CN113233220A - 一种可兼容多规格物料的全自动装卸系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种可兼容多规格物料的全自动装卸系统，包括基本模块、缓存模块和适应模块；基本模块的一端用于实现车辆的接泊或实现货物的自动装卸，另一端与缓存模块接泊；缓存模块的另一端与适应模块接泊，缓存模块用于货物的初步分级缓存，适应模块的另一端对接仓储区的自动搬运设备。本技术方案能够兼容多种货物，用自动化消除装卸环节的人工，实现运输车辆的统一，提升车辆的周转效率，同时，能够满足与其他物流自动化设备的自动接口。通过引入该自动化装卸系统，提升物流的装卸效率，消除作业人员与货物的安全隐患，减小在人工与传统装卸设备方面的投入，加速物流的自动化及智能化进程。

Description

一种可兼容多规格物料的全自动装卸系统

技术领域

本发明属于烟草物流技术领域，具体涉及一种可兼容多规格物料的全自动装卸系统。

背景技术

一直以来，困扰自动装卸系统发展的主要原因在于设备的兼容性；现有装卸、搬运工具，诸如叉车、液压手推车、皮带输送机等，仅针对一种、或一类货物的搬运，而需要装卸的货物有多种规格，例如带托盘货物和无托盘货物，每种货物包装规格也各有不同，因此现有的装卸工具无法同时兼容多种货物的小单元装卸，装卸作业仍以人工方式来完成，而装卸环节大量人力的介入，对搬运效率、工作强度、人员和货物安全性和现场管理均有极大的影响和制约。

发明内容

本发明的目的是提供一种可兼容多规格物料的全自动装卸系统，以解决货物包装规格不同，导致现装卸系统不能兼容的问题。

为实现上述目的，本发明是通过以下技术方案实现的：

一种可兼容多规格物料的全自动装卸系统，包括基本模块、缓存模块和适应模块；

所述基本模块的一端用于实现车辆的接泊或实现货物的自动装卸，另一端与缓存模块接泊；

所述缓存模块的另一端与适应模块接泊，缓存模块用于货物的初步分级缓存，所述适应模块的另一端对接仓储区的自动搬运设备。

进一步的，所述基本模块包括自动装卸车模块和自动装卸平台，所述自动装卸平台的输出端/输入端与自动装卸车模块对接，所述自动装卸平台的输入端/输出端与缓存模块接泊；

所述自动装卸车模块包括自动装卸车辆及导向停靠装置；

所述自动装卸车辆的货箱尾部与自动装卸平台的输出端/输入端对接，导向停靠装置用于辅助自动装卸车辆停靠到与自动装卸平台的输出端/输入端的对接位置。

进一步的，所述缓存模块包括移动输送机和若干个缓存输送机，移动输送机的一端与自动装卸平台的输入端/输出端对接，另一端与缓存输送机对接，每个缓存输送机的物料传输方向在水平面内垂直于移动输送机的物料传输方向。

进一步的，移动输送机包括地轨组件、行走组件、右输送组件、左输送组件和第一挡边组件；

所述行走组件设置于所述地轨组件上，所述右输送组件、所述左输送组件及第一挡边组件均设置于所述行走组件上；

所述右输送组件和所述左输送组件均为链板输送机，且同步运行；

所述行走组件包括电驱动组件、支撑组件及行走轮组件，电驱动组件驱动行走轮组件在地轨组件上移动。

进一步的，缓存输送机包括支架组件、第二挡边组件及分段输送组件，所述第二挡边组件及所述分段输送组件均安装在支架组件上，所述分段输送组件为至少三段的链板输送机，且每段链板输送机均单独控制。

进一步的，适应模块包括龙门升降机和取放站台，所述龙门升降机设置于缓存输送机和取放站台之间；

所述龙门升降机包括第一支架组件、第一电驱动组件、定滑轮组件、动滑轮组件和输送平台，第一支架组件支撑在地面上，第一电驱动组件及定滑轮组件安装在第一支架组件上，动滑轮组件安装在输送平台上；

