CN220239971U - 一种铆钉上料机构、压铆工装及设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种铆钉上料机构、压铆工装及设备，铆钉上料机构括夹头、第一冲压机构和下限位块，夹头的多个夹爪能够张合且内部形成进料腔，第一冲压机构的导向杆一端设有能够与导向块限位配合的上限位块，导向杆另一端穿过导向块、第一弹簧并连接夹头，铆钉由吹气式铆钉送料机进入进料腔，下限位块限制夹头下降后，第一冲压机构的多余压杆行程可以实现多个铆钉的同步自动上料，压铆工装和压铆设备的第二驱动机构用于驱动下模座在压头与夹头下方之间往复移动，通过重复进行产品上料、铆钉上料、铆钉高度检测、压铆和产品下料实现连续压铆，结构和装配简单，定位精准，可以使铆钉高度防呆、检出铆钉混料漏放情况并提高自动铆接效率和质量。

Description

一种铆钉上料机构、压铆工装及设备

技术领域

本实用新型属于铆接技术领域，具体涉及一种铆钉上料机构、压铆工装及设备。

背景技术

铆钉铆接作为低成本、高紧固性的固定连接方式在机械领域应用广泛，由于铆钉上料频繁，铆接前采用自动化上料机构替代人工，将待铆接的铆钉放置在预定位置，有利于提高批量铆接加工效率、降低失误率。现有技术中的铆钉上料机构如专利CN113618015A、CN203679156U等所示，主要包括夹头和冲压机构，夹头活动连接有多个夹爪，多个夹爪内部形成进料腔，进料腔侧上方设有进料口，冲压机构包括能够升降的压杆，压杆沿进料腔上方伸入夹头内，其工作原理为：将夹头对应铆接孔设置，压杆上行时与进料口让位，铆钉沿进料口进入进料腔内并被夹爪夹持，压杆下行时与夹爪配合推动多个夹爪张开下放铆钉，铆钉落在铆接孔中实现自动上料。

现有铆钉上料机构的主要缺陷在于：为方便铆钉下放时准确落在铆接孔中，需减小夹头与产品的间距，为方便上料后产品的移动，需增大夹头与产品的间距，因此设计时通过额外设置驱动机构驱动整体或夹头升降，导致控制和结构复杂，或利用压杆台阶与夹头台阶孔限位配合驱动夹头升降，导致压杆和夹头结构复杂，增加成本和装配难度；其次，无法满足多个铆钉的同步上料需求，导致效率较差，或需要通过多个独立的上料机构分别控制，导致设备成本较高，或受上料结构限制，相邻铆钉的落料间距过大，仍无法满足实际铆接需求；此外，进料口连接振动盘，用于向进料口自动逐一输送铆钉，但缺乏感应结构，无法判断铆钉是否缺料，容易导致漏铆。

现有压铆工装和设备主要包括下模座和能够相对下模座升降移动的压头，待焊接的产品放置在下模座上，将铆钉插入产品的铆接孔中后，利用压头对应铆钉下压将铆钉铆接在产品上，其主要缺陷在于，下模座固定，压头与下模座之间的间距有限，不便于铆钉自动上料；其次，铆钉压配定位精度较低，影响铆接质量，此外，缺乏螺纹防呆和铆钉检测结构，螺纹高度超出时则无法压配，上料混料或上料故障导致铆钉放置过高或漏放铆钉，导致无法压配或漏铆、增加后续质检和返工负担。

实用新型内容

本实用新型旨在至少在一定程度上解决上述技术问题之一，本实用新型提供一种铆钉上料机构、压铆工装及设备，能够简化上料机构，实现多个铆钉的同步自动上料，定位精准，高度防呆，可以检出铆钉混料漏放情况，提高自动铆接效率和质量。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种铆钉上料机构，包括夹头、第一冲压机构和下限位块，所述夹头设有多个夹爪，多个夹爪能够张合且内部形成进料腔，所述进料腔侧上方设有进料口，所述第一冲压机构包括导向杆、第一弹簧、第一驱动机构及相连的压杆和导向块，所述导向杆一端设有能够与导向块限位配合的上限位块，导向杆另一端穿过导向块、第一弹簧并连接夹头，所述第一驱动机构用于驱动压杆平行于导向杆并相对进料腔伸缩，所述下限位块能够与夹头限位配合。

