CN220134851U - 一种承口段带双密封圈槽的纤维网增强塑料复合管 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种承口段带双密封圈槽的纤维网增强塑料复合管，包括：管材本体，包括中间段和至少一个承口段；承口段的内圆柱面上设有承口平直段和承口锥面段；承口平直段的内壁上平行设置有两道密封圈槽。密封圈槽由第二塑料内层和轴向纤维增强层向外凸缠绕形成密封圈槽区域，在密封圈槽区域的中间位置形成。密封圈槽的深度大于未形成密封圈槽区域位置的第二塑料内层的厚度，且密封圈槽的底部不显露轴向纤维层。如此设置的密封圈槽，结构更牢固，对于密封圈的定位能力更强。在将两个超大口径的纤维增强管对接时，对接力量很大，本实用新型的密封圈槽被外凸缠绕的周向纤维束缚住，稳定性更好，耐力强度更好。

Description

一种承口段带双密封圈槽的纤维网增强塑料复合管

技术领域

本实用新型涉及具有承插口配合的大口径纤维增强塑料管材密封连接结构技术领域，具体涉及一种承口段带双密封圈槽的纤维网增强塑料复合管。

背景技术

纤维网增强塑料复合管材是在管材的管壁中间层设置两层相邻径向和轴向纤维以90度相交形成一层网状纤维，多层网状纤维层连续热熔复合缠绕形成纤维网增强层的塑料复合管材，具有耐压强度高、重量轻、运输方便等优点，未来有望成为我国热塑性纤维增强塑料管材的主流产品。

现有的热塑性纤维增强聚乙烯管材，管壁增强层一般采用单层玻璃纤维带螺旋缠绕成型，具体是使用宽度不超过600毫米的窄幅热塑性单向玻纤增强带，采用连续螺旋缠绕的方式形成增强层。这种传统的生产方式，只适用于生产小管径的纤维增强塑料管材（管材直径一般在20-630毫米），如果要生产大口径的纤维增强塑料管材（内管内径为1000-6000mm），这种单层玻璃纤维带正反螺旋缠绕的生产方式效率低、耗能大，由于增强层内的玻璃纤维是径向螺旋缠绕工艺，管材只是承受内部的径向压力，制成的压力管材轴向抗拉力弱，容易断裂。

发明人改进了传统的生产方式，采用整片宽幅纤维网零度周向多层缠绕包裹的生产方式，可以高速生产直径10米以内的超大口径纤维网增强塑料复合管材，效率高、耗能低。这种大口径的纤维网增强塑料复合管材需要分段制造，制造完成安装密封圈后，承口内径与锥形插口外径有足够的间距，可以实现快速承插连接，形成具有同心圆承插密封连接的压力管道。

超大口径纤维网增强塑料复合管材的内径大，管材自身重量大，管材横向放置时，存在因自重而变形发扁的情况，这在将两段管材对接以实现密封连接时，存在对接困难的情况，也难以保证对接后的管材保持良好的密封，这是小口径纤维网增强塑料复合管材不曾遇到过的新问题。传统的小口径纤维增强塑料复合管，因管材自身重量小，横向放置径向变形量小，因而对接更为容易，对接后的密封更容易实现。在对超大口径的纤维网增强塑料复合管材进行密封对接时，不仅要考虑对接时的便利问题（即如何解决管材径向变形的问题），还需要考虑对接时对密封圈的挤压问题，避免对接时对密封圈不均匀挤压造成损坏，这就需要在对接时，尽量让承口内壁和插口外壁之间形成同心圆，从而在承插口之间形成均匀一致的间隙，这样就能够对设置在承插口之间的密封圈进行均匀挤压，实现良好密封。

实用新型内容

因此，本实用新型要解决的技术问题在于克服超大口径纤维网增强复合管材的内径大，管材自身重量大，管材横向放置时存在因自重而变形发扁的情况，进而导致两段管材间的对接连接较为困难的技术缺陷，从而提供一种承口段带双密封圈槽的纤维网增强塑料复合管。

为此，本实用新型提供一种承口段带双密封圈槽的纤维网增强塑料复合管，包括：管材本体，所述管材本体包括中间段，以及成型在所述中间段的至少一端的承口段；

所述中间段由内至外依次包括：第一塑料内层，覆盖缠绕在所述第一塑料内层外圆柱面上的纤维网增强层，以及覆盖缠绕在所述纤维网增强层外圆柱面上的第一塑料防护层；

所述承口段由内至外依次包括：第二塑料内层，覆盖缠绕在所述第二塑料内层外圆柱面上的轴向纤维增强层，沿周向缠绕在所述轴向纤维增强层外圆柱面上的周向纤维增强层，以及缠绕在所述周向纤维增强层外圆柱面上的第二塑料防护层；

