CN219858849U - 一种出入库装卸系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种出入库装卸系统，包括设置于货台上的AGV自动叉车、转运输送系统、空托盘输送机和重载输送机，及一号转运停车位和二号转运停车位，装卸货物时，一号转运停车位用于停放一号货车，一号货车设置有厢内输送机，厢内输送机与转运输送系统的一端对接，转运输送系统的另一端分别与空托盘输送机和重载输送机对接，二号转运停车位用于停放二号货车，AGV自动叉车运行于货台仓库、空托盘输送机的出入口、重载输送机的出入口和二号货车的货车车厢之间。能快速实现带托盘的整垛物料向仓库内自动转运存储，并将仓库内的整垛物料和托盘分别自动装运运输，提升工作效率，大量减少现场操作人员。

Description

一种出入库装卸系统

技术领域

本发明涉及装车技术领域，具体涉及一种出入库装卸系统。

背景技术

在生产企业中，当产品需要从仓库装车外运时，普遍采用的方法是，叉车工用叉车将仓库中码放好的货垛叉送到货车车厢内，再由工人进行拆垛、搬运、码垛装车。这种工作方式繁琐，效率低，劳动强度大，增加了企业的用工成本，随着我国科学技术的发展，自动化装车技术已经进入到了快速发展阶段，在各类行业中，工业自动化设备能代替人进行繁重的劳动，同时能提升工作效率和产品品质；尤其在民爆领域中出入库装车搬运过程中，很可能造成物品的跌落撞击，在民爆领域需要大量减少现场操作人员，从而降低安全风险及降低人员损失风险，急需一种出入库装卸系统。

发明内容

本发明要解决的技术问题是，针对现有技术存在的上述缺陷，提供了一种出入库装卸系统，能快速实现带托盘的整垛物料向仓库内自动转运存储，并将仓库内的整垛物料和托盘分别自动装入二号货车和一号货车内运输，提升工作效率，大量减少现场操作人员。

本发明为解决上述技术问题所采用的技术方案是：

一种出入库装卸系统，包括设置于货台上的AGV自动叉车、转运输送系统、空托盘输送机和重载输送机，及设置于货台一侧的两个转运停车位，两个转运停车位分别为一号转运停车位和二号转运停车位，装卸货物时，一号转运停车位用于停放一号货车，一号货车的货厢内设置有厢内输送机，厢内输送机与转运输送系统的一端的出入口对接，转运输送系统的另一端的出入口分别与空托盘输送机和重载输送机对接，二号转运停车位用于停放二号货车，二号货车的货厢内没有设置输送机，AGV自动叉车运行于货台仓库、空托盘输送机的出入口、重载输送机的出入口和二号货车的货车车厢之间。

按照上述技术方案，二号货车的货车厢载货面进出口与货台之间设有翻转过渡对接平台。

按照上述技术方案，翻转过渡平台包括过渡支撑架、固定板、过渡板和升降机构，固定板的外侧端用于与货台对接，固定板水平固定于过渡支撑架的上端，过渡板的内侧端通过转轴与过渡支撑架的上端连接，固定板的内侧端与过渡板的内侧端对接，过渡板的底部与升降机构连接，升降机构固设于过渡支撑架上。

按照上述技术方案，升降机构包括第一丝杆升降机、第一电机减速机和连接支座，连接支座设置于过渡板的底面，第一电机减速机的输出端与第一丝杆升降机的输入端连接，第一丝杆升降机的丝杆上端与连接支座铰接。

按照上述技术方案，转运停车位上货车厢下方设有顶升装置，货车厢尾部或转运停车位尾部还设有厢底高度检测装置。

按照上述技术方案，顶升装置包括第二丝杆升降机、第二电机减速机、固定座和顶升梁，顶升梁设置于固定座的上方，第二电机减速机和第二丝杆升降机固设于固定座上，第二电机减速机的输出端与第二丝杆升降机的输入端连接，第二丝杆升降机的丝杆顶端与顶升梁的底部连接。

按照上述技术方案，AGV自动叉车上设有定位导航系统，货台仓库、空托盘输送机的出入口、重载输送机的出入口和二号货车的货车车厢之间的行进路线上设有导航路标。

按照上述技术方案，所述的出入库装卸系统还包括充电桩，充电桩设置于货台一侧的充电间内，充电间的出入口设有电动防火门。

按照上述技术方案，转运输送系统包括两个依次布置的转盘输送机，分别为第一转盘输送机和第二转盘输送机，第一转盘输送机的一端与货厢内输送机对接，第一转盘输送机的侧方位和第一转盘输送机的另一端分别与空托盘输送机和第二转盘输送机的一端对接，第二转盘输送机的侧方位或另一端与重载输送机对接；

