CN219549819U - 一种承插密封连接结构、承插连接管材及承插连接管路 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种承插密封连接结构、承插连接管材及承插连接管路，其中承插密封连接结构包括环形密封圈、注料通道、密封圈和高分子密封材料；其中环形密封槽至少为两圈，设置在承口段内圆面上和/或插口段外圆面上；注料通道贯穿开设在承口段上，内开口位于相邻的两个环形密封槽之间；密封圈安装在环形密封槽内部；高分子密封材料灌注在承插连接后的两个密封圈之间的缝隙内。本实用新型的承插密封连接结构，当承插结构内部的密封圈安装完毕后，通过注料通道孔向两个密封圈之间的缝隙内部高压注入高分子密封材料，高分子密封材料压力注入后固化形成第三道密封圈，进一步提高密封性能，第三道密封环的寿命等于或超过管材本身的寿命。

Description

一种承插密封连接结构、承插连接管材及承插连接管路

技术领域

本实用新型涉及具有承插口配合的大口径管材密封连接技术领域，具体涉及一种密封连接结构、承插连接管材及承插连接管路。

背景技术

传统的管材承插连接通常采用密封圈密封，即采用一个、两个甚至是三个密封圈，来保证承插连接处密封不漏水，然而这种密封方式的问题在于，当管材的寿命较长时，密封圈的寿命不能跟管材的寿命相同，密封圈一旦提前老化并失效，就会造成承插连接处漏水，出现管材漏水事故。

纤维网增强塑料复合管材是在管材的管壁中间层设有纤维网增强层的塑料复合管材，具有耐压强度高、重量轻、运输方便等优点，未来将成为我国热塑性纤维增强塑料管材的主流产品。现有的热塑性纤维增强聚乙烯管材，管壁增强层一般采用单层玻璃纤维带缠绕成型，单层玻璃纤维带是使用宽度不超过600毫米的窄幅热塑性单向玻纤增强带，采用连续螺旋缠绕的方式形成增强层。然而，这种传统的生产方式，只适用于生产小管径的纤维增强塑料管材(管材直径一般在20-630毫米)，如果要生产大口径的纤维增强塑料管材(内管内径为1000-6000mm)，这种单片螺旋正反缠绕的生产方式效率低、耗能大。另外，由于增强层内的玻璃纤维是径向螺旋缠绕工艺，管材只是承受内部的径向压力，制成的压力管材轴向抗拉力弱，容易断裂。

发明人改进了传统的生产方式，采用整片宽幅纤维网零度周向多层缠绕包裹的生产方式，可以生产直径超过3米的超大口径纤维网增强塑料复合管材，效率高、耗能低。这种大口径的纤维网增强塑料复合管材需要分段制造，制造完成后再通过密封连接结构实现稳定密封连接。由于大口径纤维网增强塑料复合管材的寿命很长(50年以上)，需要保证在管材的使用寿命内，承插密封连接处基本不出现漏水事故，而传统的单纯采用密封圈密封的方式显然无法保证，因此发明人进一步设计了本申请的密封连接结构。

实用新型内容

因此，本实用新型要解决的技术问题在于克服现有技术中的承插连接方式普遍采用密封圈密封，当管材的寿命较长时，密封圈的寿命不能与管材的寿命相同，容易提前老化失效出现漏水的技术缺陷，从而提供一种寿命与管材寿命基本相同的密封连接结构。

