所示，所述上部立柱2一端与下部立柱1远离拆胎机的一端通过铰接装置3铰接；

气缸4，所述气缸4安装在拆胎机上，所述气缸4通过连接杆5带动上部立柱2绕铰接装置3的转动轴线转动；

连接杆5，所述连接杆5设置在上部立柱2上；

限位板6，所述限位板6一端与下部立柱1转动连接，如图8所示，所述限位板6另一端设有长圆孔61，所述连接杆5穿过长圆孔61；

所述上部立柱2处于后倾状态时，所述连接杆5抵接长圆孔61远离拆胎机的一端；

气缸4通过连接杆3带动上部立柱2转动从而实现立柱的后倾和复位，通过在连接杆3与下部立柱1之间安装限位板6，使得上部立柱2后倾时，下部立柱1通过限位板6拉住连接杆3从而拉住上部立柱2以防止立柱倾倒，降低了气缸在立柱后倾状态下需要承受的载荷，延长了气缸的使用寿命，提高了拆胎机整体的可靠性；

在实际使用时，如图1所示，上部立柱2远离下部立柱1的一端(即上部立柱2的顶部)设有用于拆装轮胎的推拉臂B和工作头C，下部立柱1远离上部立柱2的一端(即上部立柱2的底部)固定在用于固定轮胎的拆胎机主体A上，通过气缸4带动上部立柱2转动，使得后倾立柱在如图10所示的后倾状态和如图11所示的初始状态间切换，使工作头C能够远离/靠近轮胎。

在具体实施例中，如图3所示，所述下部立柱1远离铰接装置3的一侧顶部设有定位凹槽11，如图2所示，所述上部立柱2设有与定位凹槽11相对应的定位凸起21，在本实施例中，所述定位凸起2端部设有倒角以防止磕碰；

通过定位凸起21插入定位凹槽11，使得上部立柱2从后倾状态复位后，与下部立柱1之间不发生偏移，确保位于上部立柱2顶部的推拉臂B和工作头C与位于下部立柱1底部的拆胎机主体A的相对位置精度，从而确保轮胎与工作头C能够可靠配合；

同时，插入定位凹槽11的定位凸起21还能够在上部立柱2横向受力时起到阻挡作用，减轻上部立柱2和下部立柱1之间的晃动。

在具体实施例中，还包括加强块8，如图2所示，所述加强块8焊接固定在下部立柱1设有定位凹槽11的一侧，所述加强块8能够增加下部立柱1的强度从而增加后倾立柱整体的强度。

在具体实施例中，如图4所示，所述加强块8顶部设有定位凸起避让槽81，以防止定位凸起21与加强块8之间发生干涉。

在具体实施例中，所述下部立柱1上设有螺纹孔，如图5所示，所述螺纹孔上安装有支撑螺栓91，所述支撑螺栓91的螺杆伸入下部立柱1内部，如图8所示，所述限位板6上设有限位板通孔62，所述限位板6通过限位板通孔62套设在螺杆上并与螺杆转动连接；

如图3所示，所述下部立柱1和上部立柱2相对的一端内部均焊接固定有补强板7，补强板7用于增加下部立柱1和上部立柱2薄弱处的强度，防止横向受力时发生扭转，如图9所示，所述补强板7上设有限位板避让槽71和活塞杆避让槽72，如图4所示，所述限位板避让槽71与对应的下部立柱1/上部立柱2的内壁之间围成限位孔10，所述限位板6位于限位孔10内，所述限位孔10用于限制限位板6沿螺杆轴向的位移，从而防止限位板6从螺杆上脱落。

在具体实施例中，如图5所示，所述支撑螺栓91的头部与下部立柱1外侧壁之间的螺杆上套设有防松螺母92，如12和图13所示，下部立柱1上设有的螺纹孔与防松螺母92相配合，防止支撑螺栓91在工作过程中松动(工作原理类同双螺母锁定)。

在具体实施例中，所述气缸4的缸体42与拆胎机铰接，所述气缸4的活塞杆41与连接杆5转动连接，所述活塞杆41的轴线垂直于连接杆5的轴线；

所述连接杆5为双头螺柱，所述双头螺柱两端分别穿过上部立柱2上设有的通孔并与上部立柱2转动连接，所述双头螺柱两端端部均安装有盖形螺母，通过盖形螺母防止双头螺柱从上部立柱2上脱落，所述连接杆5的轴线平行于铰接装置3的转动轴线；