第一转盘输送机的侧方位和第一转盘输送机的另一端分别与重载输送机和第二转盘输送机的一端对接，第二转盘输送机的侧方位或另一端与空托盘输送机对接。

按照上述技术方案，空托盘输送机与转运输送系统的第一转盘输送机之间设有托盘库拆叠盘机。

一种采用以上所述的出入库装卸系统的出入库流程，包括入库流程和出库流程，

入库流程包括以下步骤：将设置有货厢内输送机的货车停入一号转运停车位，货厢内输送机与转盘输送机对接，将装载有带托盘的整垛物料通过，经转盘输送机输送至重载输送机上，再经由AGV自动叉车将重载输送机上的带托盘的整垛物料叉入至仓库内存放；

出库流程包括以下步骤：将货厢内无输送机的货车停入二号转运停车位，AGV自动叉车从仓库内指定位置叉取带托盘的整垛物料，前往库前空托盘输送机的拆盘位上进行拆盘，拆下的7字型空托盘通过输送送入托盘库叠盘存放，通过托盘库依次单个拆出，最终送入带有厢内输送机的一号货车车厢内； AGV自动叉车叉取不带托盘的满垛货物，进入驻停于二号转运停车位的二号货车车厢内按要求放置整垛物料；此处的拆盘是指AGV自动叉车将带托盘的整垛物料的托盘和整垛物料进行分离叉走。

本发明具有以下有益效果：

本发明通过一号货车及其上的厢内输送机、转运输送系统和重载输送机及AGV自动叉车，将带有托盘的整垛物料卸车至货台仓库内，能快速实现带托盘的整垛物料向仓库内自动转运存储，尤其适用于民爆领域，生产车间和存储仓库之间由防爆堤分隔的距离较远，形成生产车间和存储仓库之间的厂内快速自动转运，通过AGV自动叉车将仓库内的整垛物料和托盘分别自动装入二号货车和一号货车内运输，提升工作效率，大量减少现场操作人员。

附图说明

图1是本发明实施例中出入库装卸系统的结构示意图；

图2是图1的具体K视图；

图3是本发明实施例中翻转过渡平台的立体图；

图4是本发明实施例中翻转过渡平台的主视图；

图5是图4的左视图；

图6是本发明实施例中升降装置的立体图；

图7是本发明实施例中升降装置的主视图；

图8是图7的左视图；

图9是本发明实施例中一号货车的立体图；

图10是本发明实施例中一号货车的主视图；

图11是本发明实施例中7字托盘的立体图；

图12是本发明实施例中7字托盘的主视图；

图中，1-一号货车，2-二号货车，3-第一转盘输送机，4-第二转盘输送机，5-厢内输送机，6-重载输送机，7-空托盘输送机，8-托盘库拆叠盘机，9-货台，10-仓库，11-AGV自动叉车，12-充电间，13-充电桩，14-一号转运停车位，15-二号转运停车位，16-顶升装置，17-翻转过渡平台，18-满垛缓存位，19-车厢尾部位置检测装置，20-车辆限位导向装置，21-对接输送机，22-防倒夹持装置，23-缓冲块，24-阻挡器，25-7字托盘；

2.1-固定板，2.2-过渡板，2.3-过渡支撑架，2.4-缓冲垫，2.5-第一电机减速机，2.6-第一万向联轴器，2.7-第一丝杆升降机；

3.1-固定座，3.2-顶升梁，3.3-第二丝杆升降机，3.4-第二电机减速机，3.5-第二万向联轴器。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进行详细说明。

参照图1~图2所示，本发明提供的一个实施例1中的一种出入库装卸系统，包括设置于货台上的AGV自动叉车、转运输送系统、空托盘输送机和重载输送机，及设置于货台一侧的两个转运停车位，两个转运停车位分别为一号转运停车位和二号转运停车位，装卸货物时，一号转运停车位用于停放一号货车，一号货车的货厢内设置有厢内输送机，厢内输送机与转运输送系统的一端的出入口对接，转运输送系统的另一端的出入口分别与空托盘输送机和重载输送机对接，二号转运停车位用于停放二号货车，二号货车的货厢内没有设置输送机，AGV自动叉车运行于货台仓库、空托盘输送机的出入口、重载输送机的出入口和二号货车的货车厢口之间，用于叉取整垛物料和托盘。

