CN220205751U - 一种新型燃烧器 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及燃烧设备技术领域，尤其涉及一种新型燃烧器。包括固定壳体，固定壳体的内部固定有固定板，固定板的底部固定有燃烧仓，燃烧仓的内部开设有燃烧腔；燃烧仓的外侧还固定有第一隔离板和第二隔离板，且第一隔离板位于燃烧仓的底部，且第一隔离板与固定壳体接触，用于形成抽气腔。本实用新型通过回收管道、燃烧仓、第一隔离板、第二隔离板、混合气体输送孔和回收孔的配合，能够将燃烧腔内部未燃烧完成的气体通过回收管道输送进入混合腔体的内部与氧气再次进行混合，然后通过混合气体输送孔二次进入燃烧腔的内部进行充分燃烧，同时利用燃烧腔内部的燃烧对混合腔体内部的气体进行升温，实现快速二次燃烧。
Description
技术领域
本实用新型涉及燃烧设备技术领域，尤其涉及一种新型燃烧器。
背景技术
传动的锅炉在使用时拥有以下问题：
1、传统锅炉与蒸汽发生器没有专业的燃烧器，都是采用传统炉排，颗粒燃料放在炉排(炉条)上面，通过风机供氧直接燃烧，然后通过引风机的引力作用把大量的烟和灰尘排放在空气中，这样会导致严重污染。
2、传统的燃烧方式由于没有彻底燃烧，所以导致热效率低，不节能。
3、传统的燃烧方式由于燃烧不彻底，释放出来的焦油会粘结在散热壁的四周，随着时间推移会降低热效率，严重的会堵死走火管道，影响产品使用寿命。
为此，我们设计一种地排式生物颗粒燃料餐桌烤火炉，用于对上述技术问题提供另一种技术方案。
实用新型内容
本实用新型的目的是提供一种新型燃烧器，总的来说，是针对上述技术问题提供另一种解决方案。
为了解决上述的技术问题，本实用新型采用了如下技术方案：
一种新型燃烧器，包括固定壳体，所述固定壳体的内部固定有固定板，所述固定板的底部固定有燃烧仓，所述燃烧仓的内部开设有燃烧腔；
所述燃烧仓的外侧还固定有第一隔离板和第二隔离板，且所述第一隔离板位于燃烧仓的底部，且所述第一隔离板与固定壳体接触，用于形成抽气腔，所述第二隔离板位于第一隔离板的底部，且所述第二隔离板与固定壳体接触，用于形成混合腔体。
优选的，所述燃烧仓的内部且位于燃烧腔的底部开设有清灰口。
优选的，所述固定壳体的一端且与混合腔体对应的位置固定有供氧管道。
优选的，所述固定壳体的另一端固定有回收管道，所述回收管道的顶端与抽气腔连接，所述回收管道的底端与混合腔体连接，且所述回收管道的内部设置有抽风机。
优选的，所述燃烧仓的内部开设有混合气体输送孔和回收孔，且所述混合气体输送孔位于第一隔离板的底部，所述回收孔位于第一隔离板的顶部。
可以毫无疑义的看出，通过本申请的上述的技术方案，必然可以解决本申请要解决的技术问题。
同时，通过以上技术方案，本实用新型至少具备以下有益效果：
本实用新型通过回收管道、燃烧仓、第一隔离板、第二隔离板、混合气体输送孔和回收孔的配合，能够将燃烧腔内部未燃烧完成的气体通过回收管道输送进入混合腔体的内部与氧气再次进行混合，然后通过混合气体输送孔二次进入燃烧腔的内部进行充分燃烧，同时利用燃烧腔内部的燃烧对混合腔体内部的气体进行升温，实现快速二次燃烧。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本实用新型的整体结构示意图；
图2为本实用新型壳体的内部结构示意图；
图3为本实用新型第一隔离板与燃烧仓的连接结构示意图；
图4为本实用新型燃烧腔的结构示意图。
图中：1、固定壳体；2、固定板；3、通气管；4、供氧管道；5、回收管道；6、燃烧腔；7、燃烧仓；8、第一隔离板；9、第二隔离板；10、放置腔；11、混合气体输送孔；12、回收孔；13、清灰口。
具体实施方式
为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
参照图1-图4，一种新型燃烧器，包括固定壳体1，固定壳体1的内部固定有固定板2，固定板2的底部固定有燃烧仓7，且固定板2与燃烧仓7一体成型，燃烧仓7的内部开设有燃烧腔6，且燃烧腔6的顶部贯穿固定板2，燃烧仓7的内部且位于燃烧腔6的底部开设有清灰口13，使得燃烧腔6内部的物体能够通过清灰口13向底部进行流动；
燃烧仓7的外侧还固定有第一隔离板8和第二隔离板9，且第一隔离板8位于燃烧仓7的底部，且第一隔离板8与固定壳体1接触，用于形成抽气腔，使得固定壳体1的内部且位于固定板2和第一隔离板8之间能够形成一个腔体；第二隔离板9位于第一隔离板8的底部，且第二隔离板9与固定壳体1接触，用于形成混合腔体，使得固定壳体1的内部且位于第一隔离板8和第二隔离板9之间能够形成一个腔体；
优选的，燃烧仓7一端底部的内部开设有放置腔10，放置腔10的内部设置有自动点火装置，能够通过自动点火装置对进入燃烧腔6内部的燃烧物进行点燃；