进一步的，包括吹气式铆钉送料机，所述吹气式铆钉送料机的出料口与进料口相连。

进一步的，所述夹头包括限位部，所述限位部用于与夹爪配合限制多个夹爪的闭合间距。

进一步的，所述夹头包括支撑部，所述夹爪与支撑部之间设有销轴和第二弹簧，所述第二弹簧和进料腔分别位于销轴上方和下方。

进一步的，所述夹头设有朝向进料口的铆钉传感器。

进一步的，包括平行于压杆的滑轨，所述夹头有多个，多个夹头设有滑块，所述滑块与滑轨滑动配合，所述第一冲压机构包括多个分别与多个夹头对应的压杆。

一种压铆工装，包括第二驱动机构、下模座、压头和如上任意一项所述铆钉上料机构，所述第二驱动机构用于驱动下模座在压头与夹头下方之间往复移动，所述压头能够升降移动。

进一步的，所述下模座包括向上凸起的定位块和定位销，所述定位块设有能够对应夹头或压头的定位孔，所述定位孔内设有能够相对定位孔伸缩的弹性定位件。

进一步的，所述定位孔设有台阶槽，所述弹性定位件包括防呆定位销和第三弹簧，所述防呆定位销设有内孔和凸台，所述凸台能够与台阶槽限位配合，所述第三弹簧弹性支撑防呆定位销。

进一步的，包括朝向定位孔上方的高度传感器。

一种压铆设备，包括机架，所述机架上设有第二冲压机构和如上所述的压铆工装，所述第二冲压机构用于驱动压头升降移动。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

(1)铆钉上料机构的第一冲压机构采用导向块与上限位块配合实现夹头的上升驱动，方便上料后产品的移动，导向杆外的第一弹簧驱动压杆与夹头的同步下降，方便铆钉下放时准确落在铆接孔中，在下限位块限制夹头的下降行程后，多余的压杆行程可以推动铆钉实现夹爪张开放料，避免额外设置驱动机构驱动夹头升降，同时压杆和夹头结构更简化并便于安装，显著降低铆钉自动上料的控制、装配难度和成本。

(2)铆钉上料机构通过多个夹头与对应压杆配合，较采用分别独立驱动能够使相邻铆钉落料间距更小，满足多个铆钉的同步上料需求，有效简化驱动；进一步通过铆钉传感器判断铆钉是否缺料，避免漏铆，提高铆接效率和可靠性。

(3)压铆工装和设备采用第二驱动机构驱动下模座在压头与夹头下方之间往复移动，下模座在夹头下方时铆钉上料机构便于铆钉自动上料，上料后下模座移动至压头下方时可以快速进行压铆动作，还通过定位块、定位销提高定位精度，用弹性定位件弹性支撑进行铆钉高度防呆，用对应铆钉的高度传感器检测铆钉高度、混料和漏放情况，避免无法压配、漏铆情况，进一步提高压铆质量，避免返工。

基于上述压铆工装和设备的压铆装配工艺，可以通过重复依次进行产品上料、铆钉上料、铆钉高度检测、压铆和产品下料实现连续压铆。

综上，本实用新型能够实现铆钉自动上料甚至多个铆钉的同步自动上料，通过定位上料提高铆钉装配的精准性，以铆钉高度防呆提高压配可靠性，并可以通过高度检测直接检出铆钉混料漏放情况，具有结构简单、装配步骤简单易于操作、能显著提高自动压铆效率和质量、满足批量化加工需求的优势。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是本实用新型实施例1的使用示意图；

