CN220149157U - 一种agv自动装卸货系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种AGV自动装卸货系统，包括AGV叉车、翻转过渡对接平台、货台上的堆垛位，货台上的装卸位用于与装卸货车厢的载货面对接，翻转过渡对接平台布置于货台的装卸位和装卸货车厢的载货面之间，AGV叉车将整垛物料经翻转过渡对接平台，从堆垛位叉至装卸货车厢内，或从装卸货车厢内叉至堆垛位。本实用新型实现自动整垛物料的装车或卸车，提高工作效率，降低劳动强度，尤其在民爆现场可以大量减少现场操作人员，从而降低安全风险及降低人员损失风险。

Description

一种AGV自动装卸货系统

技术领域

本实用新型具体涉及一种AGV自动装卸货系统。

背景技术

在生产企业中，当产品需要从仓库装车外运时，普遍采用的方法是，叉车工用叉车将仓库中码放好的货垛叉送到货车车厢内，再由工人进行拆垛、搬运、码垛装车。这种工作方式繁琐，效率低，劳动强度大，增加了企业的用工成本，随着我国科学技术的发展，自动化装车技术已经进入到了快速发展阶段，在各类行业中，工业自动化设备能代替人进行繁重的劳动，同时能提升工作效率和产品品质；并且在民爆领域需要大量减少现场操作人员，从而降低安全风险及降低人员损失风险。

尝试将AGV叉车直接用于装车，但AGV自动叉车将货物从库房内转运至货车厢内时，因为各种原因导致货台与货车厢无法完全平齐，常使AGV叉车无法顺利从货台进入货车厢内，使AGV叉车无法完成自动装卸货物。

发明内容

本实用新型要解决的技术问题是，针对现有技术存在的上述缺陷，提供了一种AGV自动装卸货系统，实现自动整垛物料的装车或卸车，提高工作效率，降低劳动强度，尤其在民爆现场可以大量减少现场操作人员，从而降低安全风险及降低人员损失风险。

本实用新型为解决上述技术问题所采用的技术方案是：

一种AGV自动装卸货系统，包括AGV叉车、翻转过渡对接平台、货台上的堆垛位，货台上的装卸位用于与装卸货车厢的载货面对接，翻转过渡对接平台布置于货台的装卸位和装卸货车厢的载货面之间，AGV叉车将整垛物料经翻转过渡对接平台，从堆垛位叉至装卸货车厢内，或从装卸货车厢内叉至堆垛位。

按照上述技术方案，AGV叉车上设有定位导航系统，沿货车厢载货面与堆垛位之间的行进路线上设有导航路标。

按照上述技术方案，所述的AGV自动装卸货系统还包括充电桩，充电桩设置于货台一侧的充电间内，为AGV叉车提供所需的电能，充电间的出入口设有电动防火门。

按照上述技术方案，堆垛位的一侧设有码垛机器人和物料输送机，码垛机将物料输送机上输送的物料码放至堆垛位上，形成整垛物料，以便于AGV叉车从堆垛位将整垛物料叉走装车。

按照上述技术方案，码垛机器人的外围设有安全围栏，安全围栏上设有检测光栅。

按照上述技术方案，物料输送机包括依次布置的廊道输送机、差速输送机和抓取辊道机。

按照上述技术方案，翻转过渡对接平台包括过渡支撑架、固定板、过渡板和升降机构，固定板的外侧端用于与货台对接，固定板水平固定于过渡支撑架的上端，过渡板的内侧端通过转轴与过渡支撑架的上端连接，固定板的内侧端与过渡板的内侧端对接，过渡板的底部与升降机构连接，升降机构固设于过渡支撑架上。

按照上述技术方案，升降机构包括第一丝杆升降机、第一电机减速机和连接支座，连接支座设置于过渡板的底面，第一电机减速机的输出端与第一丝杆升降机的输入端连接，第一丝杆升降机的丝杆上端与连接支座铰接。