本实施例中，放置腔10位于第二隔离板9的顶部，在其他实施例中，放置腔10也可位于第二隔离板9的底部；
优选的，固定板2的内部固定有多个通气管3，且通气管3的底部贯穿第一隔离板8和第二隔离板9，使得通气管3的贯穿不影响抽气腔和混合腔体；
固定壳体1的一端且与混合腔体对应的位置固定有供氧管道4，且供氧管道4与外部的供氧设备连接，从而能够通过供氧管道4的内部向混合腔体的内部输送氧气，固定壳体1的另一端固定有回收管道5，回收管道5的顶端与抽气腔连接，回收管道5的底端与混合腔体连接，且回收管道5的内部设置有抽风机，从而通过抽风机的工作将抽气腔内部的气体输送进入混合腔体的内部并进行氧气混合；
燃烧仓7的内部开设有混合气体输送孔11和回收孔12，且混合气体输送孔11位于第一隔离板8的底部，回收孔12位于第一隔离板8的顶部，使得燃烧腔6内部的气体能够通过回收孔12进入抽气腔，然后通过回收管道5进入混合腔体的内部进行氧气混合后，再通过混合气体输送孔11进入燃烧腔6的内部；
在其他一实施例中，固定壳体1的底部固定有废弃物收集壳体，废弃物收集壳体的底部固定有出气壳体，通气管3的底部贯穿废弃物收集壳体后进入出气壳体的内部，使得气体在风机的作用下进入通气管3的内部后直接输送进入出气壳体的内部；
综合上述可知：
本实用新型针对技术问题：1、传统锅炉与蒸汽发生器没有专业的燃烧器，都是采用传统炉排，颗粒燃料放在炉排炉条上面，通过风机供氧直接燃烧，然后通过引风机的引力作用把大量的烟和灰尘排放在空气中，这样会导致严重污染。2、传统的燃烧方式由于没有彻底燃烧，所以导致热效率低，不节能。3、传统的燃烧方式由于燃烧不彻底，释放出来的焦油会粘结在散热壁的四周，随着时间推移会降低热效率，严重的会堵死走火管道，影响产品使用寿命；采用上述各实施例的技术方案。同时，上述技术方案的实现过程是：
当燃烧的颗粒进入燃烧腔6的内部，并通过自动点火装置让其燃烧时，将第一次燃烧时产生的烟气，在燃烧腔6的内部快速进行上升，然后通过回收管道5、抽风机、回收孔12将一次燃烧时没有燃烧完全的烟气抽入混合腔体的内部，然后通过供氧管道4输送的氧气，让一次燃烧后的烟气在混合腔体的内部与氧气混合，并通过燃烧腔6内部的燃烧对混合腔体内部混合氧气的烟气进行预加热，然后让加温后的混合烟气通过混合气体输送孔11进入燃烧腔6的内部后实现二次彻底燃烧；
然后通过通气管3将完全燃烧的烟气输送进入出气壳体的内部后，在通过出气腔体向外部进行流出；
通过上述设置，本申请必然能解决上述技术问题，同时，实现以下技术效果：
通过回收管道5、燃烧仓7、第一隔离板8、第二隔离板9、混合气体输送孔11和回收孔12的配合，能够将燃烧腔6内部未燃烧完成的气体通过回收管道5输送进入混合腔体的内部与氧气再次进行混合，然后通过混合气体输送孔11二次进入燃烧腔6的内部进行充分燃烧，同时利用燃烧腔6内部的燃烧对混合腔体内部的气体进行升温，实现快速二次燃烧。
以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型的范围内。本实用新型要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。
Claims (5)
1.一种新型燃烧器，其特征在于，包括固定壳体(1)，所述固定壳体(1)的内部固定有固定板(2)，所述固定板(2)的底部固定有燃烧仓(7)，所述燃烧仓(7)的内部开设有燃烧腔(6)；
所述燃烧仓(7)的外侧还固定有第一隔离板(8)和第二隔离板(9)，且所述第一隔离板(8)位于燃烧仓(7)的底部，且所述第一隔离板(8)与固定壳体(1)接触，用于形成抽气腔，所述第二隔离板(9)位于第一隔离板(8)的底部，且所述第二隔离板(9)与固定壳体(1)接触，用于形成混合腔体。
2.根据权利要求1所述的一种新型燃烧器，其特征在于，所述燃烧仓(7)的内部且位于燃烧腔(6)的底部开设有清灰口(13)。
3.根据权利要求1所述的一种新型燃烧器，其特征在于，所述固定壳体(1)的一端且与混合腔体对应的位置固定有供氧管道(4)。
4.根据权利要求1所述的一种新型燃烧器，其特征在于，所述固定壳体(1)的另一端固定有回收管道(5)，所述回收管道(5)的顶端与抽气腔连接，所述回收管道(5)的底端与混合腔体连接，且所述回收管道(5)的内部设置有抽风机。
5.根据权利要求1所述的一种新型燃烧器，其特征在于，所述燃烧仓(7)的内部开设有混合气体输送孔(11)和回收孔(12)，且所述混合气体输送孔(11)位于第一隔离板(8)的底部，所述回收孔(12)位于第一隔离板(8)的顶部。
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