实施例2

如图3-5所示，在实施例1的基础上进一步的增加了翻转过渡对接平台的限定，限定后的实施例2的性能更加优良。

二号货车的货车厢载货面进出口与货台之间设有翻转过渡对接平台；以便于AGV自动叉车能更加方便和容易地进出货车厢。

进一步地，翻转过渡平台包括过渡支撑架、固定板、过渡板和升降机构，固定板的外侧端用于与货台对接，固定板水平固定于过渡支撑架的上端，过渡板的内侧端通过转轴与过渡支撑架的上端连接，固定板的内侧端与过渡板的内侧端对接，过渡板的底部与升降机构连接，升降机构固设于过渡支撑架上。

进一步地，升降机构包括第一丝杆升降机、第一电机减速机和连接支座，连接支座设置于过渡板的底面，第一电机减速机的输出端与第一丝杆升降机的输入端连接，第一丝杆升降机的丝杆上端与连接支座铰接。

进一步地，第一丝杆升降机的个数为2个，2个第一丝杆升降机沿横向并排布置于过渡板的下方，2个第一丝杆升降机的丝杆上端分别与过渡板的两端的连接支座铰接，第一电机减速机通过第一万向联轴器分别与两个第一丝杆升降机连接。

过渡支撑架的上端设有缓冲垫，过渡支撑板向下翻转后，通过缓冲垫与过渡支撑架接触。

实施例3

如图6-8所示，在实施例1和2的基础上进一步的增加了顶升装置的限定，限定后的实施例3的性能更加优良。

转运停车位上货车厢大梁下方设有顶升装置，货车厢尾部或转运停车位尾部还设有厢底高度检测装置；如果货物重量太重，货车厢内装载了大半的货物后，货物的重量会将货车厢整体向下压，使货车厢底板整体降低，AGV自动叉车无法从货台1平稳过渡进入至货车厢内，当厢底高度检测装置检测到货车厢底板太低时，顶升装置将货车厢底部顶起一定高度，使货车厢底板与过渡板2.2翻转至水平位齐平。

进一步地，厢底高度检测装置可以选用相应传感器，对货车厢底高度进行检测。

进一步地，转运停车位两侧设有车辆限位导向装置，转运停车位尾部设有车厢尾部位置检测装置。

进一步地，顶升装置包括第二丝杆升降机、第二电机减速机、固定座和顶升梁，顶升梁设置于固定座的上方，第二电机减速机和第二丝杆升降机固设于固定座上，第二电机减速机的输出端与第二丝杆升降机的输入端连接，第二丝杆升降机的丝杆顶端与顶升梁的底部连接。

进一步地，第二丝杆升降机的个数2个，2个第二丝杆升降机沿横向并排布置于顶升梁的下方，第二电机减速机通过第二万向联轴器分别与两个第二丝杆升降机的输入端连接，2个第二丝杆升降机的丝杆上端与顶升梁连接。

进一步地，货车停靠位两侧设有车辆限位导向装置，车辆限位导向装置用于引导货车倒车进入转运停车位，方便货车厢与货台对接，货车停靠位尾部设有车厢尾部位置检测装置，用于检测车厢尾部的实际位置偏移数据。

进一步地，AGV自动叉车上设有定位导航系统，货台仓库、空托盘输送机的出入口、重载输送机的出入口和二号货车的货车车厢之间的行进路线上设有导航路标。

进一步地，所述的出入库装卸系统还包括充电桩，充电桩设置于货台一侧的充电间内，充电间的出入口设有电动防火门，充电间设置于远离仓库的安全区域。

实施例4

如图1-2所示，在实施例1和2的基础上进一步对转运输送系统进行限定，限定后的实施例4的性能更加优良。

转运输送系统包括两个依次布置的转盘输送机，分别为第一转盘输送机和第二转盘输送机，第一转盘输送机的一端与货厢内输送机对接，第一转盘输送机的侧方位和第一转盘输送机的另一端分别与空托盘输送机和第二转盘输送机的一端对接，第二转盘输送机的侧方位或另一端与重载输送机对接；

