CN220214344U - 烟气转送结构、除尘系统、脱硫系统、烟气除尘脱硫设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种烟气转送结构、除尘系统、脱硫系统、烟气除尘脱硫设备。该烟气转送结构包括：烟气转送结构本体，呈中空箱状结构，其正面设置烟气进口，背面设置烟气出口；烟气隔板，设置于烟气转送结构本体内，自烟气进口上方沿斜向下方向延伸至烟气出口的下方，将烟气转送结构本体内部空间分为两部分：烟气进口仓，其上游侧连通至烟气进口；烟气出口仓，其下游侧连通至烟气出口。本实用新型巧妙地在同一个箱体结构中实现了烟气的进出和转向，方便与除尘仓室的集成，简化了系统结构，节省了空间。

Description

烟气转送结构、除尘系统、脱硫系统、烟气除尘脱硫设备

技术领域

本实用新型涉及环保行业烟气除尘脱硫技术领域，尤其涉及一种烟气转送结构、除尘系统、脱硫系统、烟气除尘脱硫设备。

背景技术

我国钢铁焦化行业中，干熄焦技术因其高效、节能、环保等优点而被广泛应用，但随之而来的是干熄焦排放气中颗粒物和二氧化硫(SO₂)超标引起的大气污染问题。根据《炼焦化学工业污染物排放标准》(GB16171－2012)规定，自2015年1月1日起，全国非限排地区干熄焦装置烟气SO₂排放限值为100mg/m³，颗粒物排放限值为50mg/m³；特别排放限值地区干熄焦装置烟气SO₂排放限值为80mg/m³，颗粒物排放限值为30mg/m³。因此，干熄焦装置排放的烟气必须经脱硫、除尘处理达标后才能排放。粉剂干法脱硫(包括钠基粉状脱硫和钙基粉状脱硫)+布袋除尘工艺技术因脱硫效果好、工艺流程简单、装置投资小等优点得到众多钢铁焦化企业青睐。

现有的干熄焦烟气干法脱硫除尘装置存在以下五个问题：

(1)烟气转送结构的构造复杂，成本高，维护不便。

(2)干熄焦除尘灰和废脱硫剂同时被布袋除尘器过滤下来，除尘灰和废脱硫剂混在一起，降低了除尘灰和废脱硫剂的利用价值。

干法脱硫工艺依托除尘器，废脱硫剂和除尘灰同时被布袋除尘器过滤下来，从除尘器的排灰系统排出。干熄焦除尘灰主要是焦炭小颗粒，固定碳含量很高，广泛应用于回配炼焦、高炉喷吹等领域。根据市场调研，固定碳含量在83％以上的干熄焦除尘灰，主要应用于高炉喷吹领域，价格约1600～1700元/吨。固定碳含量在60％～70％的除尘灰主要应用于回配炼焦，价格在1100～1200元/吨。干熄焦烟气除尘灰的固定碳一般在83％上下，混入废脱硫剂后降低了除尘灰中固定碳含量，使除尘灰的应用领域发生变化，降低了除尘灰的利用价值，对客户造成直接的经济影响。

钙基废脱硫剂也可用于基建材料三七灰土、循环流化床脱硫等领域实现资源化利用。

(3)除尘和脱硫工艺对布袋除尘器要求有冲突，导致脱硫效果不稳定。

干熄焦烟气的特点是：尘含量较高，SO₂浓度不稳定。除尘灰和废脱硫剂的混合物中大部分为除尘灰，脱硫工艺要求：除尘器布袋上积累足够量脱硫剂时，才能保证脱硫效果；除尘工艺要求：布袋除尘器压差一般不高于1.5Kpa，当布袋上的尘厚时压差增大，需及时排灰以减小压差。而干熄焦烟气SO₂浓度不稳定，在装焦时SO₂浓度增高，在布袋刚除完灰时，为了保证脱硫效果需要增加脱硫剂的喷入量，这部分脱硫剂的反应效率降低，造成资源浪费和运行成本增加。

(4)脱硫剂的喷入位置对管道布置有要求，增加布置难度和投资成本。

脱硫剂喷入位置在除尘器前，为了保证喷吹的脱硫剂均匀与烟气混合，喷入位置至除尘器入口需要至少5米的直管道，有的项目现场位置紧张，不能够保证足够的直管段要求，导致脱硫效果不理想；

(5)如果增加一台脱硫除尘器，会导致工艺流程增长，占地面积大，管道和钢结构量增加，投资成本翻倍。

基于以上原因，有的企业为了分离出除尘灰降低运行成本，在除尘器后增加一台脱硫除尘器，投资成本翻倍。有的企业因现场位置紧张、投资有限等原因只能忍痛降价出售干熄焦除尘灰。

实用新型内容

(一)要解决的技术问题

为了至少部分解决上述技术问题中的其中之一，本实用新型特提供了一种烟气转送结构、除尘系统、脱硫系统、烟气除尘脱硫设备。

(二)技术方案

根据本实用新型的第一个方面，提供了一种烟气转送结构，包括：烟气转送结构本体，呈中空箱状结构，其正面设置烟气进口，背面设置烟气出口；烟气隔板，设置于烟气转送结构本体内，自烟气进口上方沿斜向下方向延伸至烟气出口的下方，将烟气转送结构本体内部空间分为两部分：烟气进口仓，其上游侧连通至烟气进口；烟气出口仓，其下游侧连通至烟气出口。

在本实用新型的一些实施例中，烟气转送结构本体呈长方体形状。

在本实用新型的一些实施例中，烟气转送结构为除尘烟气转送结构，其中，烟气进口为除尘烟气进口；烟气出口为除尘烟气出口，烟气进口仓为除尘烟气进口仓，烟气出口仓为除尘烟气出口仓。