所述第一塑料内层和所述第二塑料内层一体成型设置，所述轴向纤维增强层中的轴向纤维由所述纤维网增强层中的同一轴向纤维延伸而来，所述第一塑料防护层和所述第二塑料防护层一体成型设置；

沿端部至与所述中间段连接的方向，所述承口段的内圆柱面上设有内径均匀一致的承口平直段和内径由大变小的承口锥面段，所述承口平直段和所述承口锥面段均形成在所述第二塑料防护层上；所述承口平直段的所述第二塑料内层的端面入口处设有倒角结构；

所述承口平直段的圆周内壁上平行设置有两道密封圈槽。

作为一种优选方案，所述中间段的所述第一塑料防护层的外壁上，沿圆周方向螺旋缠绕有一层或多层空心结构的螺旋立筋；所述螺旋立筋的横截面为圆形、椭圆形、方形或长方形。

作为一种优选方案，所述中间段的所述第一塑料防护层的外壁上，沿圆周方向螺旋缠绕有一层或多层空心结构的螺旋立筋，所述螺旋立筋的空心结构内充入无机物、有机物或无机物与有机物的混合物，变成截面为圆形、椭圆形、方形或长方形的实心立筋。

本实用新型提供一种承口段带双密封圈槽的纤维网增强塑料复合管，包括：

管材本体，所述管材本体包括中间段，以及成型在所述中间段的至少一端的承口段；

所述中间段由内至外依次包括：第一塑料内层，覆盖缠绕在所述第一塑料内层外圆柱面上的纤维网增强层，覆盖缠绕在所述纤维网增强层外圆柱面上的热塑性实心立筋，以及连续螺旋缠绕在所述热塑性实心立筋外圆柱面上的第一塑料防护层；

所述承口段由内之外依次包括：第二塑料内层，覆盖缠绕在所述第二塑料内层外圆柱面上的轴向纤维增强层，沿周向缠绕在所述轴向纤维增强层外圆柱面上的周向纤维增强层，以及缠绕在所述周向纤维增强层外圆柱面上的第二塑料防护层；

所述第一塑料内层和所述第二塑料内层一体成型设置，所述轴向纤维增强层中的轴向纤维由所述纤维网增强层中的同一轴向纤维延伸而来，所述第一塑料防护层和所述第二塑料防护层一体成型设置；

沿端部至与所述中间段连接的方向，所述承口段的内圆柱面上设有内径均匀一致的承口平直段和内径由大变小的承口锥面段，所述承口平直段和所述承口锥面段均形成在所述第二塑料防护层上；所述承口平直段的所述第二塑料内层的端面入口处设有倒角结构；

所述承口平直段的圆周内壁上平行设置有两道密封圈槽。

作为一种优选方案，所述第二塑料内层和所述轴向纤维增强层向外突出一定距离缠绕形成密封圈槽区域，所述密封圈槽形成在所述密封圈槽区域的中间位置。

作为一种优选方案，所述承口平直段的轴向长度为100-300mm，所述承口锥面段的轴向长度为100-300mm。

作为一种优选方案，所述承口锥面段的锥度为1-10°。

作为一种优选方案，所述密封圈槽的深度大于未形成所述密封圈槽区域位置的所述第二塑料内层的厚度，且所述密封圈槽的底部不显露所述轴向纤维层。

作为一种优选方案，所述密封圈槽的横截面为开口端小、内腔大的U型结构，所述密封圈槽的内腔能够容纳密封圈横截面的2/3及以上部分。

作为一种优选方案，所述中间段的所述第一塑料防护层的外壁上，沿圆周方向螺旋缠绕有一层或多层空心结构的螺旋立筋；所述螺旋立筋的横截面为圆形、椭圆形、方形或长方形。

作为一种优选方案，所述中间段的所述第一塑料防护层的外壁上，沿圆周方向螺旋缠绕有一层或多层空心结构的螺旋立筋，所述螺旋立筋的空心结构内充入无机物、有机物或无机物与有机物的混合物，变成截面为圆形、椭圆形、方形或长方形的实心立筋。