在本实施例中，拆胎机主体A上设有用于安装缸体42的支座，缸体42底部设有能够穿过销轴的孔，缸体42通过销轴与支座铰接；

活塞杆41端部设有容许双头螺柱穿过的孔，双头螺柱穿过活塞杆41端部设有的孔并与活塞杆41转动连接。

在具体实施例中，如图6和图7所示，所述铰接装置3包括座板31、芯轴32和轴套33；

两块所述座板31焊接固定在下部立柱1的两侧，所述芯轴32固定在两块座板31之间，所述芯轴32的轴线平行于连接杆5的轴线；

所述轴套33套设在芯轴32上并与芯轴32转动连接(所述芯轴32与轴套33同轴设置，两者的轴线即为前述铰接装置3的转动轴线)，所述轴套33焊接固定在上部立柱2上；

在本实施例中，如图7所示，芯轴32两端开设有螺纹孔，芯轴32两端的螺纹孔内分别安装有紧固螺栓34，紧固螺栓34的头部通过垫片34压紧座板31，使芯轴32固定在两块座板31之间。

在具体实施例中，还包括底板12，所述底板12焊接固定在所述下部立柱1远离上部立柱2的一端，所述底板12上开设有多个螺栓孔，所述底板12通过螺栓固定在拆胎机上。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

Claims (9)

1.一种后倾立柱，其特征在于，包括：

下部立柱(1)，所述下部立柱(1)一端固定在拆胎机上；

上部立柱(2)，所述上部立柱(2)一端与下部立柱(1)远离拆胎机的一端通过铰接装置(3)铰接；

气缸(4)，所述气缸(4)安装在拆胎机上，所述气缸(4)通过连接杆(5)带动上部立柱(2)绕铰接装置(3)的转动轴线转动；

连接杆(5)，所述连接杆(5)设置在上部立柱(2)上；

限位板(6)，所述限位板(6)一端与下部立柱(1)转动连接，所述限位板(6)另一端设有长圆孔(61)，所述连接杆(5)穿过长圆孔(61)；

所述上部立柱(2)处于后倾状态时，所述连接杆(5)抵接长圆孔(61)远离拆胎机的一端。

2.根据权利要求1所述的后倾立柱，其特征在于，所述下部立柱(1)远离铰接装置(3)的一侧顶部设有定位凹槽(11)，所述上部立柱(2)设有与定位凹槽(11)相对应的定位凸起(21)。

3.根据权利要求2所述的后倾立柱，其特征在于，还包括加强块(8)，所述加强块(8)固定在下部立柱(1)设有定位凹槽(11)的一侧。

4.根据权利要求3所述的后倾立柱，其特征在于，所述加强块(8)顶部设有定位凸起避让槽(81)。

5.根据权利要求2所述的后倾立柱，其特征在于，所述下部立柱(1)上设有螺纹孔，所述螺纹孔上安装有支撑螺栓(91)，所述支撑螺栓(91)的螺杆伸入下部立柱(1)内部，所述限位板(6)上设有限位板通孔(62)，所述限位板(6)通过限位板通孔(62)套设在螺杆上并与螺杆转动连接；

所述下部立柱(1)和上部立柱(2)相对的一端内部均固定有补强板(7)，所述补强板(7)上设有限位板避让槽(71)和活塞杆避让槽(72)，所述限位板避让槽(71)与对应的下部立柱(1)/上部立柱(2)的内壁之间围成限位孔(10)，所述限位板(6)位于限位孔(10)内，所述限位孔(10)用于防止限位板(6)从螺杆上脱落。

6.根据权利要求5所述的后倾立柱，其特征在于，所述支撑螺栓(91)的头部与下部立柱(1)外侧壁之间的螺杆上套设有防松螺母(92)。

7.根据权利要求1至6任一项所述的后倾立柱，其特征在于，所述气缸(4)的缸体(42)与拆胎机铰接，所述气缸(4)的活塞杆(41)与连接杆(5)转动连接，所述活塞杆(41)的轴线垂直于连接杆(5)的轴线；

所述连接杆(5)为双头螺柱，所述双头螺柱两端分别穿过上部立柱(2)上设有的通孔并与上部立柱(2)转动连接，所述双头螺柱两端端部均安装有盖形螺母，所述连接杆(5)的轴线平行于铰接装置(3)的转动轴线。

8.根据权利要求7所述的后倾立柱，其特征在于，所述铰接装置(3)包括座板(31)、芯轴(32)和轴套(33)；

两块所述座板(31)固定在下部立柱(1)的两侧，所述芯轴(32)固定在两块座板(31)之间，所述芯轴(32)的轴线平行于连接杆(5)的轴线；

所述轴套(33)套设在芯轴(32)上并与芯轴(32)转动连接，所述轴套(33)固定在上部立柱(2)上。

9.根据权利要求8所述的后倾立柱，其特征在于，还包括底板(12)，所述底板(12)固定在所述下部立柱(1)远离上部立柱(2)的一端，所述底板(12)上开设有多个螺栓孔。