CN220177575U - 一种检测台机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种检测台机构，包括检测台组件和下料组件。检测台组件包括检测台，检测台的上端设有检测位，检测位的一侧设有下料口，检测位的另一侧设有将零件从检测位推送入下料口中的推料杆，推料杆上连接有推料气缸；下料组件包括下料通道，下料通道的上端与所述下料口相通，下料通道的下端设有一组可移动的分料通道部件和带动分料通道部件来回移动的推移气缸；分料通道部件包括第一分料通道与第二分料通道；在推移气缸的带动下，第一分料通道的上端开口与第二分料通道的上端开口在移动过程中与下料通道的下端开口不断对接和分离。本实用新型结构简单，可用于零件检测，并在零件完成检测后快速便捷地对零件进行卸料规整操作。

Description

一种检测台机构

技术领域

本实用新型涉及小型机械零件尺寸检测技术领域，特别是一种检测台机构。

背景技术

现代机械设备中涉及很多尺寸较小的机械零件(如小型柱状体零件、球状体零件等)，在进行零件装配前，需要对零件的多个不同部分的尺寸数据(如总高、总长、内球高等)进行检测，以检测零件是否合格的。现有的检测方式是在可周向转动的旋转载料圆盘上设置卡料槽，然后零件放入卡料槽中，随着旋转载料圆盘的移动，卡料槽带着零件先后移动至不同的尺寸检测部件(如高度规)的检测头的下方，然后依次完成总长度、总高或内球高的数据测量检测操作。

这种方式下，一般是尺寸检测部件横向不移动，而由零件朝尺寸检测部件移动，同时，完成检测后，使用由气缸带动的可移动的卸料夹爪从卡料槽上方将零件从卡料槽中卸出，而每个卸料夹爪每次只能抓取一个零件，且零件被从卡料槽取出后同样由卸料夹爪移送至合格料盒或不合格料盒中，卸料效率较差。

实用新型内容

(一)解决的技术问题

本实用新型的目的在于提供一种检测台机构，解决现有技术中在零件检测操作过程中需采用卸料夹爪进行卸料操作而导致的操作效率较差的技术问题。本实用新型结构简单，操作便捷。

(二)技术方案

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种检测台机构，包括检测台组件和下料组件，所述下料组件位于所述检测台组件下方；

所述检测台组件包括检测台，所述检测台的上端设有检测位，所述检测位的一侧设有下料口，所述检测位的另一侧设有将零件从检测位推送入下料口中的推料杆，所述推料杆上连接有推料气缸；

所述下料组件包括下料通道，所述下料通道的上端与所述下料口相通，所述下料通道的下端设有一组可移动的分料通道部件和带动分料通道部件来回移动的推移气缸；所述分料通道部件包括第一分料通道与第二分料通道；在推移气缸的带动下，所述第一分料通道的上端开口与第二分料通道的上端开口在移动过程中与下料通道的下端开口不断对接和分离。

进一步地，第一分料通道和第二分料通道分别向两外侧斜下方方向延伸。

进一步地，所述推料杆靠近检测位的侧边上还设有凹槽缺口。

进一步地，所述检测位的两侧还设有限位挡边，所述限位挡边朝下料口方向延伸。

(三)有益效果

与现有技术相比，本实用新型提供一种检测台机构，具备以下有益效果：

1、本实施例中，下料组件位于检测台组件下方；检测台组件中的推料杆在推料气缸的带动下负责将检测位中的零件朝下料口推移，零件自经下料口进入下料组件中的下料通道中。下料通道的下端设有一组可移动的分料通道部件和带动分料通道部件来回移动的推移气缸；分料通道部件包括第一分料通道与第二分料通道。操作时，在同组分料通道部件内，可将第一分料通道的下端口对准不合格零件规整盒，将第二分料通道的下端口对准合格零件规整盒。