作为一种优选方案，同样型号的纤维网增强塑料复合管，在进行承插连接时，所述密封圈槽内放置了密封圈，插口端对准承口端口同轴直线进行承插连接，插口段与承口段插接到位后，承口锥面段的内壁与插口锥面段的外壁贴合在一起，一根管材的承口平直段圆形内壁和另一根管材的插口平直段圆形外壁形成两个同心圆，两个同心圆之间的间隙均匀，保证了安装在所述密封圈槽内部的密封圈圆周受力均匀。

本实用新型提供的承口段带双密封圈槽的纤维网增强塑料复合管，具有以下优点：管材本体包括中间段和成型在中间段的至少一端的承口段，中间段由内至外依次包括第一塑料内层、纤维网增强层和第一塑料防护层，承口段由内至外依次包括第二塑料内层、轴向纤维增强层、周向纤维增强层和第二塑料防护层；其中第一塑料内层和第二塑料内层一体成型设置，轴向纤维增强层中的轴向纤维由纤维网增强层中的轴向纤维延伸而来，第一塑料防护层和第二塑料防护层一体成型设置；本实用新型的纤维网增强塑料复合管，具有较高的环刚度，耐压强度好；沿端部至与中间段连接的方向，承口段的内圆柱面上设有均匀一致的承口平直段和内径由大变小的承口锥面段，承口平直段和承口锥面段均形成在第二塑料防护层上；承口平直段的内壁上平行设置有两道密封圈槽。在将超大口径的纤维网增强塑料复合管对接时，首先将插口段与承口段对齐，插口段具有插口锥面段和插口平直段，在将插口段逐渐插入承口段内部的过程中，由于插口锥面段的外径由小变大，因而刚开始插入时较为容易，随着插入深度的增加，插口平直段逐渐插入承口平直段，从而将承口段逐渐撑开、撑圆，承口平直段的内壁和插口平直段的外壁形成两个同心圆，插口段与承口段之间的间隙均匀，保证了安装在插口平直段的第一塑料防护层上的两道密封圈槽内的密封圈受力均匀，使用寿命更长，密封性能更高；至插入的末端，插口锥面段插入至与承口锥面段匹配，此时插口锥面段的外壁与承口锥面段的内壁紧密贴合密封连接。

附图说明

为了更清楚地说明现有技术或本实用新型具体实施方式中的技术方案，下面对现有技术或具体实施方式描述中所使用的附图作简单介绍。

图1是本实用新型承口段带双密封圈槽的纤维网增强塑料复合管的整体结构示意图。

图2是图1中A部分的结构放大示意图。

图3是图1的另一种结构示意图。

图4是在第一塑料防护层外缠绕设置圆形螺旋立筋的结构示意图。

图5是在中间纤维网增强层外螺旋缠绕实心梯形螺旋立筋的结构示意图。

图6是两根图5中的复合管对接后的结构示意图。

图7是图6中B部分的结构放大示意图。

附图标记：1、管材本体；11、中间段；12、承口段；121、承口平直段；122、承口锥面段；21、第一塑料内层；22、纤维网增强层；23、第一塑料防护层；31、第二塑料内层；32、轴向纤维增强层；33、周向纤维增强层；34、第二塑料防护层；4、密封圈槽；5、密封圈槽区域；6、螺旋立筋；7、热塑性实心立筋。

具体实施方式

为了使本领域技术人员更好地理解本方案，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的其他所有实施例，都应当属于本申请保护的范围。

需要说明的是，本申请权利要求书和说明书中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不用于描述特定的顺序或先后次序。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意在覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备，不限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是还可以包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

在本申请中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“中”、“竖直”、“水平”、“横向”、“纵向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系。这些术语主要是为了更好地描述本申请及其实施例，并非用于限定所指示的装置、元件或组成部分必须具有特定方位，或以特定方位进行构造和操作。并且，上述部分术语除了可以用于表示方位或位置关系以外，还可能用于表示其他含义，例如术语“上”在某些情况下也可能用于表示某种依附关系或连接关系。对于本领域技术人员而言，可以根据具体情况理解这些术语在本申请中的具体含义。另外，术语“多个”的含义应为两个以及两个以上。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本申请。

实施例

本实施例提供一种承口段带双密封圈槽的纤维网增强塑料复合管，如图1-2所示，包括：管材本体1，管材本体1包括中间段11，以及成型在中间段11的至少一端的承口段12。也即，本实施例的承口段带双密封圈槽的纤维网增强塑料复合管，承口段12可以是设置在中间段11的一端，也可以是同时设置在中间段11的两端。