所述取放站台包括站台支架组件、站台电驱动组件、站台输送组件及第三挡边组件。

进一步的，适应模块还包括第一辊筒输送机，第一辊筒输送机的一端与取放站台对接，另一端为叉车取料口。

进一步的，还包括打包模块和联接模块；所述打包模块包括第二辊筒输送机、第三辊筒输送机、第四辊筒输送机、对中机构及缠绕打包一体机；

所述联接模块包括链式输送机、第一辊筒升降机和第二辊筒升降机；

所述第二辊筒输送机分别连接取放站台及缠绕打包一体机，第二辊筒输送机穿过对中机构，第三辊筒输送机分别连接缠绕打包一体机的出口端、第一辊筒升降机及第四辊筒输送机，第四辊筒输送机的另一端为叉车取料口；

所述链式输送机分别连接第一辊筒升降机和第二辊筒升降机，所述第二辊筒升降机设置于取放站台与龙门升降机之间。

进一步的，所述链式输送机包括链式输送机支架组件、链式输送机输送组件、链式输送机张紧组件及链式输送机电驱动组件；

所述链式输送机输送组件、链式输送机张紧组件及链式输送机电驱动组件均安装在链式输送机支架组件上。

进一步的，第一辊筒升降机和第二辊筒升降机的结构相同，均包括第二支架组件、第二电驱动组件、剪式升降组件、输送电驱动组件及辊筒输送组件；

第二电驱动组件和剪式升降组件安装在第二支架组件上，输送电驱动组件和辊筒输送组件安装在剪式升降组件上。

本发明的有益效果是：

本技术方案提供的全自动兼容装卸系统，能够兼容多种货物，用自动化消除装卸环节的人工，实现运输车辆的统一，提升车辆的周转效率，同时，能够满足与其他物流自动化设备的自动接口。通过引入该自动化装卸系统，提升物流的装卸效率，消除作业人员与货物的安全隐患，减小在人工与传统装卸设备方面的投入，加速物流的自动化及智能化进程。

附图说明

图1为本发明全自动兼容装卸系统结构示意图；

图2为有月台场景下全自动兼容装卸系统平面布局结构图；

图3为无月台场景下全自动兼容装卸系统平面布局结构图；

图4为基本模块的结构示意图；

图5为移动输送机的结构示意图；

图6a为有月台情况下缓存输送机的结构示意图；

图6b为无月台情况下缓存输送机的结构示意图；

图7为本发明的龙门升降机的结构示意图；

图8为本发明的取放站台的结构示意图；

图9为打包模块的结构示意图；

图10为链式输送机的结构示意图；

图11为辊筒升降机的结构示意图。

附图标记说明

1、自动装卸车模块，2、自动装卸平台，3、缓存模块，31、移动输送机，32、缓存输送机，4、龙门升降机，5、取放站台，6、辊筒输送机，71、第二辊筒输送机，72、第三辊筒输送机，73、第四辊筒输送机，74、对中机构，75、缠绕打包一体机，81、链式输送机，82、第一辊筒升降机，83、第二辊筒升降机，9、站台，11、自动装卸车辆，12、导向停靠装置，01、自动装卸车模块，02、自动装卸平台，03、缓存模块，031、移动输送机，032、缓存输送机，04、龙门升降机，05、取放站台，06、辊筒输送机，071、第二辊筒输送机，072、第三辊筒输送机，073、第四辊筒输送机，074、对中机构，075、缠绕打包一体机，081、链式输送机，082、第一辊筒升降机，083、第二辊筒升降机，011、自动装卸车辆，012、导向停靠装置，311、地轨组件，312、行走组件，313、右输送组件，314、左输送组件，315、第一挡边组件，321、支架组件，322、第一输送组件，323、第二输送组件，324、第三输送组件，325、第二挡边组件，0321、支架组件，0322、第一输送组件，0323、第二输送组件，0324、第三输送组件，0325、第二挡边组件，41、第一支架组件，42、第一电驱动组件，43、定滑轮组件，44、动滑轮组件，45、输送平台，51、站台支架组件，52、站台电驱动组件，53、站台输送组件，54、第三挡边组件，811、链式输送机支架组件，812、链式输送机输送组件，813、链式输送机张紧组件，814、链式输送机电驱动组件，821、第二支架组件，822、第二电驱动组件，823、剪式升降组件，824、输送电驱动组件，825、辊筒输送组件。