本实用新型还提供一种承插连接管材。

本实用新型还提供一种由若干根上述的管材连接而成的承插连接管路。

为此，本实用新型提供一种承插密封连接结构，包括：

环形密封槽，至少为两圈，彼此独立地设置在管材的承口段内圆面上和/或管材的插口段外圆面上；

注料通道，贯穿开设在所述承口段上，内开口位于相邻的两个所述环形密封槽之间；

密封圈，安装在所述环形密封槽内部；

高分子密封材料，灌注在两根管材承插连接后两个所述密封圈之间的缝隙内。

作为一种优选方案，还包括注料嘴，安装在所述注料通道内部，用于向两个所述密封圈之间的缝隙灌注高分子密封材料。

作为一种优选方案，所述注料嘴包括：

注料嘴主体，具有注料内腔，以及与所述注料内腔连通的进口和出口；

注料嘴凸台，固定设置在所述注料嘴主体的一端，所述注料嘴主体的另一端向外穿出所述注料通道，并具有外螺纹；

锁紧螺母，与所述注料嘴主体的穿出所述注料通道部分的外螺纹螺接。

作为一种优选方案，所述注料嘴凸台具有向外凸出一定长度的分隔板，且沿管材轴向的宽度为相邻两个所述环形密封槽之间宽度的50％-100％，所述注料嘴主体具有两个注料内腔，两个所述注料内腔分别具有进口和出口，两个所述注料内腔的所述出口被所述分隔板分隔开。

作为一种优选方案，还包括阻隔块，阻隔设置在两个相邻的所述环形密封槽之间，宽度为相邻两个所述环形密封槽之间宽度的50％-100％；所述注料嘴为两个，分别设置在所述阻隔块的两侧。

本实用新型还提供一种承插连接管材，具有承口段和插口段，还包括：

注料通道，贯穿开设在所述承口段上；

环形密封槽，至少为两圈，彼此独立地设置在所述插口段的外圆面上，且当一根管材的所述插口段插入到另一根所述管材的承口段内部后，所述注料通道的内开口位于两个所述环形密封槽之间；或者，所述环形密封槽设置在所述承口段的内圆面上，且两圈所述环形密封槽分别位于所述注料通道的内开口的两侧。

作为一种优选方案，还包括中间段，所述中间段的至少一端设有所述承口段，和/或所述中间段的至少一端设有所述插口段。

作为一种优选方案，所述中间段从内至外依次设有内塑料层，纵横纤维网增强层，以及外塑料防护层；

优选的，还包括设置在所述纵横纤维网增强层与所述外塑料防护层之间的加强筋层；或者设置在所述外塑料防护层外侧的加强筋层。

作为一种优选方案，所述承口段从内至外依次设有内塑料层，轴向纤维层，周向纤维层和外塑料防护层，其中内塑料层由所述中间段的内塑料层延伸而来，轴向纤维层由所述中间段的纵横纤维网增强层延伸而来，外塑料防护层由所述中间段的外塑料防护层延伸而来。

作为一种优选方案，还包括：

第一插接锥面，设置在所述承口段内圆面的后端；

第二插接锥面，设置在所述插口段外圆面前端，当一根管材的所述插口段插入到另一根所述管材的承口段内部后，所述第一插接锥面与所述第二插接锥面匹配贴合。

作为一种优选方案，还包括注料嘴，安装在所述注料通道内部；所述注料嘴包括：

注料嘴主体，具有注料内腔，以及与所述注料内腔连通的进口和出口；

注料嘴凸台，固定设置在所述注料嘴主体的一端，所述注料嘴主体的另一端向外穿出所述注料通道，并具有外螺纹；

锁紧螺母，与所述注料嘴主体的穿出所述注料通道部分的外螺纹螺接。

本实用新型还提供一种承插连接管路，包括若干根如上所述的管材，相邻两根所述管材通过上述任一项所述的承插密封连接结构连接而成。

本实用新型提供的技术方案，具有以下优点：本实用新型的承插密封连接结构，设置在具有承插口配合的管材之间，包括环形密封槽、密封圈、注料通道和高分子密封材料，其中环形密封槽为两圈，彼此独立地设置在管材承口段的内圆面上和/或管材插口段的外圆面上，密封圈安装在环形密封槽内部，注料通道贯穿开设在承口段上，内开口位于相邻的两个环形密封槽之间，高分子密封材料通过注料通道高压注入到两个密封圈之间的缝隙内，形成承插口之间的第三道密封。本实用新型的承插密封连接结构，至少形成有两道密封圈和其间的一道高分子密封环，共三道密封，且高分子密封环受到两道密封圈的保护，固化后寿命更长，基本可实现与管材的寿命同步。也就是说，本实用新型的承插密封连接结构，当插口段插入承口段实现安装完毕后，可通过注料通道向两道密封圈之间的缝隙(包括缝隙及部分环形密封槽的空间)内部高压注射高分子密封材料，高分子密封材料压力注入到环形密封槽内部后固化，形成第三道密封，进一步提高密封性能，固化后的密封环结构的寿命等于或超过管材本身的使用寿命。