中间段11由内至外依次包括：第一塑料内层21，覆盖缠绕在第一塑料内层21外圆柱面上的纤维网增强层22，以及覆盖缠绕在纤维网增强层22外圆柱面上的第一塑料防护层23。

承口段12由内至外依次包括：第二塑料内层31，覆盖缠绕在第二塑料内层31外圆柱面上的轴向纤维增强层32，沿周向缠绕在轴向纤维增强层32外圆柱面上的周向纤维增强层33，以及缠绕在周向纤维增强层33外圆柱面上的第二塑料防护层34。

第一塑料内层21和第二塑料内层31一体成型设置，轴向纤维增强层32中的轴向纤维由纤维网增强层22中的轴向纤维延伸而来，第一塑料防护层23和第二塑料防护层34一体成型设置。

沿端部至与中间段11连接的方向，承口段12的内圆柱面上设有内径均匀一致的承口平直段121和内径由大变小的承口锥面段122，承口平直段121和承口锥面段122均形成在第二塑料防护层34上；承口平直段121的第二塑料内层31的端面入口处设有倒角结构；承口平直段121的内壁上平行设置有两道密封圈槽4。

在将超大口径的纤维网增强塑料复合管对接时，首先将插口段与承口段12对齐，插口段具有插口锥面段和插口平直段，在将插口段逐渐插入承口段12内部的过程中，由于插口锥面段的外径由小变大，因而刚开始插入时较为容易，随着插入深度的增加，插口平直段逐渐插入承口平直段121，从而将承口段12逐渐撑开、撑圆，承口平直段121的内壁和插口平直段的外壁形成两个同心圆，插口段与承口段12之间的间隙均匀，保证了安装在插口平直段的第一塑料防护层23上的两道密封圈槽4内的密封圈受力均匀，使用寿命更长，密封性能更高；至插入的末端，插口锥面段插入至与承口锥面段122匹配，此时插口锥面段的外壁与承口锥面段122的内壁紧密贴合密封连接。

中间段11的第一塑料防护层23的外壁上，沿圆周方向螺旋缠绕有一层或多层空心结构的螺旋立筋6。螺旋立筋6的设置，能够进一步增强纤维网复合管的刚性，耐压强度更好。作为具体的实现方式，螺旋立筋6的横截面可以为圆形、椭圆形、方形或长方形。

作为一种变形设计方案，如图4所示，中间段11的第一塑料防护层23的外壁上，沿圆周方向螺旋缠绕有一层或多层空心结构的螺旋立筋6，螺旋立筋6的空心结构内充入无机物、有机物或无机物与有机物的混合物，变成截面为圆形、椭圆形、方形或长方形形的实心立筋，能够进一步增强纤维网复合管的刚性和耐压强度。

优选的，如图3所示，密封圈槽4由第二塑料内层31和轴向纤维增强层32向外突出一定距离缠绕形成密封圈槽区域5，在密封圈槽区域5的中间位置形成。这种结构的密封圈槽4在制造时的具体实现方式是，在制造纤维网增强复合管材时，在芯模的用于制造承口段的部分上预先放置密封圈槽凸起模具，然后在芯模上首先缠绕铺设熔融塑料，形成第二塑料内层31；此时在第二塑料内层31的内壁上，已经形成有密封圈槽4的轮廓；在第二塑料内层31的外壁上继续缠绕轴向纤维增强层32，以及周向纤维增强层33；最后再在密封圈槽区域5位置对密封圈槽4进行打磨修整，形成密封圈槽4。

作为优选设计方案，承口平直段121的轴向长度为300mm，承口锥面段122的轴向长度为300mm。

作为优选设计方案，承口锥面段122的锥度为5°。

本领域技术人员可以根据实际情况，设置承口平直段121的轴向长度为100-300mm，设置承口锥面段122的轴向长度为100-300mm，设置承口锥面段122的锥度为1-10°。

本实施例中，密封圈槽4的深度大于未形成密封圈槽区域5位置的第二塑料内层31的厚度，且密封圈槽4的底部不显露轴向纤维增强层32。如此设置的密封圈槽4，结构更牢固，对于密封圈的定位能力更强。在将两个超大口径的纤维增强管对接时，对接力量很大，本实施例的密封圈槽4被外凸缠绕的横向纤维束缚住，稳定性更好，耐力强度更好。