具体实施方式

以下通过实施例来详细说明本发明的技术方案，以下的实施例仅是示例性的，仅能用来解释和说明本发明的技术方案，而不能解释为是对本发明技术方案的限制。

本发明提供一种可兼容多规格物料的全自动装卸系统，如图1所示，该系统主要包括基本模块、缓存模块和适应模块。进一步可选地，该系统还可以包括打包模块和联接模块。该系统可与WCS仓库控制系统、WMS仓库管理系统高度集成。

基本模块的一端用于实现车辆的接泊或实现货物的自动装卸，另一端与缓存模块接泊；缓存模块的另一端与适应模块接泊，缓存模块用于货物的初步分级缓存，所述适应模块的另一端对接仓储区的自动搬运设备。

本系统的各个功能模块均可独立控制，且具备可扩展性和互换性。在具体的应用场景下，可根据仓库区的实际布局和需求，选择适当的功能模块与基本模块相组合，通过模块间的组合，构成具有较强适应性的能够实现不同功能的组合产品，从而满足系统在卷烟成品、辅料、复烤烟包及麻袋烟框等多种装卸作业场景下的应用，进而实现运输环节车辆的统一，提升车辆的周转效率，促进物流自动化及智能化。

基本模块主要负责车辆的接泊及实现货物的自动装卸。该模块采用链板式自动装卸技术，通过链板式车载输送系统来兼容卷烟成品(带托盘)、辅料(带托盘)、复烤烟包(带托盘或不带托盘)及麻袋烟框四类货物的自动装卸，从而实现运输环节车辆的统一，提升车辆的周转效率。

如图2和图3中所示，基本模块主要包括：自动装卸车模块和自动装卸平台，如图4中所示，自动装卸车模块设置于所述全自动兼容装卸系统的终端，自动装卸车模块中的自动装卸车辆的货箱尾部与自动装卸平台的输出端/输入端对接。所述自动装卸车模块包括自动装卸车辆11以及导向停靠装置12，导向停靠装置用于辅助导向自动装卸车辆停靠到与自动装卸平台的输出端/输入端的对接位置，并具有将车辆在预定停靠位置进行锁定/解锁的功能，以防止自动装卸车辆在装卸货物过程中产生位移。

缓存模块是为实现货物的初步分级缓存而设计的功能模块，当库内系统的出入库速率与装卸道口速率不一致时或有分级缓存需求时，可将需要出库或入库的货物分拣缓存在模块的缓存通道上，通过缓存模块的缓冲调节，可减少月台的占用时间，提高车辆的周转效率。

如图2和图3中所示，在一可选实施例中，缓存模块包括：移动输送机(31，031)和若干个缓存输送机(32，032)。每个缓存输送机的物料传输方向在水平面内垂直于移动输送机的物料传输方向，从而可以实现多接一的缓存供料或者一对多的存料。

如图5中所示，移动输送机主要由地轨组件311、行走组件312、右输送组件313、左输送组件314和第一挡边组件315组成。其中，地轨组件铺设在地面上，轨道两端分别设有极限位，行走组件上装有弹性橡胶缓冲器，当移动输送机故障时，利用弹性橡胶缓冲器撞击限位块，使设备停止行走，是设备行走最后的机械安全保证。