附图说明

为了更清楚地说明现有技术或本实用新型具体实施方式中的技术方案，下面对现有技术或具体实施方式描述中所使用的附图作简单介绍。

图1是本实用新型两根管材通过承插密封连接结构连接的结构示意图。

图2是图1中A部分的结构放大示意图。

图3是图2的变形设计示意图。

图4是一个注料嘴方案承插连接位置的横剖面图。

图5是图4中B部分的结构放大示意图。

图6是两个注料嘴方案承插连接位置的横剖面图。

图7是图6中C部分的结构放大示意图。

图8是管材的外塑料防护层外圆面上缠绕梯形加强筋的结构示意图。

图9是管材的外塑料防护层外圆面上缠绕圆管加强筋的结构示意图。

图10是管材的外塑料防护层外圆面上缠绕两层圆管加强筋的结构示意图。

附图标记：1、承口段；11、第一插接锥面；2、插口段；21、第二插接锥面；3、环形密封槽；4、密封圈；5、注料通道；51、内开口；7、注料嘴；70、注料内腔；71、注料嘴主体；72、进口；73、出口；74、注料嘴凸台；75、锁紧螺母；76、分隔板；6、高分子密封材料；100、管材；101、中间段；102、内塑料层；103、纵横纤维网增强层；104、轴向纤维层；105、周向纤维层；106、加强筋层；107、外塑料防护层。

具体实施方式

为了使本领域技术人员更好地理解本方案，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的其他所有实施例，都应当属于本申请保护的范围。

需要说明的是，本申请权利要求书和说明书中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不用于描述特定的顺序或先后次序。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意在覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备，不限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是还可以包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

在本申请中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“中”、“竖直”、“水平”、“横向”、“纵向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系。这些术语主要是为了更好地描述本申请及其实施例，并非用于限定所指示的装置、元件或组成部分必须具有特定方位，或以特定方位进行构造和操作。并且，上述部分术语除了可以用于表示方位或位置关系以外，还可能用于表示其他含义，例如术语“上”在某些情况下也可能用于表示某种依附关系或连接关系。对于本领域技术人员而言，可以根据具体情况理解这些术语在本申请中的具体含义。另外，术语“多个”的含义应为两个以及两个以上。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本申请。

实施例1

本实施例提供一种承插密封连接结构，如图1-2所示，包括：环形密封槽3、密封圈4、注料通道5和高分子密封材料6。其中：环形密封槽3至少为两圈，彼此独立地设置在管材100的承口段1内圆面上；注料通道5贯穿开设在承口段1上，内开口51位于相邻的两个环形密封槽3之间；密封圈4安装在环形密封槽3内部；高分子密封材料6高压灌注在管材承插连接后的两个密封圈4之间的缝隙内。

本实施例的承插密封连接结构，至少形成有两道密封圈4和一道高分子密封环共三道密封，且高分子密封环受到两道密封圈4的保护，固化后寿命更长，基本可实现与管材的寿命同步。也就是说，本实施例的承插密封连接结构，当插口段2插入承口段1实现承插安装完毕后，可通过注料通道5向两道密封圈4之间的缝隙内部高压注入高分子密封材料6，高分子密封材料6压力注入到环形密封槽3内部后固化，可以形成第三道密封，进一步提高密封性能，整个密封结构的寿命等于或超过管材本身的寿命。

作为一种变形设计方案，环形密封槽3也可以不设置在承口段1内圆面上，而是设置在插口段2外圆面上；当承口段1和插口段2承插到位后，注料通道5的内开口51正好位于两个所述环形密封槽3之间。

其中环形密封槽3设置在承口段1内圆上的方式有两种，分别如图2-3所示，一种是直接开设在承口段1内圆面的内塑料层102内部，位于内塑料层102外侧的轴向纤维层104是平直分布的；另一种是通过在芯模的外圆面上放置环形压条，然后将内塑料层102、轴向纤维层104、周向纤维层105、外塑料防护层107一层层包覆缠绕，此时内塑料层102、轴向纤维层104弯曲分布的。