图2是本实用新型实施例1的结构示意图；

图3是本实用新型实施例1的铆钉进料状态示意图；

图4是本实用新型实施例1的铆钉定位状态示意图；

图5是本实用新型实施例1的铆钉放料状态示意图；

图6是本实用新型实施例2的铆钉上料状态示意图；

图7是本实用新型实施例2的压铆状态示意图；

图8是本实用新型实施例2压铆前的立体图；

图9是图8的俯视图；

图10是图9的AA方向剖视图；

图11是图10的压铆状态示意图；

图12是本实用新型实施例3的左前视立体图；

图13是本实用新型实施例3的右后视立体图。

图中标记：夹头1，夹爪101，进料腔102，进料口103，限位部104，通道105，支撑部106，销轴107，第二弹簧108，凹口109，第一通孔110，第二通孔111，铆钉传感器112；

第一冲压机构2，导向杆201，第一弹簧202，第一驱动机构203，第一气缸2031，压杆204，导向块205，上限位块206；

下限位块3，吹气式铆钉送料机4，气力输送管5，滑轨6，滑块7；

第二驱动机构8，第二气缸801，侧限位块802；

下模座9，定位块901，定位销902，主定位销9021，副定位销9022，定位孔903，台阶槽9031，弹性定位件904，防呆定位销9041，内孔90411，凸台90412，第三弹簧9042，定位板905，垫板906，弹簧孔9061；

压头10，高度传感器11，检测线12，铆钉13，产品14，铆接孔141，机架15，第二冲压机构16，第三气缸161。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“轴向”、“径向”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”、“若干”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例1：

如图1-5所示，为本实用新型所述一种铆钉上料机构的一种较佳实施方式，所述铆钉上料机构包括夹头1、第一冲压机构2和下限位块3，所述夹头1设有多个夹爪101，多个夹爪101能够张合且内部形成进料腔102，所述进料腔102侧上方设有进料口103，所述第一冲压机构2包括导向杆201、第一弹簧202、第一驱动机构203及相连的压杆204和导向块205，所述导向杆201一端设有能够与导向块205限位配合的上限位块206，导向杆201另一端穿过导向块205、第一弹簧202并连接夹头1，所述第一驱动机构203用于驱动压杆204平行于导向杆201并相对进料腔102伸缩，所述下限位块3能够与夹头1限位配合。

如图1所示，进一步的，包括吹气式铆钉送料机4，所述吹气式铆钉送料机4的出料口通过气力输送管5与进料口103相连，吹气式铆钉送料机4可以存储2000个左右的铆钉，通过气流将出料口的螺钉，逐一沿气力输送管5向进料口103输送，具有送料流畅、稳定性好、便于批量长距离输送、效率高的优势。

如图2-5所示，进一步的，所述夹头1包括限位部104，所述限位部104用于与夹爪101配合限制多个夹爪101的闭合间距，可以省却驱动夹爪101微张的结构，使自然闭合状态下多个夹爪101的间距，能够形成供铆钉底部通过而限制铆钉螺帽通过的通道105，进而使铆钉进料后底部伸出于夹爪101并对中，进一步可以利用伸出的铆钉底部插入铆接孔141，提高铆钉上料定位精度。

进一步的，所述夹头1包括支撑部106，所述夹爪101与支撑部106之间设有销轴107和第二弹簧108，所述第二弹簧108和进料腔102分别位于销轴107上方和下方，使自然状态下，预压的第二弹簧108推动夹爪101，使夹爪101绕销轴107偏转闭合，当进料腔102受力后，夹爪101绕销轴107反向偏转张开并进一步压缩第二弹簧108，进料腔102失力后夹爪101自动复位，实现多个夹爪101的张合，还可以省却压杆204与夹爪101的配合，用铆钉推动夹爪101张开，进一步简化结构。