行走组件主要包括驱动设备行走的电驱动组件、支撑组件的相关零部件、支撑设备行走的行走轮组件，行走时通过电驱动组件驱动行走主动轮带动从动轮在轨道上行走。右输送组件和左输送组件均安装在行走组件上，其结构为链板输送机，能够适应多种货物的装卸并保证货物输送的稳定，两输送组件同步运行，可满足六个单元货物的搬运输送。第一挡边组件安装在行走组件上，主要由钢架结构焊件和导向滚轮组成，其作用是引导货物输送，防止货物在输送过程中跑偏。

如图6a和图6b中所示，缓存输送机布置在仓库内的地面上，其结构主要由支架组件(321，0321)、第二挡边组件(325，0325)和分段输送组件(如图6a中第一输送组件(322，0322)、第二输送组件(323，0323)、第三输送组件(324，0324))组成。其中，支架组件支撑在地面上，主要由钢结构型材焊接而成，分段输送组件和第二挡边组件安装在支架组件上，分段输送组件为至少三段的链板输送机，能够适应多种货物的装卸并保证货物输送的稳定；每段输送机单独控制，输送机之间互不影响。货物按单元缓存在输送机上，每段可缓存并排两个单元的货物，三段共可缓存至少六个单元货物。

装车时，移动输送机运动到指定缓存输送机处，缓存输送机把货物依次输送到移动输送机的右输送组件和左输送组件上，移动输送机再带着货物移动到自动装卸平台处，并把货物输送到自动装卸平台上堆积。

卸车时，移动输送机运动到自动装卸平台处，自动装卸平台把指定数量的货物输送到移动输送机的右输送组件和左输送组件上，移动输送机再带着货物移动到缓存输送机处，并把货物输送到缓存输送机上。

移动输送机上设置有多组物料检测开关，用于控制输送装置的起停，并保证物料运输过程中较小的物料间距。作业过程中遇到安全紧急情况时，按下急停按钮，设备停止运行。

适应模块是为能够适应其它系统和边界条件而设计的功能模块，主要负责对接仓储区的潜伏式AGV、背叉式AGV或堆垛机等自动搬运设备，通过该模块实现与仓储区库内系统的自动接口，从而实现整个库区物流作业的自动化及智能化。

如图2和图3中所示，适应模块包括：龙门升降机(4，04)、取放站台(5，05)。优选地，适应模块还可以进一步包括辊筒输送机(6，06)。龙门升降机部署在缓存输送机和取放站台之间，其作用是对接缓存输送机和取放站台高度差，使货物能够平稳过渡。

如图7中所示，龙门升降机4主要由第一支架组件41、第一电驱动组件42、定滑轮组件43、动滑轮组件44和输送平台45组成。第一支架组件支撑在地面上，主要由钢型材焊接而成；第一电驱动组件、定滑轮组件安装在第一支架组件上，动滑轮组件安装在输送平台上，输送平台为一组辊筒输送机。系统工作时，第一电驱动组件通过一个大扭矩减速电机驱动四组卷扬筒缠绕钢丝绳，带动动滑轮组件和输送平台作升降运动，使输送平台高度对齐缓存输送机或取放站台。

龙门升降机上设置有多组物料检测开关，用于控制输送装置的起停，作业过程中遇到安全紧急情况时，按下急停按钮，设备停止运行。

如图8中所示，取放站台5包括站台支架组件51、站台电驱动组件52、站台输送组件53和第三挡边组件54组成，可适应顶升式AGV、叉式AGV和人工叉车的货物取放。

本申请的技术方案中，还包括打包模块和联接模块。打包模块是为对需要打包货物进行捆扎打包而设计的功能模块，通过该模块打包使得货物在运输过程中能够保持稳固，不易散垛，保证运输过程中货物的稳定性。