第一转盘输送机的侧方位和第一转盘输送机的另一端分别与重载输送机和第二转盘输送机的一端对接，第二转盘输送机的侧方位或另一端与空托盘输送机对接。

进一步地，两个转盘输送机之间设有过渡辊道机，过渡辊道机刚好填补了两个圆形转盘输送机之间缝隙。

空托盘输送机和重载输送机布置于转运输送系统同一侧，均为辊道输送机。

重载输送机上依次布置有多个满垛缓存位。

如图9-10所示，厢内输送机两侧设有防倒夹持装置，防倒夹持装置布置于货物两侧，能在货车运输时，从两侧将货物夹持或护住，防止货物在货厢内向两侧倾倒；

防倒夹持装置包括防倒架，防倒架布置于厢内输送机的两侧，防倒架的内侧沿货厢内输送机长度方向设有缓冲块。

厢内输送机为动力辊道输送机或链条输送机，厢内输送机上沿输送方向依次设有多个存储位，相邻两个存储位之间设有阻挡器，当阻挡器伸入至厢内输送机的输送面内时，厢内输送机的运载物品无法通过相应阻挡器，当阻挡器回缩于厢内输送机的输送面外时，货厢内输送机的运载物品可以通过相应阻挡器。

阻挡器为伸缩气缸或电缸。

托盘库拆叠盘机可以将一个个的托盘依次叠层装入托盘库内，还可以根据需要依次将从托盘库内叠层托盘一个一个的拆盘出来。

转盘输送机包括上层辊道机、旋转圆盘和底座，上层辊道机设置于旋转圆盘上，旋转圆盘通过轴承与底座转动连接，旋转圆盘连接有驱动电机，驱动电机带动旋转圆盘及上层辊道转动。

进一步地，AGV自动叉车上还设有视觉识别系统，用于识别货物的码放位置。

进一步地，空托盘输送机与转运输送系统的第一转盘输送机之间设有托盘库拆叠盘机。

本发明实施例中使用的托盘为类似7字托盘，如图11和12所示，叉车配置相应叉具，可以直接通过叉具将托盘及整垛物料一起叉起，也可单独叉取物料，将托盘留在原地。

实施例5

在实施例1-4的基础上进一步对出入库装卸系统的出入库流程进行限定，限定后的实施例5的性能更加优良。

一种采用以上所述的出入库装卸系统的出入库流程，包括入库流程和出库流程，

入库流程包括以下步骤：将设置有货厢内输送机的货车停入一号转运停车位，货厢内输送机与转盘输送机对接，将装载有带托盘的整垛物料通过，经转盘输送机输送至重载输送机上，再经由AGV自动叉车将重载输送机上的带托盘的整垛物料叉入至仓库内存放；

出库流程包括以下步骤：将货厢内无输送机的货车停入二号转运停车位，AGV自动叉车从仓库内指定位置叉取带托盘的整垛物料，前往库前空托盘输送机的拆盘位上进行拆盘，拆下的7字型空托盘通过输送送入托盘库叠盘存放，通过托盘库依次单个拆出，最终送入带有厢内输送机的一号货车车厢内； AGV自动叉车叉取不带托盘的满垛货物，进入驻停于二号转运停车位的二号货车车厢内按要求放置整垛物料；此处的拆盘是指AGV自动叉车将带托盘的整垛物料的托盘和整垛物料进行分离叉走。

本发明的工作原理：1，出库流程：1）、外来车辆需要统一车辆型号，保证车厢装货面与库前平台高度一致，且车厢内部宽度与高度满足货物的摆放及AGV叉车进出的尺寸要求，外来车辆由人工驾驶按地面标示及导向装置进入停在车轮限位装置上与站台翻转平台对接完成，人工打开车厢尾部车门，按启动按钮，等待车辆顶升装置托住车厢底部大梁，翻转平台填平车厢与平台之间的间隙，保证AGV叉车正常的出入车厢内部，车厢尾部检测装置采集位置数据上传至上位系统；2）、仓库管理系统根据实时订单，将任务传达给调度系统，由调度系统控制AGV叉车前往库内指定货位叉取满垛炸药在拆盘位拆盘后，AGV叉车直接将无托盘的整垛炸药，按照规划好的运行路线及装车摆放要求，结合实时地图导航信息，进入车厢内部，完成装车任务，拆出的空托盘进入托盘库叠盘，AGV叉车在空闲时间充电，自动充电位置应设置在远离库区与码垛区的安全区域。