按照上述技术方案，货车厢尾部下方布置有顶升装置，货车厢尾部或货车停靠位尾部还设有厢底高度检测装置。

按照上述技术方案，顶升装置包括第二丝杆升降机、第二电机减速机、固定座和顶升梁，顶升梁设置于固定座的上方，第二电机减速机和第二丝杆升降机固设于固定座上，第二电机减速机的输出端与第二丝杆升降机的输入端连接，第二丝杆升降机的丝杆顶端与顶升梁的底部连接。

本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型通过翻转过渡对接平台能使货台与不同高度的货车厢底板对接，使AGV自动小车或叉车能更加顺利地从货台进入至货车厢内，通过AGV叉车和翻转过渡对接平台实现自动整垛物料的装车或卸车，提高工作效率，降低劳动强度，尤其在民爆现场可以大量减少现场操作人员，从而降低安全风险及降低人员损失风险。

附图说明

图1是本实用新型实施例中AGV自动装卸货系统的平面布置图；

图2是本实用新型实施例中AGV叉车装卸货车的示意图；

图3是本实用新型实施例中翻转过渡对接平台的立体图；

图4是本实用新型实施例中翻转过渡对接平台的主视图；

图5是图4的左视图；

图6是本实用新型实施例中顶升装置的立体图；

图7是本实用新型实施例中顶升装置的主视图；

图8是图7的左视图；

图中，1-AGV叉车，2-充电桩，3-充电间，4-堆垛位，5-码垛机器人，6-抓取辊道机，7-差速输送机，8-安全围栏，9-货车，10-车辆限位导向装置，11-廊道输送机，12-翻转过渡对接平台，13-顶升装置，14-货台，15-车厢尾部位置检测装置；

2.1-固定板，2.2-过渡板，2.3-过渡支撑架，2.4-缓冲垫，2.5-第一电机减速机，2.6-第一万向联轴器，2.7-第一丝杆升降机；

3.1-固定座，3.2-顶升梁，3.3-第二丝杆升降机，3.4-第二电机减速机，3.5-第二万向联轴器。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进行详细说明。

参照图1~图2所示，本实用新型提供的一种实施例1中一种AGV自动装卸货系统，包括AGV叉车1、翻转过渡对接平台12、货台14上的堆垛位4，货台14上的装卸位用于与装卸货车厢的载货面对接，翻转过渡对接平台12布置于货台14的装卸位和装卸货车厢的载货面之间，AGV叉车1将整垛物料经翻转过渡对接平台12，从堆垛位4叉至装卸货车厢内，或从装卸货车厢内叉至堆垛位4。

堆垛位4上设置有托盘，AGV叉车1可连同托盘一起叉入货车厢内，也可以只将整垛物料叉入货车厢内，使托盘留在原地（现有的七字托盘可以实现该功能）。

进一步地，AGV叉车1上设有定位导航系统，沿货车厢载货面与堆垛位4之间的行进路线上设有导航路标。

进一步地，定位导航系统为激光导航系统，导航路标为沿行进路线铺设的反光板。

进一步地，AGV叉车1上还设有识别系统，识别系统用于识别货物规格和货车位置，并传递至AGV叉车1的控制系统。

进一步地，所述的AGV自动装卸货系统还包括充电桩2，AGV叉车电快用光时，可以自行移动至充电桩2一侧进行自动补电，充电桩2设置于货台14一侧的充电间3内，为AGV叉车1提供所需的电能，充电间3的出入口设有电动防火门，需要充电时AGV叉车可自行行至充电间的充电桩处进行充电。

进一步地，堆垛位4的一侧设有码垛机器人5和物料输送机，码垛机器人将物料输送机上输送的物料码放至堆垛位4上，形成整垛物料，以便于AGV叉车1从堆垛位4将整垛物料叉走装车；尤其适用于民爆领域，生产车间和仓库之间要分隔开，并且各自需要防爆堤进行隔离，本系统可直接将生产出的物品，码垛成型后直接通过AGV叉车自动转车运走，避免了物料在现场堆积，整个过程减少了大量现场操作人员，从而降低安全风险及降低人员损失风险。