由于下料口可通过下料通道与分料通道部件实现对接连通；当第二分料通道的上端口与下料通道的下端连通后，零件可按照下料口、下料通道和第二分料通道的路径向下掉落，直至掉落入合格零件规整盒中；相反，当第一分料通道的上端口下料通道的下端连通后，零件可按照下料口、下料通道和第一分料通道的路径向下掉落，直至掉落入不合格零件规整盒中。通过将第一分料通道或第二分料通道与对应的下料通道对接连通，来实现将零件分流送入合格零件规整盒中或不合格零件规整盒中，从而更高效地实现尺寸检测完成后对合格零件和不合格零件的规整操作。

在卸料操作中，零件先由推料杆推入下料口，进入下料口后，零件在重力作用下进入分料通道，最终落入合格零件规整盒或不合格零件规整盒中，整个操作过程相对简单，快捷且高效，无需借助卸料夹爪在检测位上方完成取料卸料操作。

2、本实用新型中，在检测位的两侧还设有限位挡边，限位挡边朝下料口方向延伸；在零件被推料杆朝下料口推移的过程中，限位挡边在两侧对零件形成阻挡，可阻止零件从两侧滑出。

3、本实用新型中，在推料杆靠近检测位的侧边上还设有凹槽缺口，当推料杆朝下料口方向推移时，位于检测位上的零件的一侧将陷入该凹槽缺口中；零件朝下料口方向移动的过程中，将被锁定于凹槽缺口中；通过该凹槽缺口，可防止零件从检测位被推移入下料口的过程中发生过大左右偏移，以便更准确高效地将零件从检测位推移入下料口中。

附图说明

图1是实用新型中一种零件尺寸检测设备的结构示意图。

图2是本实用新型设备中搓料机构的俯视图。

图3是本实用新型设备中搓料机构的侧视图。

图4是本实用新型设备中抓取移料机构的侧视图。

图5是本实用新型设备中抓取移料机构的俯视图。

图6是本实用新型设备中电磁铁吸取部件的简易结构示意图。

图7是本实用新型设备中检测台机构的侧视示意图。

图8是本实用新型设备中检测台机构的侧剖示意图。

图9是本实用新型设备中检测台组件的俯视图。

图10是本实用新型设备中下料组件的俯视图。

图11是本实用新型设备中检测机构与检测台组件的连接结构示意图一。

图12是本实用新型设备中检测机构与检测台组件的连接结构示意图二。

图13是图11的俯视图。

图14是图11基础上去掉尺寸检测部件和旋转盘之后的局部结构示意图。

图中:

A-零件、1-振动盘、6-直振送料器、7-工作台；

2-搓料机构、210-搓料气缸、220-移动载料盘、221-卡料凹槽、222-侧挡板；

3-抓取移料机构、310-上下气缸、320-左右气缸、330-电磁铁吸取部件、331-凹槽磁吸端、341-滑块一、342-滑块二、350-连接支架、351-滑轨一、352-滑轨二；

41-检测台组件、411-检测台、412-限位挡边、413-检测位、414-下料口、415-推料杆、416-推料气缸；

42-下料组件、420-下料通道、421-第一分料通道、422-第二分料通道、430-推移气缸、440-连接立柱；

5-检测机构、510-尺寸检测部件一、511-尺寸检测部件二、520-旋转盘、530-旋转气缸、531-顶推气缸、540-导柱、541-导套、542-中间连接件；

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1-14所示，提供了一种零件尺寸检测设备。该零件尺寸检测设备包括检测机构5、检测台机构、将零件抓取后移动至检测台机构的抓取移料机构3、搓料机构2、直振送料器6和振动盘1。并且，上述检测机构5、检测台机构、抓取移料机构3、搓料机构2、直振送料器6和振动盘1均被连接入PLC系统中。其中，检测台机构包括检测台组件41和下料组件42。