在本实用新型的一些实施例中，烟气转送结构为脱硫烟气转送结构，其中，烟气进口为脱硫烟气进口；烟气出口为脱硫烟气出口，烟气进口仓为脱硫烟气进口仓，烟气出口仓为脱硫烟气出口仓。

根据本实用新型的第二个方面，提供了一种除尘系统，包括：M个除尘仓室，除尘仓室的下部设置除尘灰斗，内部设置除尘布袋，M≥1；如上的除尘烟气转送结构，与M个除尘仓室并排设置，其中，除尘烟气进口仓的下游侧连通至M个除尘仓室的除尘灰斗，除尘烟气出口仓的上游侧连通至各除尘仓室的上部。

根据本实用新型的第三个方面，提供了一种脱硫系统，包括：N个脱硫仓室，脱硫仓室的下部设置废脱硫剂灰斗，内部设置脱硫布袋，N≥1；如上的脱硫烟气转送结构，与N个脱硫仓室并排设置，其中，脱硫烟气进口仓的下游侧连通至N个脱硫仓室的脱硫灰斗，脱硫烟气出口仓的上游侧连通至各脱硫仓室的上部。

根据本实用新型的第三个方面，提供了一种烟气除尘脱硫设备，包括：如上的除尘系统；如上的脱硫系统，与除尘系统并排设置，其中，N个脱硫仓室靠近M个除尘仓室设置；喷吹系统，其上游侧连通至除尘烟气转送结构的除尘烟气出口，其下游侧连通至脱硫烟气转送结构的脱硫烟气进口。

在本实用新型的一些实施例中，喷吹系统包括：直管道，设置于除尘系统和脱硫系统的后侧；脱硫剂喷吹管道，设置于直管道上。

在本实用新型的一些实施例中，M个除尘仓室包括：p1行m列的除尘仓室，p1≥1，m≥1；N个脱硫仓室包括：p2行n列的脱硫仓室，p2≥1，n≥1；除尘烟气出口和脱硫烟气进口的高度相同；p1行除尘仓室和p2行脱硫仓室的纵深相同，共同形成长方体形状；除尘烟气转送结构和脱硫烟气转送结构呈长方体形状，两者顶部与p1行除尘仓室和p2行脱硫仓室的顶部平齐；P1行除尘仓室、p2行脱硫仓室、除尘烟气转送结构、脱硫烟气转送结构四者的纵深相同，后侧形成平面；喷吹系统的直管道为直方管道，设置于平面上。

在本实用新型的一些实施例中，脱硫系统还包括：废脱硫剂灰处理机构，设置于废脱硫剂灰斗；烟气除尘脱硫设备还包括：控制机构，信号连接至废脱硫剂灰处理机构，控制其独立地进行排灰和/或吹灰。

在本实用新型的一些实施例中，除尘系统中，除尘灰斗的下方设置除尘灰卸料口。

在本实用新型的一些实施例中，脱硫系统中，废脱硫剂灰斗的下方设置废脱硫剂灰卸料口。

在本实用新型的一些实施例中，除尘仓室内部设置J₁×K₁个除尘布袋，J₁≥1，K₁≥1。

在本实用新型的一些实施例中，脱硫仓室内部设置J₂×K₂个脱硫布袋，J₂≥1，K₂≥1。

在本实用新型的一些实施例中，还包括：设备支架，支撑于除尘系统和脱硫系统的下方；其中，喷吹系统由除尘系统和脱硫系统所支撑。

在本实用新型的一些实施例中，还包括：设备支架，支撑于除尘系统和脱硫系统的下方；其中，喷吹系统固定于除尘系统和脱硫系统，同时从设备支架上引出斜支撑机构对喷吹系统进行辅助支撑。

在本实用新型的一些实施例中，M个除尘仓室包括：p1行m列的除尘仓室；N个脱硫仓室包括：p2行n列的脱硫仓室，其中，p1＝p2＝2，m＝n＝1。

在本实用新型的一些实施例中，烟气除尘脱硫设备所处理的烟气来自于干熄焦装置装焦、预存室放散气，和/或出焦位置的含尘废气。

在本实用新型的一些实施例中，除尘仓室和/或脱硫仓室的顶部设置S×T块的门盖板，S≥2，T≥2。

在本实用新型的一些实施例中，除尘系统还包括：除尘灰处理机构，设置于除尘灰斗；烟气除尘脱硫设备还包括：控制机构，信号连接于除尘灰处理机构，控制其独立地进行排灰和/或吹灰。

在本实用新型的一些实施例中，还包括：引风机，连接于脱硫系统的下游侧，其将经过除尘系统和脱硫系统的烟气导引至烟囱，排入大气。

(三)有益效果

从上述技术方案可知，本实用新型相对于现有技术至少具有以下有益效果之一：

(1)在除尘烟气转送结构中，除尘烟气转送结构本体内部空间被除尘烟气隔板分为除尘烟气进口仓和除尘烟气出口仓，巧妙地在同一个箱体结构中实现了烟气的进出和转向，方便与除尘仓室的集成，简化了系统结构，节省了空间。

类似地，脱硫烟气转送结构具有类似效果，此处不再重述。

(2)除尘系统与脱硫除尘系统彻底分离，通过喷吹系统连接，使干熄焦除尘灰与废脱硫剂能有效分离，保证除尘灰中固定碳含量稳定，除尘灰和脱硫剂本身都能够得到有效利用，增加企业收益。

(3)除尘系统与脱硫系统分离，分别实现脱硫和除尘的功能，脱硫效率更高，适应SO₂波动能力强，能够根据烟气中尘和SO₂浓度波动，分别调整除尘和脱硫系统排灰的频率，通过减少废脱硫剂的排放频率和排放时间，保证脱硫系统布袋上始终有一定量的脱硫剂，有效解决了干熄焦烟气中SO₂含量波动大，脱硫不稳定的问题，同时能够有效节约脱硫剂的用量，减少运行成本。