进一步的，所述夹爪101设有与限位部104配合的凹口109，使结构更紧凑。

进一步的，所述夹头1设有第一通孔110和第二通孔111，所述第一通孔110位于限位部104内部且与进料腔102连通，所述压杆204沿第一通孔110伸入夹头1内部，所述第二通孔111与第一通孔110倾斜相连，第二通孔111的入口兼作进料口103，使铆钉沿第二通孔111进入第一通孔110后自然导向下落，进一步提高可靠性。

进一步的，所述夹头1设有朝向进料口103的铆钉传感器112，所述铆钉传感器112可以对应第二通孔111设置，用于检测是否有铆钉通过，以便感应是否缺料。

进一步的，包括平行于压杆204的滑轨6，所述夹头1有多个，多个夹头1设有滑块7，所述滑块7与滑轨6滑动配合，所述第一冲压机构2包括多个分别与多个夹头1对应的压杆204，在多个铆钉同步分别向多个夹头1进料时，可以通过多个压杆204同步与多个夹头1配合运行，实现多个铆钉的同步自动上料，可以简化第一冲压机构2，减小相邻铆钉的上料间距，满足多种铆接需求，进一步提高铆接效率。

进一步的，所述滑块7与导向杆201通过螺纹相连，所述第一弹簧202位于导向块205与滑块7之间，所述下限位块3连接在滑轨6下方，滑块7能够与下限位块3限位配合，进一步便于安装并简化夹头1结构。

进一步的，所述导向杆201可以采用螺杆，螺杆的头部兼作上限位块206，进一步方便备件。

进一步的，所述第一驱动机构203包括第一气缸2031，所述第一气缸2031的缸杆连接导向块205，进而通过气动驱动导向块205与压杆204同步升降移动。

上述铆钉上料机构的工作原理为：

多个铆钉需同步进料时，如图1-3所示，多个夹头1分别位于待铆接产品14的对应铆接孔141上方，第一气缸2031的缸杆收缩驱动压杆204和导向块205上升，导向块205通过与上限位块206限位配合，带动通过导向杆201连接的滑块7沿滑轨6向上滑动，滑块7上的多个夹头1同步上升，压杆204位于第二通孔111出口的上方，由吹气式铆钉送料机4通过若干气力输送管5分别向多个夹头1的进料口103送入一个铆钉，铆钉沿第二通孔111、第一通孔110导向自然落在进料腔102内；由于自然状态下，夹爪101通过与限位部104配合微张，落入进料腔102的铆钉底部伸出夹爪101底部，夹爪101抱住铆钉外部并限制铆钉螺帽下落，实现铆钉自动进料并被夹爪101对中夹持。

多个铆钉需同步定位时，如图4所示，若铆钉传感器112感应到铆钉经过，则第一气缸2031的缸杆伸长，驱动压杆204和导向块205下降，导向块205沿导向杆201移动并压缩第一弹簧202，第一弹簧202的弹性力推动滑块7沿滑轨6向下滑动，滑块7上的多个夹头1同步下降，至滑块7与下限位块3接触限位，此时，压杆204不接触铆钉，夹爪101不接触待铆接的产品14，伸出的铆钉底部插入对应铆接孔141，实现多个铆钉的同步定位。

多个铆钉需同步放料时，如图5所示，第一气缸2031的缸杆继续伸长，驱动压杆204和导向块205继续下降，由于滑块7与下限位块3限位，导向块205沿导向杆201继续移动并压缩第一弹簧202时，多余的缸杆行程被第一弹簧202消除，夹头1高度保持不变，缸杆的多余行程通过压杆204下降接触并向下推动铆钉，铆钉螺帽挤压外侧的多个夹爪101，多个夹爪101绕销轴107向外偏转张开，压杆204伸出进料腔102将铆钉推出、脱离夹爪101的夹持，使铆钉定位放料准确地落在铆接孔141中，进而实现多个铆钉的同步放料。