作为一种改进方案，还包括注料嘴7，如图2-3所示，安装在注料通道5内部，用于向两个密封圈4之间的缝隙灌注高分子密封材料6。注料嘴7包括：注料嘴主体71、注料嘴凸台74和锁紧螺母75。其中注料嘴主体71具有注料内腔70，以及与注料内腔70连通的进口72和出口73；注料嘴凸台74固定设置在注料嘴主体71的一端，注料嘴主体71的另一端向外穿出注料通道5，并具有外螺纹；锁紧螺母75与注料嘴主体71的穿出注料通道5部分的外螺纹螺接。这种结构设计，可以将注料嘴7稳定安装在注料通道5内部，且能够将注料嘴主体71与注料通道5之间的缝隙密封住，高压注入高分子密封材料6时不会外溢。

如图4-5所示，注料嘴凸台74具有向外凸出一定长度的分隔板76，且沿管材轴向的宽度为相邻两个环形密封槽3之间宽度的50％-100％，注料嘴主体71具有两个注料内腔70，两个注料内腔70分别具有进口72和出口73，两个注料内腔70的所述出口73被分隔板76分隔开。

注料嘴凸台74具有向外凸出一定长度的分隔板76，沿管材轴向，将两个密封圈4之间的缝隙分隔开，两个出口73也同时被分隔板76分隔开；分隔板76起到将缝隙分隔开的作用。当高压注入高分子密封材料6时，由于分隔板76的阻隔作用，高分子密封材料6只能从分隔板76的一侧注入，绕管材一周后才会到达分隔板76的另一侧，这样的结构设计，可以保证缝隙内不留空隙，高分子密封材料6能够完全充满整个缝隙。

作为上述注料嘴凸台72外凸形成分隔板76设计方案的变形，如图6-7所示，还可以设置单独的阻隔块，阻隔设置在两个相邻的环形密封槽3之间，宽度为相邻两个环形密封槽3之间宽度的50％-100％；此时注料嘴7为两个，分别设置在阻隔块的两侧，也能实现缝隙内不留空隙，高分子密封材料6够完全充满整个缝隙的技术效果。

实施例2

本实施例提供一种承插连接管材，参考图1-2所示，具有承口段1和插口段2，还包括注料通道5，贯穿开设在所述承口段1上；环形密封槽3，至少为两圈，彼此独立地设置在插口段2的外壁上，当一根管材100的插口段2插入到另一根管材100的承口段1内部后，注料通道5的内开口51位于两个环形密封槽3之间。

本实施例提供的承插连接管材，在环形密封槽3内安装密封圈4后，将两根管材100的承插口配合插接后，可通过注料通道5向两个环形密封槽3或者说两个密封圈4之间的缝隙高压灌注入高分子密封材料6，从而在两道密封圈4之间再形成一道高分子密封，成为三道密封，大大提升了管材承插连接后的密封稳定性，基本可以实现该密封结构与管材的寿命同步。

还包括中间段101，所述中间段101的至少一端设有所述承口段1，和/或所述中间段101的至少一端设有所述插口段2。

也就是说，本实施例的承插连接管材，包括有中间段101，中间段101可以是一端设有承口段1，另一端设有插口段2；也可以是，中间段101的两端均设置承口段1；还可以是，中间段101的两端均设置插口段2。

如图所述中间段101从内至外依次设有内塑料层102，纵横纤维网增强层103，以及外塑料防护层107。其中，内塑料层102为熔融塑料挤压成片材后包覆在模具的外圆面上形成；纵横纤维网增强层103是包含纵横纤维的塑料层，其中纵向纤维沿中间段101的轴向延伸，横向纤维沿中间段101的周向延伸，纵向纤维和横向纤维是垂直的，纵横纤维网增强层103整片缠绕包覆在内塑料层102的外圆面上形成；外塑料防护层107为熔融塑料挤压成片材后包覆在纵横纤维网增强层103的外圆面上形成。