作为一种优选设计方案，密封圈槽4的横截面为开口端小、内腔大的U型结构，密封圈槽4的内腔能够容纳密封圈横截面的2/3及以上部分。这样当在密封圈槽4内部安装好密封圈后，再将插口段插入承口段12内部时，密封圈就不易因插入动作而发生较大程度的变形，甚至被外力推出密封圈槽。

作为一种变形设计方案，如图5-7所示，本实施例还提供一种承口段带双密封圈槽的纤维网增强塑料复合管，包括：管材本体1，所述管材本体1包括中间段11，以及成型在所述中间段11的至少一端的承口段12；所述中间段11由内至外依次包括：第一塑料内层21，覆盖缠绕在所述第一塑料内层21外圆柱面上的纤维网增强层22，覆盖缠绕在所述纤维网增强层22外圆柱面上的热塑性实心立筋7，以及连续螺旋缠绕在所述热塑性实心立筋7外圆柱面上的第一塑料防护层23；所述承口段12由内之外依次包括：第二塑料内层31，覆盖缠绕在所述第二塑料内层31外圆柱面上的轴向纤维增强层32，沿周向缠绕在所述轴向纤维增强层32外圆柱面上的周向纤维增强层33，以及缠绕在所述周向纤维增强层33外圆柱面上的第二塑料防护层34；所述第一塑料内层21和所述第二塑料内层31一体成型设置，所述轴向纤维增强层32中的轴向纤维由所述纤维网增强层22中的同一轴向纤维延伸而来，所述第一塑料防护层23和所述第二塑料防护层34一体成型设置；沿端部至与所述中间段11连接的方向，所述承口段12的内圆柱面上设有内径均匀一致的承口平直段121和内径由大变小的承口锥面段122，所述承口平直段121和所述承口锥面段122均形成在所述第二塑料防护层34上；所述承口平直段121的所述第二塑料内层31的端面入口处设有倒角结构；所述承口平直段121的圆周内壁上平行设置有两道密封圈槽4。

该变形设计的承口段带双密封圈槽的纤维网增强塑料复合管，热塑性实心立筋7螺旋缠绕在纤维网增强层22的外圆柱面上，热塑性实心立筋7与纤维网增强层22内的连续纤维直接接触，使连续纤维和热塑性实心立筋7直接受力，在提高内部承压能力的情况下进一步提高了复合管材的环刚度，即外部承压能力。而其它的空心或空心填充实心结构的立筋只能提高管材的环刚度，并不能提高内部压力。隔一层塑料，实心立筋就失去了提高抗内部压力的作用。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本创新技术方案的保护范围之中。

Claims (10)

1.一种承口段带双密封圈槽的纤维网增强塑料复合管，其特征在于，包括：管材本体（1），所述管材本体（1）包括中间段（11），以及成型在所述中间段（11）的至少一端的承口段（12）；

所述中间段（11）由内至外依次包括：第一塑料内层（21），覆盖缠绕在所述第一塑料内层（21）外圆柱面上的纤维网增强层（22），以及覆盖缠绕在所述纤维网增强层（22）外圆柱面上的第一塑料防护层（23）；

所述承口段（12）由内至外依次包括：第二塑料内层（31），覆盖缠绕在所述第二塑料内层（31）外圆柱面上的轴向纤维增强层（32），沿周向缠绕在所述轴向纤维增强层（32）外圆柱面上的周向纤维增强层（33），以及缠绕在所述周向纤维增强层（33）外圆柱面上的第二塑料防护层（34）；

所述第一塑料内层（21）和所述第二塑料内层（31）一体成型设置，所述轴向纤维增强层（32）中的轴向纤维由所述纤维网增强层（22）中的同一轴向纤维延伸而来，所述第一塑料防护层（23）和所述第二塑料防护层（34）一体成型设置；

沿端部至与所述中间段（11）连接的方向，所述承口段（12）的内圆柱面上设有内径均匀一致的承口平直段（121）和内径由大变小的承口锥面段（122），所述承口平直段（121）和所述承口锥面段（122）均形成在所述第二塑料防护层（34）上；所述承口平直段（121）的所述第二塑料内层（31）的端面入口处设有倒角结构；