(4)将除尘系统和脱硫系统并排集成设置，一方面提高了系统的集成度，另一方面提供了横向扩展距离。喷吹系统由直管道和喷吹管道组成，喷吹系统6～8米的直管道设置在除尘系统和脱硫系统后侧，喷吹系统有足够长的直管道，能够保证脱硫剂与烟气混合均匀，脱硫剂的喷入位置设置在设备上喷吹系统上，解决了除尘器前设置一定长度的直管段的要求，使现场布置更灵活，还节省了管道及支撑管道的钢结构，降低装置投资成本。

(5)将除尘仓室设置为p1行m列，将脱硫腔室设置为p2行n列，可以根据需要增加除尘仓室或者脱硫腔室的数目，并且，为每一个除尘仓室设置除尘分支阀门和除尘提升阀，为每一个脱硫仓室设置脱硫分支阀门和脱硫提升阀，从而当某一个仓室出现故障或需要维修时，可以方便地将其从整个系统中隔离出来，增强了整套系统的可维护性。

(6)除尘系统还包括：除尘灰处理机构，设置于所述除尘灰斗的底部；脱硫系统还包括：废脱硫剂灰处理机构，设置于所述废脱硫剂灰斗的底部；所述除尘脱硫设备还包括：控制机构，信号连接至所述除尘灰处理机构和废脱硫剂灰处理机构，控制两者进行单独地排灰和/或吹灰。

换句话说，除尘系统和脱硫系统分离，除尘、脱硫排灰系统可以单独控制，因为干熄焦的尘含量高，可以增加除尘系统的排灰频率，脱硫系统的硫含量低且不稳定，通过减少排灰频率和脉冲阀的吹灰时间保证脱硫系统的布袋上含有一定量的脱硫剂，可以节省脱硫剂的消耗量，同时也可以更好地应对系统中SO₂的波动。

(7)由于烟气除尘设备体积庞大，虽然分割成单元，但其体积仍然庞大，重量也很大，故将除尘仓室和/或脱硫仓室顶部的门盖板分为S×T块，能够减小体积和重量，方便维修。

(8)本实用新型脱硫、除尘一体式装置，工艺流程简单、结构设计合理，占地面积小，具有良好的推广应用价值。

附图说明

图1为本实用新型实施例烟气除尘脱硫设备从左前侧观察的立体图。

图2为本实用新型实施例除尘脱硫设备从右后侧观察的立体图。

图3为图1所示烟气除尘设备的俯视图。

图4、图5分别为图3所示烟气除尘设备沿A向、B向观察的视图。

图6为图3所示烟气除尘设备沿C-C面的剖视图。

图7、图8分别为图6所示烟气除尘设备沿D-D面、E-E面的剖视图。

图9为图1所示烟气除尘脱硫设备除尘脱硫的工艺流程图。

具体实施方式

本实用新型烟气除尘设备把除尘和脱硫技术结合，把传统的布袋除尘器分成两部分，一部分除尘、一部分脱硫。通过改变布袋除尘器的两排进出口气腔位置，采用斜的烟气隔板，把除尘、脱硫的进出口调整至同一水平高度，同时利用喷吹系统6～8米的直管道喷入脱硫剂，保证脱硫入口前的直管段要求，满足脱硫系统要求。因为脱硫系统的主体设备为除尘器，可以对气体进行二次除尘，在保证脱硫效果的同时，可以保证尘浓度满足环保要求。

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下文结合具体实施方式，并参照附图，对本实用新型进一步详细说明。

根据本实用新型的第一个方面，提供了一种烟气除尘脱硫设备。图1为本实用新型实施例烟气除尘脱硫设备从左前侧观察的立体图。图2为本实用新型实施例除尘脱硫设备从右后侧观察的立体图。图3为图1所示烟气除尘设备的俯视图。图4、图5分别为图3所示烟气除尘设备沿A向、B向观察的视图。图6为图3所示烟气除尘设备沿C-C面的剖视图。图7、图8分别为图6所示烟气除尘设备沿D-D面、E-E面的剖视图。各图中的虚线表示透视情况下烟气的流动方向。在图4中，“□”表示烟气方向垂直于纸面向里，“⊙”表示烟气方向垂直于纸面向外。

本实施例中，待处理的烟气为干熄焦含尘烟气，其来自熄焦装置装焦、预存室放散气、出焦等位置的含尘废气，几股废气汇合成一股。

本领域技术人员应当理解，烟气不仅限于干熄焦烟气还可以为其他烟气形式，干熄焦烟气的来源也不仅限于本文提到的几个位置。本实用新型的烟气除尘脱硫设备可以应用到行业内各种场景下的烟气除尘、脱硫，这些均应当在本实用新型的保护范围之内。

如图1～图8所示，本实施例烟气除尘脱硫设备包括：

除尘系统100，包括：沿纵深方向设置的2个除尘仓室-第一除尘仓室110和第二除尘仓室120，每个除尘仓室的下部设置除尘灰斗，内部设置除尘布袋，其中，干熄焦含尘气中的尘被布袋除尘器捕集下来，达到除尘的目的；

脱硫系统200，包括：沿纵深方向设置的2个脱硫仓室-第一脱硫仓室210和第二脱硫仓室220，每个脱硫仓室的下部设置废脱硫剂灰斗，内部设置脱硫布袋，其中，干熄焦烟气中的SO₂与脱硫剂充分反应，达到除去SO₂的目的；