进一步地，码垛机器人5的外围设有安全围栏8，安全围栏8的进出口上设有检测光栅，当检测光栅检测到有人进入安全围栏8范围内，则码垛机器人5停止工作。

进一步地，物料输送机包括依次布置的廊道输送机11、差速输送机7和码抓取辊道机6；廊道输送机11是将车间物料或货台14外的物料输送至差速输送机7，差速输送机7可为差速皮带机或辊道机，其输送速度大于廊道输送机11，拉开相邻两件物料之间的距离，方便后续码垛机器人5在码抓取辊道机6上抓取物料。

实施例2

如图3-5所示，在实施例1的基础上进一步的对翻转过渡对接平台12的具体结构进行限定，限定后的实施例2的性能更加优良。

翻转过渡对接平台12包括过渡支撑架、固定板、过渡板和升降机构，固定板的外侧端用于与货台14对接，固定板水平固定于过渡支撑架的上端，过渡板的内侧端通过转轴与过渡支撑架的上端连接，固定板的内侧端与过渡板的内侧端对接，过渡板的底部与升降机构连接，升降机构固设于过渡支撑架上；升降机构带动过渡板2.2绕转轴翻转至不同角度，使过渡板2.2的外侧端与货车厢底板对接，能使货台14与不同高度的货车厢底板对接，使AGV自动小车或自动叉车能更加顺利地从货台14进入至货车厢内。

进一步地，升降机构包括第一丝杆升降机、第一电机减速机和连接支座，连接支座设置于过渡板的底面，第一电机减速机的输出端与第一丝杆升降机的输入端连接，第一丝杆升降机的丝杆上端通过U型接头与连接支座铰接。

进一步地，第一丝杆升降机的个数为2个，2个第一丝杆升降机沿横向并排布置于过渡板的下方，2个第一丝杆升降机的丝杆上端分别与过渡板的两端的连接支座铰接，第一电机减速机通过第一万向联轴器分别与两个第一丝杆升降机连接。

进一步地，过渡支撑架的上端设有缓冲垫，过渡支撑板向下翻转后，通过缓冲垫与过渡支撑架接触；起到缓冲作用。

过渡支撑板绕转轴翻转水平时，通过缓冲垫2.4与过渡支撑架2.3接触连接。

实施例3

如图6-8所示，在实施例1或2的基础上增加了顶升装置13的限定，限定后的实施例3的性能更加优良。

进一步地，货车厢尾部下方布置有顶升装置13，货车厢尾部或货车停靠位尾部还设有厢底高度检测装置；如果货物重量太重，货车厢内装载了大半的货物后，货物的重量会将货车厢整体向下压，使货车厢底板整体低于过渡板2.2翻转至水平位的最低高度，AGV自动叉车无法从货台14平稳过渡进入至货车厢内，当厢底高度检测装置检测到货车厢底板太低时，顶升装置13将货车厢底部顶起一定高度，使货车厢底板与过渡板2.2翻转至水平位齐平。

厢底高度检测装置可以选用相应传感器，对货车厢底高度进行检测。

进一步地，顶升装置13包括第二丝杆升降机、第二电机减速机、固定座和顶升梁，顶升梁设置于固定座的上方，第二电机减速机和第二丝杆升降机固设于固定座上，第二电机减速机的输出端与第二丝杆升降机的输入端连接，第二丝杆升降机的丝杆顶端与顶升梁的底部连接；第二电机减速机3.4通过第二丝杆升降机3.3带动顶升梁3.2上下移动。

第二丝杆升降机的个数2个，2个第二丝杆升降机沿横向并排布置于顶升梁的下方，第二电机减速机通过第二万向联轴器分别与两个第二丝杆升降机的输入端连接，2个第二丝杆升降机的丝杆上端与顶升梁连接。

进一步地，货车停靠位两侧设有车辆限位导向装置10，车辆限位导向装置10用于引导货车倒车进入停靠位，方便货车厢与货台14对接，货车停靠位尾部设有车厢尾部位置检测装置15，用于检测货车厢是否停靠到位，是否与货台14装卸位对接好。