参考图8-10所示，还包括设置在所述纵横纤维网增强层103与所述外塑料防护层107之间的加强筋层106；或者设置在所述外塑料防护层107外侧的加强筋层106。加强筋层106可以是梯形加强筋，也可以是圆管加强筋；其中加强筋层106缠绕在纵横纤维网增强层103和外塑料防护层107之间时，对于管材的承压强度贡献最大。

参考图2-3所示，所述承口段1从内至外依次设有内塑料层102，轴向纤维层104，周向纤维层105和外塑料防护层107，其中内塑料层102由所述中间段101的内塑料层102延伸而来，轴向纤维层104由所述中间段101的纵横纤维网增强层103延伸而来，外塑料防护层107由所述中间段101的外塑料防护层107延伸而来。

轴向纤维层104属于纵横纤维网增强层103的一部分，该部分只含有与管材100轴向平行的纵向纤维，而不含沿管材100周向的横向纤维；周向纤维层105是由只含周向纤维的片材缠绕包覆在轴向纤维层104的外圆面上形成的。

作为一种优选方案，还包括第一插接锥面11和第二插接锥面21，分别设置在承口段1内圆面的后端和插口段2外圆面的前端，当一根管材的插口段2插入到另一根管材的承口段1内部后，第一插接锥面11与第二插接锥面21匹配贴合。这样设置的好处是，因为本实施例的承插密封连接结构主要用于纤维网增强塑料复合管材，其管径很大，自然状态下，管材会因自重而变形，第一插接锥面11的设计，能够方便插入；第二插接锥面21的设计，能够在插口段2插接到位后，与第一插接锥面11贴合，管材的承口内径与插口外径为同心圆，间隙均匀，三道密封圈受力均匀，避免出现密封圈变形，而导致的密封圈漏水。

作为一种变形设计方案，还可以将环形密封槽3设置在承口段1的内圆面上，且两圈环形密封槽3分别位于注料通道5内开口51的两侧。此时插口段2的外圆面上不再设置环形密封槽3。

作为一种改进方案，还包括注料嘴7，安装在注料通道5内部；注料嘴7包括：注料嘴主体71、注料嘴凸台74和锁紧螺母75。其中：注料嘴主体71具有注料内腔70，以及与注料内腔70连通的进口72和出口73；注料嘴凸台74固定设置在注料嘴主体71的一端，注料嘴主体71的另一端向外穿出注料通道5，并具有外螺纹；锁紧螺母75与注料嘴主体71的穿出注料通道5部分的外螺纹螺接。这种结构设计，可以将注料嘴7稳定安装在注料通道5内部，且能够将注料嘴主体71与注料通道5之间的缝隙密封住，高压注入高分子密封材料6时不会外溢。

实施例3

本实施例提供一种承插连接管路，包括至少两根管材100，相邻两根管材100通过实施例1中所述的密封连接结构连接而成。

本实施例的承插密封连接管材，采用实施例1中的承插密封连接结构连接而成，具有密封可靠，在使用寿命周期内不会发生漏水的优点。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型创造的保护范围之中。

Claims (13)

1.一种承插密封连接结构，其特征在于，包括：

环形密封槽(3)，至少为两圈，彼此独立地设置在管材(100)的承口段(1)内圆面上和/或管材(100)的插口段(2)外圆面上；

注料通道(5)，贯穿开设在所述承口段(1)上，内开口(51)位于相邻的两个所述环形密封槽(3)之间；

密封圈(4)，安装在所述环形密封槽(3)内部；

高分子密封材料(6)，灌注在管材承插连接后的两个所述密封圈(4)之间的缝隙内。

2.根据权利要求1所述的承插密封连接结构，其特征在于：还包括注料嘴(7)，安装在所述注料通道(5)内部，用于向两个所述密封圈(4)之间的缝隙灌注高分子密封材料(6)。