如图1所示，为零件尺寸检测设备的整体结构示意图，为了提高整个设备的检测速度，本实施例中，采用了振动盘1和直振送料器6配合，对零件先进行筛选后再移送至搓料机构2中的方案。除上述方案外，我们还可以采用其他方式将零件放置在搓料机构2上，比如人工手动筛选后直接将零件放入搓料机构2上，或人工筛选后将零件放置在传送部件(如直振送料器或传送带)上，由传送部件将零件移送至搓料机构2中；或由人工手动筛选后直接放在抓取移料机构3下方，由抓取移料机构3直接抓取后移送至检测台组件41中。

本实施例中，当零件位于搓料机构2上的指定位置中后，将被抓取移料机构3抓取后向左移送到检测台组件41中，接着，由上述检测机构5对零件完成检测操作，完成检测后的零件将由检测台组件41进入下料组件42中。

图2为搓料机构2的俯视图，本实施例中，搓料机构2包括移动载料盘220和带动移动载料盘220朝抓取移料机构3下方来回移动的搓料气缸210；移动载料盘220上端设有两个卡料凹槽221。当零件置入移动载料盘220上端后，搓料气缸210带动移动载料盘220前后往复小幅度快速移动，在上述往复移动过程中，位于移动载料盘220上端的零件在移动载料盘220的上表面发生移动并在移动过程中卡入卡料凹槽221中；当零件卡入卡料凹槽221中后，搓料气缸210带动移动载料盘220朝抓取移料机构3下方移动，直至卡料凹槽221位于电磁铁吸取部件330下端的凹槽磁吸端331的正下方后移动载料盘220停止移动。

本实施例中，如图2所示，在移动载料盘220的上端设有两个卡料凹槽221，在每个卡料凹槽221的内侧壁上均增设了传感器(图中未显示)，当零件进入到卡料凹槽221中后将被传感器感应到，同时传感器将信号发送给PLC系统，以便PLC系统控制搓料气缸210开始带动移动载料盘220朝抓取移料机构3下方移动。

本实施例中，在移动载料盘220的侧端还设有防止零件掉落的侧挡板222，该侧挡板222凸出于移动载料盘220的上表面并设于移动载料盘220的侧边，可防止零件在移动载料盘220上端移动过程中从侧面掉落。

如图2所示，为了更好地引导移动载料盘220的前后移动，在移动载料盘220的下方还连接了两条直线滑轨，移动载料盘220的下端设有可卡入上述直线滑轨的滑块，可更好地限定移动载料盘220的前后移动的路径。

如图4和5所示，本实施例中的抓取移料机构3包括电磁铁吸取部件330、带动电磁铁吸取部件330上下移动的上下气缸310和带动上下气缸310朝检测台411方向来回移动的左右气缸320，电磁铁吸取部件330的下端设有凹槽磁吸端331。如图6所示，本实施例中，凹槽磁吸端331为两个。

本实施例中，在抓取移料机构3中还增设有相互平行的滑轨一351和滑轨二352，滑轨一351和滑轨二352上分别连接有滑块一341和滑块二342，且滑块一341和滑块二342之间通过连接支架350连接。因为滑块一341和滑块二342之间通过连接支架350实现连接，可实现滑块一341和滑块二342移动上的同步性。本实施例中，上下气缸310与连接支架350连接，当滑块一341和滑块二342沿着滑轨一351和滑轨二352移动的过程中，将带动上下气缸310同步左右移动。同时，左右气缸320的活动端与滑块一341相连，推动滑块一341移动。通过上述连接结构，可间接实现左右气缸320带动上下气缸310的横向来回移动。