联接模块是为基本模块和打包模块实现连接而设计的功能模块，通过联接模块使得货物可在打包模块、缓存模块间周转。

本发明提供的全自动兼容装卸系统中，打包模块为可选模块，图9为打包模块的结构示意图，如图9所示，打包模块主要包括：第二辊筒输送机71、第三辊筒输送机72、第四辊筒输送机73、对中机构74及缠绕打包一体机75。所述第二辊筒输送机分别连接取放站台及缠绕打包一体机，第二辊筒输送机穿过对中机构，第三辊筒输送机分别连接缠绕打包一体机的出口端、第一辊筒升降机及第四辊筒输送机，第四辊筒输送机的另一端为叉车取料口。

本发明提供的全自动兼容装卸系统中，联接模块为配套打包模块的可选模块，联接模块主要包括：链式输送机(81，081)、第一辊筒升降机(82，082)和第二辊筒升降机(83，083)。链式输送机分别连接第一辊筒升降机和第二辊筒升降机，所述第二辊筒升降机设置于取放站台与龙门升降机之间。

所述链式输送机包括链式输送机支架组件、链式输送机输送组件、链式输送机张紧组件及链式输送机电驱动组件。

所述链式输送机输送组件、链式输送机张紧组件及链式输送机电驱动组件均安装在链式输送机支架组件上。链式输送机支架组件由钢型材焊接而成，

第一辊筒升降机和第二辊筒升降机的结构相同，均包括第二支架组件、第二电驱动组件、剪式升降组件、输送电驱动组件及辊筒输送组件；链式输送机输送组件以三段铝型材为主体，上方铺设耐磨材料和链条，通过电驱动组件4带动链条运动输送货物。

第二电驱动组件和剪式升降组件安装在第二支架组件上，输送机电驱动组件和辊筒输送组件安装在剪式升降组件上。

辊筒升降机与链式输送机呈十字交叉布置，辊筒升降机浮于链式输送机下方，当货物输送到第一辊筒升降机或第二辊筒升降机上方时，第一辊筒升降机或第二辊筒升降机升起并托住货物，使货物脱离链式输送机，并将货物换90度方向输送。

如图10所示，链式输送机主要由链式输送机支架组件811、链式输送机输送组件812、链式输送机张紧组件813及链式输送机电驱动组件814组成，链式输送机支架组件由钢型材焊接而成，链式输送机输送组件、链式输送机张紧组件和链式输送机电驱动组件安装在链式输送机支架组件；链式输送机输送组件以三段铝型材为主体，上方铺设耐磨材料和链条，通过链式输送机电驱动组件带动链条运动输送货物。

如图11所示，第一辊筒升降机和第二辊筒升降机的结构相同，辊筒升降机主要由第二支架组件821、第二电驱动组件822、剪式升降组件823、输送电驱动组件824、辊筒输送组件825几大部分组成。第二电驱动组件和剪式升降组件安装在第二支架组件上，输送电驱动组件和辊筒输送组件安装在剪式升降组件上，可在第二电驱动组件的带动下，随着剪式升降组件作升降运动。

本发明提供的全自动兼容装卸系统，能够兼容多种货物，用自动化消除装卸环节的人工，实现运输车辆的统一，提升车辆的周转效率，同时，能够满足与其他物流自动化设备的自动接口。通过引入该自动化装卸系统，提升物流的装卸效率，消除作业人员与货物的安全隐患，减小在人工与传统装卸设备方面的投入，加速物流的自动化及智能化进程。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变形，本发明的范围由所附权利要求及其等同限定。

Claims (10)

1.一种可兼容多规格物料的全自动装卸系统，其特征在于，包括基本模块、缓存模块和适应模块；

所述基本模块的一端用于实现车辆的接泊或实现货物的自动装卸，另一端与缓存模块接泊；

所述缓存模块的另一端与适应模块接泊，缓存模块用于货物的初步分级缓存，所述适应模块的另一端对接仓储区的自动搬运设备。

2.根据权利要求1所述的可兼容多规格物料的全自动装卸系统，其特征在于，所述基本模块包括自动装卸车模块和自动装卸平台，所述自动装卸平台的输出端/输入端与自动装卸车模块对接，所述自动装卸平台的输入端/输出端与缓存模块接泊；