喷吹系统300，设置于除尘系统与脱硫系统后侧，其上游侧连通至除尘仓室上部，其下游侧连接脱硫系统的废脱硫剂灰斗，其中，烟气与脱硫剂在喷吹系统中充分混合，烟气中的SO₂与脱硫剂进行初步反应；

设备支架400，支撑于除尘系统和脱硫系统的下方；其中，喷吹系统固定于除尘系统和脱硫系统的框架上，优选地同时从设备支架上引出斜支撑机构对喷吹系统进行辅助支撑；

控制系统(图中未示)，连接于除尘系统的除尘灰处理机构和脱硫系统的废脱硫剂处理机构，用于控制两者进行单独地排灰和/或吹灰。

以下分别对本实施例烟气除尘脱硫设备各个组成部分进行详细说明。

本实施例中，除尘系统与脱硫除尘系统彻底分离，通过喷吹系统连接，使干熄焦除尘灰与废脱硫剂能有效分离，保证除尘灰中固定碳含量稳定，除尘灰和废脱硫剂本身都能够得到有效利用，增加企业收益。

此外，除尘系统与脱硫系统分离，分别实现除尘和脱硫的功能，脱硫效率更高，适应SO₂波动能力强，能够根据烟气中尘和SO₂浓度波动，分别调整除尘和脱硫系统排灰的频率，通过减少废脱硫剂的排放频率和排放时间，保证脱硫系统布袋上始终有一定量的脱硫剂，有效解决了干熄焦烟气中SO₂含量波动大，脱硫不稳定的问题，同时能够有效节约脱硫剂的用量，减少运行成本。

本实施例中，从整体上来看，除尘系统100和脱硫系统200并排集成设置；两者的纵深相同，共同形成长方体形状，在其后侧形成平面，喷吹系统的直管道为直方管道，设置于平面上。

如此设置，一方面提高了系统的集成度，另一方面提供了横向扩展距离。喷吹系统由直管道和喷吹管道组成，喷吹系统6～8米的直管道设置在除尘系统和脱硫系统后侧，喷吹系统有足够长的直管道，能够保证脱硫剂与烟气混合均匀，脱硫剂的喷入位置设置在设备上喷吹系统上，解决了除尘器前设置一定长度的直管段的要求，使现场布置更灵活，还节省了管道及支撑管道的钢结构，降低装置投资成本。

本领域技术人员应当理解，本实用新型并不以此为限。在本实用新型的其他实施例中，喷吹系统的直管道也可以设置为圆柱形管道，但只要其利用了除尘系统和脱硫系统后侧扩展的距离进行直管道布置，均在本实用新型的保护范围之内。

请参照图1～图8，除尘系统100包括：沿纵深方向设置的2个除尘仓室-第一除尘仓室110和第二除尘仓室120；除尘烟气转送结构130，设置于2个除尘仓室远离脱硫仓室的一侧，其正面设置除尘烟气进口131，背面设置除尘烟气出口132。

第一除尘仓室110和第二仓室120的结构大体相同。以第一除尘仓室110为例，其整体呈长方体框架结构111围成的腔室；内部设置多组的除尘布袋112；下部设置除尘灰斗113，顶部设置有6块盖板114。除尘灰斗的下方设置除尘灰卸料口113a。其中，带有灰尘的烟气经过除尘布袋112，灰尘被捕集落入除尘灰斗113，过滤灰尘后的烟气穿过除尘布袋进入上部。此外，关于除尘仓室的详细结构，可参照现有技术的相关说明，此处不再详细展开。

进一步地，除尘烟气转送结构130包括：除尘烟气转送结构本体133，呈中空箱状结构；除尘烟气隔板134，设置于除尘烟气转送结构本体内，自除尘烟气进口上方沿斜向下方向延伸至除尘烟气出口的下方，将除尘烟气转送结构本体内部空间分为两部分；

除尘烟气进口仓Cin，其上游侧连通至除尘烟气进口，其下游侧连通至各除尘仓室除尘灰斗的除尘烟气管道；

除尘烟气出口仓Cout，其上游侧连通至各除尘仓室的上部，下游侧连通至除尘烟气出口。

本实用新型中，在除尘烟气转送结构中，除尘烟气转送结构本体内部空间被除尘烟气隔板分为除尘烟气进口仓和除尘烟气出口仓，巧妙地在同一个箱体结构中实现了烟气的进出和转向，方便与除尘仓室的集成，简化了系统结构，节省了空间。

请参照图1～图4，对于第一除尘仓室110，除尘烟气进口仓Cin的下游侧通过除尘烟气管道115连通至除尘灰斗113，除尘烟气管道上设置有除尘分支阀门116。除尘烟气出口仓Cout的上游侧连通至第一除尘仓室的上部，在两者之间设置有除尘提升阀117。对于第二除尘仓室120，其具有大体相同的结构。通过如此设置，可以灵活设置工作的仓室，并且在维修时，可以把某个或者某几个仓室从设备中隔离开来。

本领域技术人员应当理解，如上除尘烟气转送结构的烟气进出口设置还可以用同侧进出口或者其他结构来代替。

请参照图1～图8，脱硫系统200包括：沿纵深方向设置的2个脱硫仓室-第一脱硫仓室210和第二脱硫仓室220。脱硫烟气转送结构230，设置于2个脱硫仓室远离除尘仓室的一侧，其正面设置脱硫烟气出口231，背面设置脱硫烟气进口232；

第一脱硫仓室210和第二脱硫仓室220的结构大体相同。以第一脱硫仓室210为例，其整体呈长方体框架结构211围出的腔室；内部设置有多组脱硫布袋212，下部设置废脱硫剂灰斗213，顶部设置有6块盖板。废脱硫剂灰斗的下方设置废脱硫剂灰卸料口213a。