本实施例中，电磁铁吸取部件330连接于上下气缸310的活动端，当上下气缸310左右移动时可带动电磁铁吸取部件330发生同步移动。同时，电磁铁吸取部件330的下端设有两个凹槽形的凹槽磁吸端331，如图6所示；当凹槽磁吸端331位于卡料凹槽221的正上方后，上下气缸310带动电磁铁吸取部件330下移；由于本实施例中的零件为铁磁金属材质，具体材质为AISI 420F不锈钢，当凹槽磁吸端331下移并靠近零件后，凹槽磁吸端331处产生磁吸力，零件将会被吸入凹槽磁吸端331中，从而实现了抓取移料机构3的抓取作用。零件被吸入凹槽磁吸端331中后，上下气缸310带动电磁铁吸取部件330上移复位。电磁铁吸取部件330上移复位后，左右气缸320带动上下气缸310朝检测台组件41方向移动，从而实现抓取移料机构3的移料作用。

本实施例中，凹槽形的凹槽磁吸端331内会形成磁吸力，而在凹槽磁吸端331外圈不存在磁吸力，因此当凹槽磁吸端331对准卡料凹槽221后，零件将被吸入凹槽磁吸端331内，由于该凹槽磁吸端331的形状与零件外形相仿，零件将被限定于该凹槽磁吸端331中。

如图7-10所示，为本实施例中检测台机构的相关结构示意图。本实施例中，检测台机构包括检测台组件41和下料组件42。检测台组件41位于下料组件42的上端。

其中，检测台组件41包括检测台411、推料杆415和推料气缸416；如图9所示，在检测台411的上端设有两个检测位413，每个检测位413的一侧设有一个下料口414；推料杆415位于检测台411的上端并位于检测位413的一侧，其作用为将零件从检测位413推送入下料口414中。推料气缸416与推料杆415连接，用于推动推料杆415朝下料口414方向来回移动。本实施例中，检测台411上可同时放置两个零件，每个检测位413内放置一个零件。

零件在电磁铁吸取部件330的带动下移动至检测位413的上方后，上下气缸310带动电磁铁吸取部件330下移，凹槽磁吸端331的磁吸力消失，零件落入检测位413中。上下气缸310带动电磁铁吸取部件330上移复位，然后左右气缸320带动上下气缸310朝卡料凹槽221方向回移，抓取移料机构3重新再次抓取下一个零件。

当零件位于检测位413中后，尺寸检测部件一510和尺寸检测部件二511先后移至检测位413上方，对位于检测位413中的零件进行尺寸检测。检测完毕后，推料气缸416带动推料杆415朝下料口414方向移动，推料杆415将零件推移入下料口414中，零件进入下料口414后将向下掉入下料组件42中。

如图9所示，本实施例中，在每个检测位的两侧还设有限位挡边412，所述限位挡边412朝下料口414方向延伸。在零件被推料杆415朝下料口414推移的过程中，限位挡边412在两侧对零件形成阻挡，可阻止零件从两侧滑出。同时，如图9所示，推料杆415靠近检测位413的侧边上还设有圆弧状凹槽缺口，当推料杆415朝下料口414方向推移时，位于检测位413上的零件的一侧将陷入该凹槽缺口中，防止零件从检测位413被推移入下料口414的过程中发生过大左右偏移，以便更准确高效地将零件从检测位413推移入下料口414中。

本实施例中，如图8、10所示，下料组件42包括两个下料通道420，两个下料通道420分别与一个下料口414相通；每一个下料通道420的下端对接有一组分料通道部件，如图7、8和10所示，两组分料通道部件左右分布。如图10所示，每组分料通道部件包括一个第一分料通道421、一个第二分料通道422和一个推移气缸430；在连接方式上，下料通道420连接于连接立柱440的上，推移气缸430可以通过连接件与连接立柱440连接，同时，第一分料通道421和第二分料通道422同时与推移气缸430的移动端连接。在推移气缸430的推动下，第一分料通道421和第二分料通道422同时横向来回移动，第一分料通道421和第二分料通道422在横向来回移动过程中与下料通道420的下端分别不断实现分离和对接。