3.根据权利要求2所述的承插密封连接结构，其特征在于：所述注料嘴(7)包括：

注料嘴主体(71)，具有注料内腔(70)，以及与所述注料内腔(70)连通的进口(72)和出口(73)；

注料嘴凸台(74)，固定设置在所述注料嘴主体(71)的一端，所述注料嘴主体(71)的另一端向外穿出所述注料通道(5)，并具有外螺纹；

锁紧螺母(75)，与所述注料嘴主体(71)的穿出所述注料通道(5)部分的外螺纹螺接。

4.根据权利要求3所述的承插密封连接结构，其特征在于：所述注料嘴凸台(74)具有向外凸出一定长度的分隔板(76)，且沿管材轴向的宽度为相邻两个所述环形密封槽(3)之间宽度的50％-100％，所述注料嘴主体(71)具有两个注料内腔(70)，两个所述注料内腔(70)分别具有进口(72)和出口(73)，两个所述注料内腔(70)的所述出口(73)被所述分隔板(76)分隔开。

5.根据权利要求3所述的承插密封连接结构，其特征在于：还包括阻隔块，阻隔设置在两个相邻的所述环形密封槽(3)之间，宽度为相邻两个所述环形密封槽(3)之间宽度的50％-100％；所述注料嘴(7)为两个，分别设置在所述阻隔块的两侧。

6.一种承插连接管材，具有承口段(1)和插口段(2)，其特征在于，还包括：

注料通道(5)，贯穿开设在所述承口段(1)上；

环形密封槽(3)，至少为两圈，彼此独立地设置在所述插口段(2)的外圆面上，且当一根管材的所述插口段(2)插入到另一根管材的所述承口段(1)内部后，所述注料通道(5)的内开口(51)位于两个所述环形密封槽(3)之间；或者，所述环形密封槽(3)设置在所述承口段(1)的内圆面上，且两圈所述环形密封槽(3)分别位于所述注料通道(5)的内开口(51)的两侧。

7.根据权利要求6所述的承插连接管材，其特征在于：还包括中间段(101)，所述中间段(101)的至少一端设有所述承口段(1)，和/或所述中间段(101)的至少一端设有所述插口段(2)。

8.根据权利要求7所述的承插连接管材，其特征在于：所述中间段(101)从内至外依次设有内塑料层(102)，纵横纤维网增强层(103)，以及外塑料防护层(107)。

9.根据权利要求8所述的承插连接管材，其特征在于：还包括设置在所述纵横纤维网增强层(103)与所述外塑料防护层(107)之间的加强筋层(106)；或者设置在所述外塑料防护层(107)外侧的加强筋层(106)。

10.根据权利要求8所述的承插连接管材，其特征在于：所述承口段(1)从内至外依次设有内塑料层(102)，轴向纤维层(104)，周向纤维层(105)和外塑料防护层(107)，其中内塑料层(102)由所述中间段(101)的内塑料层(102)延伸而来，轴向纤维层(104)由所述中间段(101)的纵横纤维网增强层(103)延伸而来，外塑料防护层(107)由所述中间段(101)的外塑料防护层(107)延伸而来。

11.根据权利要求6所述的承插连接管材，其特征在于，还包括：

第一插接锥面(11)，设置在所述承口段(1)内圆面的后端；

第二插接锥面(21)，设置在所述插口段(2)外圆面的前端，当一根管材的所述插口段(2)插入到另一根管材的所述承口段(1)内部后，所述第一插接锥面(11)与所述第二插接锥面(21)匹配贴合。

12.根据权利要求6所述的承插连接管材，其特征在于：还包括注料嘴(7)，安装在所述注料通道(5)内部；所述注料嘴(7)包括：

注料嘴主体(71)，具有注料内腔(70)，以及与所述注料内腔(70)连通的进口(72)和出口(73)；

注料嘴凸台(74)，固定设置在所述注料嘴主体(71)的一端，所述注料嘴主体(71)的另一端向外穿出所述注料通道(5)，并具有外螺纹；

锁紧螺母(75)，与所述注料嘴主体(71)的穿出所述注料通道(5)部分的外螺纹螺接。

13.一种承插连接管路，其特征在于：包括若干根如权利要求6-12中任一项所述的管材，相邻两根管材(100)通过权利要求1-5中任一项所述的承插密封连接结构承插连接而成。