需要说明的是，除尘布袋和脱硫布袋均为布袋除尘器，其结构相同，只是在本实施例为了方便理解，根据其所实现的功能进行了命名。当然，本领域技术人员也可以设置特别针对烟气除尘，或特别针对废脱硫剂脱除的布袋，只要符合本实用新型的实用新型构思，同样在本实用新型的保护范围之内。

其中，由喷吹系统吹入的脱硫剂与烟气中的SO₂进行初步反应之后的废脱硫剂、新鲜脱硫剂与烟气一起经过脱硫布袋212。新鲜脱硫剂与烟气中的SO₂在布袋除尘器上进行二次深度脱硫反应生成废脱硫剂。初步反应的废脱硫剂，二次深度反应的废脱硫剂共同被捕集落入废脱硫剂灰斗，除硫之后的烟气穿过脱硫布袋进入第二脱硫仓室上部。关于脱硫仓室的详细结构，可参照现有技术的相关说明，此处不再详细展开。

请参照图1、图8，脱硫烟气转送结构230呈长方体形状，设置于2个脱硫仓室远离除尘仓室的一侧，顶部与除尘系统、脱硫系统平齐。脱硫烟气转送结构230，其正面设置脱硫烟气出口231，背面设置脱硫烟气进口232。包括：脱硫烟气转送结构本体233，呈中空箱状结构；脱硫烟气隔板234，设置于脱硫烟气转送结构本体内，自脱硫烟气进口上方沿斜向下方向延伸至脱硫烟气出口的下方，将脱硫烟气转送结构本体内部空间分为两部分：

脱硫烟气进口仓Lin，其上游侧连通至脱硫烟气进口，其下游侧连通至各脱硫仓室废脱硫剂灰斗的脱硫烟气管道；

脱硫烟气出口仓Lout，其上游侧连通至各脱硫仓室的上部，下游侧连通至脱硫烟气出口。

本实用新型中，在脱硫烟气转送结构中，脱硫烟气转送结构本体内部空间被脱硫烟气隔板分为脱硫烟气进口仓和脱硫烟气出口仓，巧妙地在同一个箱体结构中实现了烟气的进出和转向，方便与脱硫仓室的集成，简化了系统结构，节省了空间。

请参照图1～图8，对于第一脱硫仓室210，脱硫烟气进口仓Lin的下游侧通过脱硫烟气管道215连通至废脱硫剂灰斗213，脱硫烟气管道上设置有脱硫分支阀门216；脱硫烟气出口仓的上游侧通过脱硫提升阀217与脱硫仓室的上部连通。对于第一脱硫仓室，其具有大体相同的结构，通过如此设置，可以灵活设置工作的仓室，并且在维修时，可以把某个或者某几个仓室从设备中隔离开来。

本领域技术人员应当理解，如上脱硫烟气转送结构的烟气进出口设置还可以用同侧进出口或者其他结构来代替。

关于除尘系统100和脱硫系统200，需要说明以下五点：

1、仓室的数量、方向

本实施例中，除尘系统包括沿纵深方向设置的2个长方体形状的除尘仓室，脱硫系统包括沿纵深方向设置的2个脱硫仓室。但本实用新型并不以此为限，本实用新型中，除尘系统可以包括：p1行m列的除尘仓室，脱硫系统可以包括：p2行n列的脱硫仓室。也就是说，可以根据需要来设置除尘仓室和脱硫仓室的形状、数目、方向等。

本文中，“行”的方向为面对除尘脱硫设备，从左至右的方向；“列”的方向为面对除尘脱硫设备，从后至后的方向。

优选地，为了在除尘系统和脱硫系统后侧形成尽可能长的距离来方便布置喷吹系统的长直管道，由除尘仓室、除尘烟气转送结构组成的除尘系统，以及由脱硫仓室和脱硫烟气转送结构组成的脱硫系统的后侧是形成平面。因此，在优选的实施例中，除尘系统和脱硫系统的纵深相同，高度相同，整体形成长方体形状。

当然，不同的设置方式，其与相应的烟气进口、出口的连接也会有所调整，本领域技术人员根据本文所记载的内容应当很清楚如何设置，此处不再赘述。

此外，除尘仓室和脱硫仓室并没有严格限制，并且通过改变与灰斗、烟气进口、烟气出口的连接，两者可以实现互相转换。

2、除尘布袋

关于除尘仓室、脱硫仓室中除尘布袋的数目、形状等，本领域技术人员可以根据需要进行调整，而不局限于本实施例所给出的情形。

换句话说，本实用新型中，除尘仓室内部设置J₁×K₁个除尘布袋，J₁≥1，K₁≥1；脱硫仓室内部设置J₂×K₂个脱硫布袋，J₂≥1，K₂≥1。

3、盖板

由于烟气除尘设备体积庞大，虽然分割成单元，但其体积仍然庞大，重量也很大，故将除尘仓室和/或脱硫仓室顶部的门盖板分为S×T块，能够减小体积和重量，方便维修。本领域技术人员可以根据需要设置盖板的形状、数目和布置方式，而不局限于本实施例所给出的情形。

4、除尘烟气管道、除尘分支阀门、除尘提升阀、脱硫烟气管道、脱硫分支阀门、脱硫提升阀

本实施例中，为每个除尘仓室设置除尘烟气管道，并设置除尘分支阀门、除尘提升阀。但在本实用新型其他实施例中，可以根据需要为每行除尘仓室，或者全部除尘仓室设置共同的除尘烟气管道、除尘分支阀门、除尘提升阀，均可以实现本实用新型。