放料结束后，同理反向运动，即第一气缸2031的缸杆上升，驱动压杆204沿第一通孔110滑动上升并逐步缩于进料腔102，多个夹爪101在第二弹簧108的弹力作用下绕销轴107反向向内偏转自动闭合，复位至与限位部104配合的自然状态，导向块205沿导向杆201移动并逐步释放第一弹簧202，复位至图4所示状态，直至导向块205与上限位块206接触，第一气缸2031的缸杆继续上升时，导向块205通过与上限位块206限位配合，带动通过导向杆201连接的滑块7沿滑轨6向上滑动，滑块7上的多个夹头1同步上升，复位至1-3所示状态，以便下一个铆钉再次进料。

上述铆钉上料机构的第一冲压机构2采用导向块205与上限位块206配合实现夹头1的上升驱动，可以增大夹头1与产品14的间距，方便上料后产品14的移动，采用导向杆201外的第一弹簧202驱动实现压杆204与夹头1的同步下降，在下限位块3限制夹头1的下降行程后，多余的压杆204行程可以推动铆钉实现夹爪101张开放料，以便减小夹头1与产品14的间距，方便铆钉下放时准确落在铆接孔141中，仅用一个第一驱动机构203即可，避免额外设置驱动机构驱动夹头1升降，同时，较现有用压杆204台阶与夹头1台阶孔限位配合驱动夹头1升降的结合，压杆204和夹头1结构更简化并便于安装，进而降低控制、装配难度和成本，还可以通过多个夹头1与对应压杆204配合，较采用分别独立驱动能够使相邻铆钉落料间距更小，满足多个铆钉的同步上料需求，且能有效简化驱动，进一步通过铆钉传感器112判断铆钉是否缺料，避免漏铆，提高铆接效率和可靠性。

实施例2：

如图6-11所示，为本实用新型所述一种压铆工装的一种较佳实施方式，所述压铆工装包括第二驱动机构8、下模座9、压头10和如上任意一项所述铆钉上料机构，所述第二驱动机构8用于驱动下模座9在压头10与夹头1下方之间往复移动，所述压头10能够升降移动。

进一步的，所述下模座9包括向上凸起的定位块901和定位销902，所述定位块901设有能够对应夹头1或压头10的定位孔903，所述定位孔903内设有能够相对定位孔903伸缩的弹性定位件904，产品14与定位块901和定位销902配合定位后，产品14的铆接孔141与定位孔903对应，使铆钉插入铆接孔141后由定位孔903内的弹性定位件904弹性支撑，进一步定位铆钉压配位置，提高准确性，同时对铆钉进行高度防呆，避免铆钉螺纹高度超出导致无法压配。

进一步的，所述定位销902包括主定位销9021和副定位销9022，所述主定位销9021位于下模座9中心，主定位销9021设有能够与产品14配合的凸起，所述副定位销9022和定位块901分别位于主定位销9021两侧，用于与产品14的孔型配合，进一步提高产品14和铆钉定位精度。

进一步的，所述定位孔903设有台阶槽9031，所述弹性定位件904包括防呆定位销9041902和第三弹簧9042，所述防呆定位销9041902设有内孔90411和凸台90412，所述内孔90411用于与铆钉配合进一步提高对铆钉的定位精度，所述凸台90412能够与台阶槽9031限位配合，用台阶槽9031与凸台90412配合限制防呆定位销9041902脱离定位块901，所述第三弹簧9042弹性支撑防呆定位销9041902，用于弹性支撑防呆定位销9041902。

进一步的，所述下模座9包括相连的定位板905和垫板906，所述定位块901和定位销902设置在定位板905内，所述垫板906内设有弹簧孔9061，所述第三弹簧9042设置在弹簧孔9061内，所述凸台90412与弹簧孔9061顶部配合限位，进一步限制防呆定位销9041902的下降行程。

进一步的，包括朝向定位孔903上方的高度传感器11，高度传感器11的发射端和接收端分别位于下模座9两侧，高度传感器11连接报警器并设置对铆钉顶端螺帽高度的检测线12，当上料混料或故障导致铆钉螺帽高度超出检测线12，铆钉螺帽高度低于检测线12，漏放铆钉导致未检测到铆钉时，高度传感器11均输出显示报警，则压头10不动作不进行压铆，可检测出混料和漏放情况。