2，入库流程：1）、人工驾驶改装货车按地面标示及导向装置进入停在车轮限位装置上与站台输送对接完成，人工打开车厢尾部车门，按启动按钮，等待车辆顶升装置托住车厢底部大梁，人工接通运输车强弱电接插头，供运输车内部输送机及夹持机构和传感器使用；2）、对接就位后，依次将运输车上多个满垛炸药，通过转盘机、辊筒输送机运送至相应的缓存位缓存，上位根据仓库管理系统提供的库内货物存放信息，调度控制AGV叉车前往库前满垛炸药缓存区，叉取满垛炸药，将其放置到库内指定位置，完成满垛炸药的自动入库；3）、运输车卸载完满垛后，托盘库将叠好的空托盘依次拆出送出至车厢内部输送机上，完成后运输车返回中转站台。

以上的仅为本发明的较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明申请专利范围所作的等效变化，仍属本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种出入库装卸系统，其特征在于，包括设置于货台上的AGV自动叉车、转运输送系统、空托盘输送机和重载输送机，及设置于货台一侧的两个转运停车位，两个转运停车位分别为一号转运停车位和二号转运停车位，装卸货物时，一号转运停车位用于停放一号货车，一号货车设置有厢内输送机，厢内输送机与转运输送系统的一端的出入口对接，转运输送系统的另一端的出入口分别与空托盘输送机和重载输送机对接，二号转运停车位用于停放二号货车，二号货车的货厢内没有设置输送机，AGV自动叉车运行于货台仓库、空托盘输送机的出入口、重载输送机的出入口和二号货车的货车车厢之间。

2.根据权利要求1所述的出入库装卸系统，其特征在于，二号货车的货车厢载货面进出口与货台之间设有翻转过渡对接平台。

3.根据权利要求2所述的出入库装卸系统，其特征在于，翻转过渡平台包括过渡支撑架、固定板、过渡板和升降机构，固定板的外侧端用于与货台对接，固定板水平固定于过渡支撑架的上端，过渡板的内侧端通过转轴与过渡支撑架的上端连接，固定板的内侧端与过渡板的内侧端对接，过渡板的底部与升降机构连接，升降机构固设于过渡支撑架上。

4.根据权利要求3所述的出入库装卸系统，其特征在于，升降机构包括第一丝杆升降机、第一电机减速机和连接支座，连接支座设置于过渡板的底面，第一电机减速机的输出端与第一丝杆升降机的输入端连接，第一丝杆升降机的丝杆上端与连接支座铰接。

5.根据权利要求1所述的出入库装卸系统，其特征在于，转运停车位上货车厢下方设有顶升装置，货车厢尾部或转运停车位尾部还设有厢底高度检测装置。

6.根据权利要求5所述的出入库装卸系统，其特征在于，顶升装置包括第二丝杆升降机、第二电机减速机、固定座和顶升梁，顶升梁设置于固定座的上方，第二电机减速机和第二丝杆升降机固设于固定座上，第二电机减速机的输出端与第二丝杆升降机的输入端连接，第二丝杆升降机的丝杆顶端与顶升梁的底部连接。

7.根据权利要求1所述的出入库装卸系统，其特征在于，所述的出入库装卸系统还包括充电桩，充电桩设置于货台一侧的充电间内，充电间的出入口设有电动防火门。

8.根据权利要求1所述的出入库装卸系统，其特征在于，AGV自动叉车上设有定位导航系统，货台仓库、空托盘输送机的出入口、重载输送机的出入口和二号货车的货车车厢及充电间之间的行进路线上设有导航路标。

9.根据权利要求1所述的出入库装卸系统，其特征在于，转运输送系统包括两个依次布置的转盘输送机，分别为第一转盘输送机和第二转盘输送机，第一转盘输送机的一端与货厢内输送机对接，第一转盘输送机的侧方位和第一转盘输送机的另一端分别与空托盘输送机和第二转盘输送机的一端对接，第二转盘输送机的侧方位或另一端与重载输送机对接；

第一转盘输送机的侧方位和第一转盘输送机的另一端分别与重载输送机和第二转盘输送机的一端对接，第二转盘输送机的侧方位或另一端与空托盘输送机对接。

10.根据权利要求1所述的出入库装卸系统，其特征在于，空托盘输送机与转运输送系统的第一转盘输送机之间设有托盘库拆叠盘机。