所述自动装卸车模块包括自动装卸车辆及导向停靠装置；

所述自动装卸车辆的货箱尾部与自动装卸平台的输出端/输入端对接，导向停靠装置用于辅助自动装卸车辆停靠到与自动装卸平台的输出端/输入端的对接位置。

3.根据权利要求2所述的可兼容多规格物料的全自动装卸系统，其特征在于，所述缓存模块包括移动输送机和若干个缓存输送机，移动输送机的一端与自动装卸平台的输入端/输出端对接，另一端与缓存输送机对接，每个缓存输送机的物料传输方向在水平面内垂直于移动输送机的物料传输方向。

4.根据权利要求3所述的可兼容多规格物料的全自动装卸系统，其特征在于，移动输送机包括地轨组件、行走组件、右输送组件、左输送组件和第一挡边组件；

所述行走组件设置于所述地轨组件上，所述右输送组件、所述左输送组件及第一挡边组件均设置于所述行走组件上；

所述右输送组件和所述左输送组件均为链板输送机，且同步运行；

所述行走组件包括电驱动组件、支撑组件及行走轮组件，电驱动组件驱动行走轮组件在地轨组件上移动。

5.根据权利要求3所述的可兼容多规格物料的全自动装卸系统，其特征在于，缓存输送机包括支架组件、第二挡边组件及分段输送组件，所述第二挡边组件及所述分段输送组件均安装在支架组件上，所述分段输送组件为至少三段的链板输送机，且每段链板输送机均单独控制。

6.根据权利要求1所述的可兼容多规格物料的全自动装卸系统，其特征在于，适应模块包括龙门升降机和取放站台，所述龙门升降机设置于缓存输送机和取放站台之间；

所述龙门升降机包括第一支架组件、第一电驱动组件、定滑轮组件、动滑轮组件和输送平台，第一支架组件支撑在地面上，第一电驱动组件及定滑轮组件安装在第一支架组件上，动滑轮组件安装在输送平台上；

所述取放站台包括站台支架组件、站台电驱动组件、站台输送组件及第三挡边组件。

7.根据权利要求6所述的可兼容多规格物料的全自动装卸系统，其特征在于，适应模块还包括第一辊筒输送机，第一辊筒输送机的一端与取放站台对接，另一端为叉车取料口。

8.根据权利要求6所述的可兼容多规格物料的全自动装卸系统，其特征在于，还包括打包模块和联接模块；所述打包模块包括第二辊筒输送机、第三辊筒输送机、第四辊筒输送机、对中机构及缠绕打包一体机；

所述联接模块包括链式输送机、第一辊筒升降机和第二辊筒升降机；

所述第二辊筒输送机分别连接取放站台及缠绕打包一体机，第二辊筒输送机穿过对中机构，第三辊筒输送机分别连接缠绕打包一体机的出口端、第一辊筒升降机及第四辊筒输送机，第四辊筒输送机的另一端为叉车取料口；

所述链式输送机分别连接第一辊筒升降机和第二辊筒升降机，所述第二辊筒升降机设置于取放站台与龙门升降机之间。

9.根据权利要求8所述的可兼容多规格物料的全自动装卸系统，其特征在于，所述链式输送机包括链式输送机支架组件、链式输送机输送组件、链式输送机张紧组件及链式输送机电驱动组件；

所述链式输送机输送组件、链式输送机张紧组件及链式输送机电驱动组件均安装在链式输送机支架组件上。

10.根据权利要求8所述的可兼容多规格物料的全自动装卸系统，其特征在于，第一辊筒升降机和第二辊筒升降机的结构相同，均包括第二支架组件、第二电驱动组件、剪式升降组件、输送电驱动组件及辊筒输送组件；

第二电驱动组件和剪式升降组件安装在第二支架组件上，输送电驱动组件和辊筒输送组件安装在剪式升降组件上。

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