进一步的，所述第二驱动机构8包括第二气缸801和侧限位块802，所述第二气缸801的缸杆与下模座9相连，用于驱动下模座9在压头10与夹头1下方之间前后往复移动，所述侧限位块802与下模座9两侧滑动配合，限制下模座9左右移动，提高下模座9动作的稳定性。

上述压铆工装的工作原理为：

将待压铆的产品14通过与定位块901和定位销902配合定位，使产品14的铆接孔141与定位块901的定位孔903对应；如图6所示，第二气缸801的缸杆伸长，推动下模座9移动位于夹头1下方，按实施例1所述工作原理，铆钉上料机构，夹头1下降将多个铆钉分别插入铆接孔141和定位孔903中，夹头1上升并与产品14让位；如图7-9所示，第二气缸801的缸杆收缩，拉动下模座9移动位于压头10下方；如图10所示，由第三弹簧9042支撑防呆定位销9041902，防呆定位销9041902与铆钉配合进行铆钉高度防呆，由高度传感器11检测铆钉高度，检测混料和漏放情况，在铆钉高度对应检测线12时，如图11所示，压头10下降推动铆钉压铆在铆接孔141上，铆钉推动防呆定位销9041902下沉并压缩第三弹簧9042；当压头10上升并脱离铆钉后，防呆定位销9041902受第三弹簧9042的弹性上顶铆钉，铆钉连带压铆连接的产品14上抬，以便与下模座9脱模；如此往复，实现连续压铆加工。

上述压铆工装采用第二驱动机构8驱动下模座9在压头10与夹头1下方之间往复移动，便于铆钉自动上料和上料后快速进行压铆动作，下模座9与压头10对应压铆加工时，铆钉上料机构还可以同步进行铆钉进料，进一步提高效率；还通过定位块901、定位销902提高定位精度，用弹性定位件904弹性支撑进行铆钉高度防呆，用对应铆钉的高度传感器11检测铆钉高度、混料和漏放情况，避免无法压配、漏铆情况，进一步提高压铆质量，避免返工。

实施例3：

如图12-13所示，为本实用新型所述一种压铆设备的一种较佳实施方式，所述压铆设备包括机架15，所述机架15上设有第二冲压机构16和如上所述的压铆工装，所述第二冲压机构16用于驱动压头10升降移动。

上述压铆设备的工作原理与实施例2同理，进一步的，所述第二冲压机构16包括第三气缸161，所述第三气缸161的缸杆穿过机架15与压头10相连，用于驱动压头10升降移动。

实施例4：

基于同一种发明构思，本实用新型基于实施例3所述的压铆设备还提供一种压铆装配工艺，其工艺包括以下步骤：

S1、产品上料：将待压铆的产品14定位设置在下模座9上；

S2、铆钉上料：步骤S1的下模座9移动至铆钉上料机构的夹头1下方，铆钉由吹气式铆钉送料机4送入进料腔102并被夹爪101对中夹持，夹头1下降并将铆钉插入产品14的铆接孔141中，压杆204伸出进料腔102将铆钉推出，铆钉插入定位孔903并由弹性定位件904高度防呆，夹头1上升复位；

S3、铆钉高度检测：步骤S2的下模座9移动至压头10下方，由高度传感器11检测铆钉高度，铆钉高度超出或低于高度传感器11的检测线12，则报警，否则启动压铆；

S4、压铆：压头10下降将铆钉压铆在产品14上；

S5、产品下料：压头10上升后，将经步骤S4的产品14从下模座9上脱除；

S6、连续压铆：重复步骤S1-S5进行连续压铆工作。

进一步的，所述步骤S4压铆进行时，吹气式铆钉送料机4可以将铆钉送入进料腔102并被夹爪101对中夹持，可以通过铆钉进料与压铆同步进行进一步加快加工节奏。

上述压铆装配工艺较现有压铆工艺，较现有工艺能够实现铆钉自动上料甚至多个铆钉的同步自动上料，通过定位上料利于提高铆钉装配的精准性，利用铆钉高度防呆提高压配可靠性，并可以通过高度检测直接检出铆钉混料漏放情况，提高自动压铆效率和质量，满足批量化加工需求，结构与装配步骤简单，易于操作和推广应用，具有较高的市场前景。