同样地，对于脱硫仓室而言，可以根据需要为每行脱硫仓室，或者全部脱硫仓室设置共同的脱硫烟气管道、脱硫分支阀门、脱硫提升阀，均可以实现本实用新型。

请参照图1～图4，除尘系统100和脱硫系统200的后侧形成长平面，该长平面可以安装具有长直管道的喷吹系统。该喷吹系统300包括：直管道310和设置于直管道上的脱硫剂喷吹管道320。

其中，直管道310呈直方管道，横向水平设置于除尘烟气转送结构130、第二除尘仓室120、第二脱硫仓室220、脱硫烟气转送结构230的后侧，连接于除尘烟气出口132和脱硫烟气进口231之间。设置于除尘系统和脱硫系统的后侧。

本实施例中，将除尘系统和脱硫系统并排集成设置，一方面提高了系统的集成度，另一方面提供了横向扩展距离。喷吹系统由直管道和喷吹管道组成，喷吹系统6～8米的直管道设置在除尘系统和脱硫系统后侧，喷吹系统有足够长的直管道，能够保证脱硫剂与烟气混合均匀，脱硫剂的喷入位置设置在设备上喷吹系统上，解决了除尘器前设置一定长度的直管段的要求，使现场布置更灵活，还节省了管道及支撑管道的钢结构，降低装置投资成本。

本领域技术人员应当理解，在其他的应用场景中，基于不同目的，脱硫剂还可以用其他功能的粉末状物体代替。

本实施例中，除尘系统还包括：除尘灰处理机构，设置于所述除尘灰斗；所述脱硫系统还包括：废脱硫剂灰处理机构，设置于所述废脱硫剂灰斗；所述除尘脱硫设备还包括：控制机构，信号连接至所述除尘灰处理机构和废脱硫剂灰处理机构，控制两者进行单独地排灰和/或吹灰。

具体地，如果实现排灰，除尘灰处理机构设置于除尘灰卸料口位置，废脱硫剂灰处理机构设置于废脱硫剂卸料口位置。如果要实现吹灰，除尘灰处理机构设置于除尘灰斗的侧壁位置，废脱硫剂灰处理机构设置于废脱硫剂灰斗的侧壁位置。

本实用新型中，除尘系统和脱硫系统分离，除尘、脱硫排灰系统可以单独控制，因为干熄焦的尘含量高，可以增加除尘系统的排灰频率，脱硫系统的硫含量低且不稳定，通过减少排灰频率和脉冲阀的吹灰时间保证脱硫系统的布袋上含有一定量的脱硫剂，可以节省脱硫剂的消耗量，同时也可以更好地应对系统中SO₂的波动。

本实施例中，除尘脱硫设备还包括：引风机，连接于所述脱硫系统的下游侧，其将经过除尘系统和脱硫系统的烟气导引至烟囱，排入大气。

本实施例中，除尘脱硫设备还包括：设备支架400，支撑于除尘系统和脱硫系统的下方；喷吹系统由除尘系统和脱硫系统所支撑。换句话说，本实施例将除尘系统、脱硫系统及两者之间的喷吹系统集成在一起，一体化的设备由设备支架400统一支撑。可见，本实用新型脱硫、除尘一体式装置，工艺流程简单、结构设计合理，占地面积小。

图9为图1所示烟气除尘脱硫设备除尘脱硫的工艺流程图。结合图1～图4，图9，本实施例烟气除尘脱硫设备的工作过程如下：

1、烟气除尘

干熄焦含尘气首先进入除尘系统100，含尘气从除尘系统的除尘烟气进口131进入除尘烟气进口仓Cin内，分成两股经每个仓室的除尘分支阀门(116等)进入仓室下部的除尘灰斗(113等)内，气体经过除尘布袋(112等)的过程中，干熄焦除尘灰被除尘布袋(112等)分离下来，除尘烟气穿过除尘布袋，达到除尘系统的上部，经过除尘提升阀(117等)之后两股气体汇合进入除尘烟气出口仓Cout，经除尘烟气出口132至喷吹系统300。根据控制系统的指令，除尘灰处理机构根据压差定期从排灰口排出烟气除尘灰。

2、喷吹脱硫剂

粉状脱硫剂经过给料系统进入脱硫剂喷吹管道。

烟气经除尘烟气出口132至喷吹系统300。沿着直管道310向前流动。脱硫剂喷吹管道320喷入脱硫剂，脱硫剂与烟气中的SO₂发生初步化学反应，粉状脱硫剂与烟气混合均匀之后进入脱硫系统。

3、烟气脱硫

烟气和脱硫剂的混合物经脱硫分支阀(216等)分别进入脱硫系统的每个仓室的废脱硫剂灰斗(213等)内，气体与脱硫剂在脱硫布袋(212等)上进行二次深度脱硫反应，充分反应达到除去二氧化硫的目的。之后废脱硫剂在经过脱硫布袋(212等)时被拦截下来，净化后的烟气穿过脱硫布袋(212等)进入脱硫仓室的上部箱体，每个脱硫仓室的气体经过脱硫提升阀(217等)之后汇合成一股，净化气体经过脱硫烟气出口232排出设备。

4、净化后的烟气排空

净化烟气经过脱硫烟气出口232出口排出，经过引风机增压后经烟囱高空排放至大气。

5、通过控制废脱硫剂排放时间/频率，应对SO₂浓度变化

脱硫灰经过布袋拦截之后因为重力作用部分掉落至脱硫灰斗内，部分沉积在脱硫系统布袋上。控制机构信号连接至废脱硫剂灰处理机构，控制其独立地进行排灰和/或吹灰，将废脱硫剂从脱硫灰出口排出。

本实施例中，通过调节废脱硫剂的排放时间和排放频率可以更灵活地应对操作工况不同导致的SO₂浓度不稳定的问题，本实用新型烟气除尘脱硫设备增加了脱硫剂的利用率，降低了运行成本。