操作时，在同组分料通道部件内，我们可将第一分料通道421的下端口对准不合格零件规整盒，将第二分料通道422的下端口对准合格零件规整盒。如图10所述，第一分料通道421和第二分料通道422分别向两外侧斜下方方向延伸，形成类似外八字形结构。第一分料通道421和第二分料通道422倾斜向下，零件下落时将沿着第一分料通道421和第二分料通道422的内壁倾斜向下滚落；同时，第一分料通道421和第二分料通道422之间形成类似外八字形结构，使第一分料通道421的下端口和第二分料通道422的下端口相对分散，为下方放置合格零件规整盒和不合格零件规整盒留出相对宽裕的空间。

如图8所示，每一个下料口414可通过一个下料通道420与一个分料通道部件实现对接连通；当第二分料通道422的上端口与下料通道420的下端连通后，零件可按照下料口414、下料通道420和第二分料通道422的路径向下掉落，直至掉落入合格零件规整盒中；相反，当第一分料通道421的上端口下料通道420的下端连通后，零件可按照下料口414、下料通道420和第一分料通道421的路径向下掉落，直至掉落入不合格零件规整盒中。通过将第一分料通道421或第二分料通道422与对应的下料通道420对接连通，来实现将零件分流送入合格零件规整盒中或不合格零件规整盒中，从而更高效地实现尺寸检测完成后对合格零件和不合格零件的规整操作。

如图11-14所示，为本实施例中与检测机构5相关的结构示意图。本实施例中，检测机构5包括位于检测台411上方的旋转盘520，旋转盘520上连接有用于对零件的总长进行检测的尺寸检测部件一510和用于对零件的内球高进行检测的尺寸检测部件二511，如图12所示，尺寸检测部件一510的检测端头和尺寸检测部件二511的检测端头朝向正下方；由于检测台411上可同时放置两个零件，对应地，本实施例中，包含了两个尺寸检测部件一510和两个尺寸检测部件二511；同时，本实施例中，尺寸检测部件一510和尺寸检测部件二511均使用的是三丰543-490B高度规，不同的是尺寸检测部件一510和尺寸检测部件二511的检测端头不同。

如图13所示，两个尺寸检测部件一510相邻，两个尺寸检测部件二511相邻，且本实施例中旋转盘520为圆盘状，尺寸检测部件一510与尺寸检测部件二511对称分布于旋转盘520中心线两侧。

检测机构5中还包括旋转气缸530和顶推气缸531。如图11所示，旋转气缸530连接于旋转盘520的下端，可带动旋转盘520进行周旋旋转。旋转盘520在旋转气缸530的带动下周旋旋转的过程中，由于尺寸检测部件一510和尺寸检测部件二511与旋转盘520连接，旋转盘520转动过程中尺寸检测部件一510和尺寸检测部件二511可先后移至检测台411的正上方。顶推气缸531位于旋转气缸530下方，用于带动旋转气缸530和旋转盘520的整体上下移动，从而带动尺寸检测部件一510和尺寸检测部件二511的上下移动。

作为一种优选方案，可将顶推气缸531的移动端直接与旋转气缸530的下端连接，通过顶推气缸531推动旋转气缸530上下移动，进而实现带动尺寸检测部件一510和尺寸检测部件二511的上下移动。但本实施例中，在旋转气缸530与顶推气缸531之间通过中间连接件542实现连接。

如图14所示，顶推气缸531的活塞杆前端与中间连接件542的下端连接，旋转气缸530的下端与中间连接件542的上端连接。同时，中间连接件542上还连接有四个导柱组件，本实施例中的导柱组件为钢球导柱组件，每个钢球导柱组件中包括了一个导柱540和一个导套541，导套541与中间连接件542连接并可沿着导柱540上下移动。如图14所示，四个导套541均与中间连接件542连接，即四个导套541通过中间连接件542彼此相连；当顶推气缸531带动中间连接件542上下移动时，旋转气缸530和四个导套541均被同步带动上下移动。导柱组件对顶推气缸531带动中间连接件542和旋转气缸530的上下移动起到导向作用，而旋转盘520又与旋转气缸530连接，尺寸检测部件一510和尺寸检测部件二511又与旋转盘520连接，从而导柱组件最终间接对尺寸检测部件一510和尺寸检测部件二511的上下移动起到导向作用。