上文所列出的一系列的详细说明仅仅是针对本实用新型的可行性实施例的具体说明，它们并非用以限制本实用新型的保护范围，凡未脱离本实用新型技艺精神所作的等效实施例或变更均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种铆钉上料机构，其特征在于，包括夹头(1)、第一冲压机构(2)和下限位块(3)，所述夹头(1)设有多个夹爪(101)，多个夹爪(101)能够张合且内部形成进料腔(102)，所述进料腔(102)侧上方设有进料口(103)，所述第一冲压机构(2)包括导向杆(201)、第一弹簧(202)、第一驱动机构(203)及相连的压杆(204)和导向块(205)，所述导向杆(201)一端设有能够与导向块(205)限位配合的上限位块(206)，导向杆(201)另一端穿过导向块(205)、第一弹簧(202)并连接夹头(1)，所述第一驱动机构(203)用于驱动压杆(204)平行于导向杆(201)并相对进料腔(102)伸缩，所述下限位块(3)能够与夹头(1)限位配合。

2.根据权利要求1所述的一种铆钉上料机构，其特征在于，包括吹气式铆钉送料机(4)，所述吹气式铆钉送料机(4)的出料口与进料口(103)相连。

3.根据权利要求1所述的一种铆钉上料机构，其特征在于，所述夹头(1)包括限位部(104)和支撑部(106)，所述限位部(104)用于与夹爪(101)配合限制多个夹爪(101)的闭合间距，所述夹爪(101)与支撑部(106)之间设有销轴(107)和第二弹簧(108)，所述第二弹簧(108)和进料腔(102)分别位于销轴(107)上方和下方。

4.根据权利要求1所述的一种铆钉上料机构，其特征在于，所述夹头(1)设有朝向进料口(103)的铆钉传感器(112)。

5.根据权利要求1所述的一种铆钉上料机构，其特征在于，包括平行于压杆(204)的滑轨(6)，所述夹头(1)有多个，多个夹头(1)设有滑块(7)，所述滑块(7)与滑轨(6)滑动配合，所述第一冲压机构(2)包括多个分别与多个夹头(1)对应的压杆(204)。

6.一种压铆工装，其特征在于，包括第二驱动机构(8)、下模座(9)、压头(10)和如权利要求1～5任意一项所述铆钉上料机构，所述第二驱动机构(8)用于驱动下模座(9)在压头(10)与夹头(1)下方之间往复移动，所述压头(10)能够升降移动。

7.根据权利要求6所述的一种压铆工装，其特征在于，所述下模座(9)包括向上凸起的定位块(901)和定位销(902)，所述定位块(901)设有能够对应夹头(1)或压头(10)的定位孔(903)，所述定位孔(903)内设有能够相对定位孔(903)伸缩的弹性定位件(904)。

8.根据权利要求7所述的一种压铆工装，其特征在于，所述定位孔(903)设有台阶槽(9031)，所述弹性定位件(904)包括防呆定位销(9041)(902)和第三弹簧(9042)，所述防呆定位销(9041)(902)设有内孔(90411)和凸台(90412)，所述凸台(90412)能够与台阶槽(9031)限位配合，所述第三弹簧(9042)弹性支撑防呆定位销(9041)(902)。

9.根据权利要求7所述的一种压铆工装，其特征在于，包括朝向定位孔(903)上方的高度传感器(11)。

10.一种压铆设备，其特征在于，包括机架(15)，所述机架(15)上设有第二冲压机构(16)和如权利要求6所述的压铆工装，所述第二冲压机构(16)用于驱动压头(10)升降移动。