本领域技术人员应当理解，本实施例中烟气除尘脱硫设备中的除尘系统、脱硫系统、烟气转送结构等均可以单独地制造、使用、许诺销售、销售、进口，均应当再本实用新型的保护范围之内。

根据本实用新型的第二个方面，提供了一种除尘系统。该除尘系统包括：M个除尘仓室，除尘仓室的下部设置除尘灰斗，内部设置除尘布袋，M≥1；除尘烟气转送结构，与M个除尘仓室并排设置，其中，除尘烟气进口仓的下游侧连通至M个除尘仓室的除尘灰斗，除尘烟气出口仓的上游侧连通至各除尘仓室的上部。

关于除尘仓室和除尘烟气转送结构的详细结构和工作过程，可以参照上述烟气除尘脱硫设备中的相关说明，此处不再赘述。本领域技术人员应当理解，该除尘系统可以单独地实施制造、使用、许诺销售、进口等行为，同样应当在本实用新型的保护范围之内。

根据本实用新型的第三个方面，提供了一种脱硫系统。该脱硫系统包括：N个脱硫仓室，脱硫仓室的下部设置废脱硫剂灰斗，内部设置脱硫布袋，N≥1；如上的脱硫烟气转送结构，与N个脱硫仓室并排设置，其中，脱硫烟气进口仓的下游侧连通至N个脱硫仓室的脱硫灰斗，脱硫烟气出口仓的上游侧连通至各脱硫仓室的上部。

同样地，关于脱硫仓室和脱硫烟气转送结构的详细结构和工作过程，可以参照上述烟气除尘脱硫设备中的相关说明，此处不再赘述。本领域技术人员应当理解，该脱硫系统可以单独地实施制造、使用、许诺销售、进口等行为，同样应当在本实用新型的保护范围之内。

根据本实用新型的第四个方面，提供了一种烟气转送结构。该烟气转送结构包括：烟气转送结构本体，呈中空箱状结构，其正面设置烟气进口，背面设置烟气出口；烟气隔板，设置于烟气转送结构本体内，自烟气进口上方沿斜向下方向延伸至烟气出口的下方，将烟气转送结构本体内部空间分为两部分：烟气进口仓，其上游侧连通至烟气进口；烟气出口仓，下游侧连通至烟气出口。优选地，该烟气转送结构本体呈长方体形状。

在实际场景中，该烟气转送结构可以是除尘烟气转送结构，或脱硫烟气转送结构：

(1)当烟气转送结构为除尘烟气转送结构时，烟气进口为除尘烟气进口；烟气出口为除尘烟气出口，烟气进口仓为除尘烟气进口仓，烟气出口仓为除尘烟气出口仓；或

(2)当烟气转送结构为脱硫烟气转送结构时，烟气进口为脱硫烟气进口；烟气出口为脱硫烟气出口，烟气进口仓为脱硫烟气进口仓，烟气出口仓为脱硫烟气出口仓。

同样地，关于烟气转送结构的详细结构和工作过程，可以参照上述烟气除尘脱硫设备中的相关说明，此处不再赘述。本领域技术人员应当理解，该脱硫系统可以单独地实施制造、使用、许诺销售、进口等行为，同样应当在本实用新型的保护范围之内。

至此，本实用新型的各个实施例介绍完毕。依据以上描述，本领域技术人员应当对本实用新型有了清楚的认识。

综上所述，为克服现有干法脱硫除尘工艺和设备的技术缺陷，本实用新型烟气除尘脱硫设备中，结合干熄焦烟气特点和干法脱硫除尘工艺的技术特点，采用改变脱硫剂喷入位置和改变除尘器的结构等手段解决了以上问题，既能很好地分离除尘灰和废脱硫剂，为客户增加副产物利用价值，降低投资成本，又能保证脱硫和除尘的效果，满足国家和地方环保排放标准要求。

需要说明的是，实施例中提到的方向用语，例如“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“内”、“外”等，仅是参考附图的方向，并非用来限制本实用新型的保护范围。贯穿附图，相同的元素由相同或相近的附图标记来表示。并且，图中各部件的形状和尺寸不反映真实大小和比例，而仅示意本实用新型实施例的内容。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体的连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

对于某些实现方式，如果其并非本实用新型的关键内容，且为所属技术领域中普通技术人员所熟知，则基于篇幅所限，在说明书附图或正文中并未对其进行详细说明，此时可参照相关现有技术进行理解。并且，提供如上实施例的目的仅是使得本实用新型满足法律要求，而本实用新型可以用许多不同形式实现，而不应被解释为限于此处所阐述的实施例。此外，上述对各元件和方法的定义并不仅限于实施例中提到的各种具体结构、形状或方式，本领域普通技术人员可对其进行简单的更改或替换。

类似的，应当理解，为了精简本实用新型，在上面对本实用新型的示例性实施例的描述中，本实用新型的各个特征有时被一起分组到单个实施例、图，或者对其的描述中。然而，并不应将该实用新型的方法解释成反映如下意图：所要求保护的本实用新型需要比在每个权利要求中所明确记载的特征更多的特征。更确切地说，如权利要求书所反映的那样，各个实用新型方面在于少于前面单个实施例的所有特征。并且，实施例可基于设计及可靠度的考虑，彼此混合搭配使用或与其他实施例混合搭配使用，即不同实施例中的技术特征可以自由组合形成更多的实施例。因此，遵循具体实施方式的权利要求书由此明确地并入该具体实施方式，其中每个权利要求本身都作为本实用新型的单独实施例。

以上各个具体实施例，对本实用新型的目的、技术手段和有益效果进行了详细说明，应理解的是，详细说明的目的在于本领域技术人员能够更清楚地理解本实用新型，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种烟气转送结构，其特征在于，包括：