同时，在旋转盘520上设有四个可供四个导柱540的上端分别同时插入的穿孔。当尺寸检测部件一510或尺寸检测部件二511位于检测位413的正上方后，旋转盘520由最高点向下移动过程中，导柱540的上端将对准穿孔并逐步插入穿孔中，每一个导柱540的上端插入一个穿孔中，可避免了旋转盘520横向位移，同时也对旋转盘520的上下移动起到一定导向作用。当旋转盘520位于最低点时，如图11所示，尺寸检测部件一510或尺寸检测部件二511的下端将正对检测台411上端的检测位413，可对位于检测位413上的零件进行尺寸检测。

如图11所示，为旋转盘520下移至最低点时的局部结构示意图，此时，导柱540的上端贯穿穿孔并凸出于旋转盘520上端；如图12所示，为旋转盘520下移至最高点时的局部结构示意图，此时，导柱540的上端退出穿孔并位于旋转盘520下方，此时，旋转气缸530可带动旋转盘520沿着周向转动，以转换尺寸检测部件一510和尺寸检测部件二511的位置。

本实施例中，中间连接件542同时与四个导套541连接，增加了四个导套541上下移动的同步性，可更好地实现导柱组件的引导作用。同时，如图14所示，顶推气缸531的活动端朝上延伸并连接于中间连接件542的下端，且顶推气缸531的活动端位于四个导套541的中心位置。

本实施例中，检测机构5中的尺寸检测部件一510和尺寸检测部件二511分别针对零件的总长和内球高两个数据进行检测；且在检测过程中，零件被放置到检测位413上后，尺寸检测部件一510或尺寸检测部件二511对零件完成尺寸检测前，零件位于检测位413上不发生位移或晃动，移动的是尺寸检测部件一510和尺寸检测部件二511这两个部件，可更好地控制检测时尺寸检测部件一510或尺寸检测部件二511与零件之间的对准度，减少因零件发生位移而导致的尺寸检测部件一510或尺寸检测部件二511与零件之间的对准偏差。

本实施例中，振动盘1、直振送料器6、搓料气缸210、上下气缸310、左右气缸320、电磁铁吸取部件330、推料气缸416、推移气缸430、顶推气缸531、旋转气缸530、尺寸检测部件一510、尺寸检测部件二511和卡料凹槽221内的传感器均被连接入PLC系统中。

Claims (4)

1.一种检测台机构，其特征在于：包括检测台组件和下料组件，所述下料组件位于所述检测台组件下方；

所述检测台组件包括检测台，所述检测台的上端设有检测位，所述检测位的一侧设有下料口，所述检测位的另一侧设有将零件从检测位推送入下料口中的推料杆，所述推料杆上连接有推料气缸；

所述下料组件包括下料通道，所述下料通道的上端与所述下料口相通，所述下料通道的下端设有一组可移动的分料通道部件和带动分料通道部件来回移动的推移气缸；所述分料通道部件包括第一分料通道与第二分料通道；在推移气缸的带动下，所述第一分料通道的上端开口与第二分料通道的上端开口在移动过程中与下料通道的下端开口不断对接和分离。

2.根据权利要求1所述的一种检测台机构，其特征在于：第一分料通道和第二分料通道分别向两外侧斜下方方向延伸。

3.根据权利要求1或2所述的一种检测台机构，其特征在于：所述推料杆靠近检测位的侧边上还设有凹槽缺口。

4.根据权利要求3所述的一种检测台机构，其特征在于：所述检测位的两侧还设有限位挡边，所述限位挡边朝下料口方向延伸。