所述承口平直段（121）的圆周内壁上平行设置有两道密封圈槽（4）。

2.根据权利要求1所述的承口段带双密封圈槽的纤维网增强塑料复合管，其特征在于：所述中间段（11）的所述第一塑料防护层（23）的外壁上，沿圆周方向螺旋缠绕有一层或多层空心结构的螺旋立筋（6）；所述螺旋立筋（6）的横截面为圆形、椭圆形、方形或长方形。

3.根据权利要求2所述的承口段带双密封圈槽的纤维网增强塑料复合管，其特征在于：所述中间段（11）的所述第一塑料防护层（23）的外壁上，沿圆周方向螺旋缠绕有一层或多层空心结构的螺旋立筋（6），所述螺旋立筋（6）的空心结构内充入无机物、有机物或无机物与有机物的混合物，变成截面为圆形、椭圆形、方形或长方形的实心立筋。

4.一种承口段带双密封圈槽的纤维网增强塑料复合管，其特征在于，包括：

管材本体（1），所述管材本体（1）包括中间段（11），以及成型在所述中间段（11）的至少一端的承口段（12）；

所述中间段（11）由内至外依次包括：第一塑料内层（21），覆盖缠绕在所述第一塑料内层（21）外圆柱面上的纤维网增强层（22），覆盖缠绕在所述纤维网增强层（22）外圆柱面上的热塑性实心立筋（7），以及连续螺旋缠绕在所述热塑性实心立筋（7）外圆柱面上的第一塑料防护层（23）；

所述承口段（12）由内之外依次包括：第二塑料内层（31），覆盖缠绕在所述第二塑料内层（31）外圆柱面上的轴向纤维增强层（32），沿周向缠绕在所述轴向纤维增强层（32）外圆柱面上的周向纤维增强层（33），以及缠绕在所述周向纤维增强层（33）外圆柱面上的第二塑料防护层（34）；

所述第一塑料内层（21）和所述第二塑料内层（31）一体成型设置，所述轴向纤维增强层（32）中的轴向纤维由所述纤维网增强层（22）中的同一轴向纤维延伸而来，所述第一塑料防护层（23）和所述第二塑料防护层（34）一体成型设置；

沿端部至与所述中间段（11）连接的方向，所述承口段（12）的内圆柱面上设有内径均匀一致的承口平直段（121）和内径由大变小的承口锥面段（122），所述承口平直段（121）和所述承口锥面段（122）均形成在所述第二塑料防护层（34）上；所述承口平直段（121）的所述第二塑料内层（31）的端面入口处设有倒角结构；

所述承口平直段（121）的圆周内壁上平行设置有两道密封圈槽（4）。

5.根据权利要求1或4所述的承口段带双密封圈槽的纤维网增强塑料复合管，其特征在于：所述第二塑料内层（31）和所述轴向纤维增强层（32）向外突出一定距离缠绕形成密封圈槽区域（5），所述密封圈槽（4）形成在所述密封圈槽区域（5）的中间位置。

6.根据权利要求1或4所述的承口段带双密封圈槽的纤维网增强塑料复合管，其特征在于：所述承口平直段（121）的轴向长度为100-300mm，所述承口锥面段（122）的轴向长度为100-300mm。

7.根据权利要求1或4所述的承口段带双密封圈槽的纤维网增强塑料复合管，其特征在于：所述承口锥面段（122）的锥度为1-10°。

8.根据权利要求5所述的承口段带双密封圈槽的纤维网增强塑料复合管，其特征在于：所述密封圈槽（4）的深度大于未形成所述密封圈槽区域（5）位置的所述第二塑料内层（31）的厚度，且所述密封圈槽（4）的底部不显露所述轴向纤维增强层（32）。

9.根据权利要求1或4所述的承口段带双密封圈槽的纤维网增强塑料复合管，其特征在于：所述密封圈槽（4）的横截面为开口端小、内腔大的U型结构，所述密封圈槽（4）的内腔能够容纳密封圈横截面的2/3及以上部分。

10.根据权利要求1或4所述的承口段带双密封圈槽的纤维网增强塑料复合管，其特征在于：同样型号的纤维网增强塑料复合管，在进行承插连接时，所述密封圈槽（4）内放置了密封圈，插口端对准承口端口同轴直线进行承插连接，插口段与承口段插接到位后，承口锥面段的内壁与插口锥面段的外壁贴合在一起，一根管材的承口平直段圆形内壁和另一根管材的插口平直段圆形外壁形成两个同心圆，两个同心圆之间的间隙均匀，保证了安装在所述密封圈槽（4）内部的密封圈圆周受力均匀。