本实用新型的工作原理：1、人工驾驶货车按地面标示及进入停在车辆限位导向装置内经翻转平台与货台装卸位对接完成，人工打开车厢尾部车门，按启动按钮，翻转平台填平车厢与货台之间的间隙，保证车厢内部与货台处于统一的高度，车厢尾部检测装置采集位置数据；2、成品炸药通过廊道皮带输送机，在差速输送机或差速皮带机调整速度，到达抓取输送机，上位通知等待码垛机器人按类型进行抓取码垛，共设置有4个堆垛位；3、码垛机器人将抓取输送机上的成品炸药取出，机器人按照设计的垛型，把炸药放置在各自的堆垛位上叠放整齐，完成堆放满垛；4、由AGV叉车叉取满垛货物按规划好的路线进入车厢内部，由货叉推送装置将货物推送至车厢内部摆放，然后AGV叉车驶离，在装箱过程中，如果需要顶升装置托住货车厢底部大梁使货车厢能与翻转过渡对接平台对接；5、当运输车按要求装满后，通过声光提示驾驶员按完毕按钮，翻转平台收起，人工关闭车厢尾部车门，等待系统将车辆顶升装置下降到位，驾驶员驾驶运输车将货物按规划的路线转运至库区。

以上的仅为本实用新型的较佳实施例而已，当然不能以此来限定本实用新型之权利范围，因此依本实用新型申请专利范围所作的等效变化，仍属本实用新型的保护范围。

Claims (9)

1.一种AGV自动装卸货系统，其特征在于，包括AGV叉车和翻转过渡对接平台，翻转过渡对接平台布置于货台的装卸位和装卸货车厢的载货面之间，AGV叉车将货台上的整垛物料经翻转过渡对接平台，从货台上的堆垛位叉至装卸货车厢内，或从装卸货车厢内叉至货台上的堆垛位；

翻转过渡对接平台包括过渡支撑架、固定板、过渡板和升降机构，固定板的外侧端用于与货台对接，固定板水平固定于过渡支撑架的上端，过渡板的内侧端通过转轴与过渡支撑架的上端连接，固定板的内侧端与过渡板的内侧端对接，过渡板的底部与升降机构连接，升降机构固设于过渡支撑架上。

2.根据权利要求1所述的AGV自动装卸货系统，其特征在于，AGV叉车上设有定位导航系统，沿货车厢载货面与堆垛位之间的行进路线上设有导航路标。

3.根据权利要求1所述的AGV自动装卸货系统，其特征在于，所述的AGV自动装卸货系统还包括充电桩，充电桩设置于货台一侧的充电间内，充电间的出入口设有电动防火门。

4.根据权利要求1所述的AGV自动装卸货系统，其特征在于，堆垛位的一侧设有码垛机器人和物料输送机，码垛机将物料输送机上输送的物料码放至堆垛位上，形成整垛物料，以便于AGV叉车从堆垛位将整垛物料叉走装车。

5.根据权利要求4所述的AGV自动装卸货系统，其特征在于，码垛机器人的外围设有安全围栏，安全围栏上设有检测光栅。

6.根据权利要求4所述的AGV自动装卸货系统，其特征在于，物料输送机包括依次布置的廊道输送机、差速输送机和抓取辊道机。

7.根据权利要求1所述的AGV自动装卸货系统，其特征在于，升降机构包括第一丝杆升降机、第一电机减速机和连接支座，连接支座设置于过渡板的底面，第一电机减速机的输出端与第一丝杆升降机的输入端连接，第一丝杆升降机的丝杆上端与连接支座铰接。

8.根据权利要求1-7中任意一项所述的AGV自动装卸货系统，其特征在于，货车厢尾部下方布置有顶升装置，货车厢尾部或货车停靠位尾部还设有厢底高度检测装置。

9.根据权利要求8所述的AGV自动装卸货系统，其特征在于，顶升装置包括第二丝杆升降机、第二电机减速机、固定座和顶升梁，顶升梁设置于固定座的上方，第二电机减速机和第二丝杆升降机固设于固定座上，第二电机减速机的输出端与第二丝杆升降机的输入端连接，第二丝杆升降机的丝杆顶端与顶升梁的底部连接。