烟气转送结构本体，呈中空箱状结构，其正面设置烟气进口，背面设置烟气出口；

烟气隔板，设置于所述烟气转送结构本体内，自所述烟气进口上方沿斜向下方向延伸至所述烟气出口的下方，将所述烟气转送结构本体内部空间分为两部分：

烟气进口仓，其上游侧连通至所述烟气进口；

烟气出口仓，其下游侧连通至所述烟气出口。

2.根据权利要求1所述的烟气转送结构，其特征在于，所述烟气转送结构本体呈长方体形状。

3.根据权利要求1所述的烟气转送结构，其特征在于，

所述烟气转送结构为除尘烟气转送结构，其中，所述烟气进口为除尘烟气进口；所述烟气出口为除尘烟气出口，所述烟气进口仓为除尘烟气进口仓，所述烟气出口仓为除尘烟气出口仓；或

所述烟气转送结构为脱硫烟气转送结构，其中，所述烟气进口为脱硫烟气进口；所述烟气出口为脱硫烟气出口，所述烟气进口仓为脱硫烟气进口仓，所述烟气出口仓为脱硫烟气出口仓。

4.一种除尘系统，其特征在于，包括：

M个除尘仓室，所述除尘仓室的下部设置除尘灰斗，内部设置除尘布袋，M≥1；

如权利要求3所述的除尘烟气转送结构，与所述M个除尘仓室并排设置，其中，所述除尘烟气进口仓的下游侧连通至所述M个除尘仓室的除尘灰斗，所述除尘烟气出口仓的上游侧连通至各除尘仓室的上部。

5.一种脱硫系统，其特征在于，包括：

N个脱硫仓室，所述脱硫仓室的下部设置废脱硫剂灰斗，内部设置脱硫布袋，N≥1；

如权利要求3所述的脱硫烟气转送结构，与所述N个脱硫仓室并排设置，其中，所述脱硫烟气进口仓的下游侧连通至所述N个脱硫仓室的脱硫灰斗，所述脱硫烟气出口仓的上游侧连通至各脱硫仓室的上部。

6.一种烟气除尘脱硫设备，其特征在于，包括：

如权利要求4所述的除尘系统；

如权利要求5所述的脱硫系统，与所述除尘系统并排设置，其中，所述N个脱硫仓室靠近M个除尘仓室设置；

喷吹系统，其上游侧连通至所述除尘烟气转送结构的除尘烟气出口，其下游侧连通至所述脱硫烟气转送结构的脱硫烟气进口。

7.根据权利要求6所述的烟气除尘脱硫设备，其特征在于，所述喷吹系统包括：

直管道，设置于所述除尘系统和脱硫系统的后侧；

脱硫剂喷吹管道，设置于所述直管道上。

8.根据权利要求6所述的烟气除尘脱硫设备，其特征在于，

所述M个除尘仓室包括：p1行m列的除尘仓室，p1≥1，m≥1；

所述N个脱硫仓室包括：p2行n列的脱硫仓室，p2≥1，n≥1；

所述除尘烟气出口和所述脱硫烟气进口的高度相同；

P1行除尘仓室和p2行脱硫仓室的纵深相同，共同形成长方体形状；

所述除尘烟气转送结构和脱硫烟气转送结构呈长方体形状，两者顶部与p1行除尘仓室和p2行脱硫仓室的顶部平齐；

p1行除尘仓室、p2行脱硫仓室、除尘烟气转送结构、脱硫烟气转送结构四者的纵深相同，后侧形成平面；所述喷吹系统的直管道为直方管道，设置于所述平面上。

9.根据权利要求6所述的烟气除尘脱硫设备，其特征在于，

所述脱硫系统还包括：废脱硫剂灰处理机构，设置于所述废脱硫剂灰斗；

所述烟气除尘脱硫设备还包括：控制机构，信号连接至所述废脱硫剂灰处理机构，控制其独立地进行排灰和/或吹灰。

10.根据权利要求6至9中任一项所述的烟气除尘脱硫设备，其特征在于，

所述除尘系统中，所述除尘灰斗的下方设置除尘灰卸料口；和/或

所述脱硫系统中，所述废脱硫剂灰斗的下方设置废脱硫剂灰卸料口；和/或

所述除尘仓室内部设置J₁×K₁个除尘布袋，J₁≥1，K₁≥1；和/或

所述脱硫仓室内部设置J₂×K₂个脱硫布袋，J₂≥1，K₂≥1；和/或

还包括：设备支架，支撑于所述除尘系统和脱硫系统的下方；其中，所述喷吹系统由所述除尘系统和脱硫系统所支撑；和/或

还包括：设备支架，支撑于所述除尘系统和脱硫系统的下方；其中，所述喷吹系统固定于所述除尘系统和脱硫系统，同时从设备支架上引出斜支撑机构对喷吹系统进行辅助支撑；和/或

所述M个除尘仓室包括：p1行m列的除尘仓室；所述N个脱硫仓室包括：p2行n列的脱硫仓室，其中，p1＝p2＝2，m＝n＝1；和/或

所述烟气除尘脱硫设备所处理的烟气来自于干熄焦装置装焦、预存室放散气，和/或出焦位置的含尘废气；和/或

所述除尘仓室和/或脱硫仓室的顶部设置S×T块的门盖板，S≥2，T≥2；和/或

所述除尘系统还包括：除尘灰处理机构，设置于所述除尘灰斗；所述烟气除尘脱硫设备还包括：控制机构，信号连接于所述除尘灰处理机构，控制其独立地进行排灰和/或吹灰；和/或

还包括：引风机，连接于所述脱硫系统的下游侧，其将经过除尘系统和脱硫系统的烟气导引至烟囱，排入大气。