CN220506030U - 一种插口段带双密封圈槽的纤维网增强塑料复合管 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种插口段带双密封圈槽的纤维网增强塑料复合管，包括插口段、中间段和承口段，插口段和中间段为三层复合结构，承口段为四层复合结构，插口段的外圆柱面上设有插口锥面段和插口平直段，承口段的内圆面上设有承口平直段和承口锥面段，用于与插口段匹配插接；本实用新型的纤维网增强塑料复合管，能够做到内径超过3米的超大口径纤维网增强塑料管，在插接时，插口段更容易插入到承口段内部，且能够将承口段逐渐撑开撑圆；插口平直段的第一塑料防护层上，开设有两道密封圈槽，用于放置密封圈，在插口段与承口段完全匹配插接后，使密封圈处于同心圆的均匀空间，不变型，用于保持承插连接位置的密封防水。

Description

一种插口段带双密封圈槽的纤维网增强塑料复合管

技术领域

本实用新型涉及具有承插口配合的大口径纤维增强塑料管材密封连接结构技术领域，具体涉及一种插口段带双密封圈槽的纤维网增强塑料复合管。

背景技术

纤维网增强塑料复合管材是在管材的管壁中间层设置两层相邻径向和轴向纤维以90度相交形成一层网状纤维，多层网状纤维层连续热熔复合缠绕形成纤维网增强层的塑料复合管材，具有耐压强度高、重量轻、运输方便等优点，未来有望成为我国热塑性纤维增强塑料管材的主流产品。

现有的热塑性纤维增强聚乙烯管材，管壁增强层一般采用单层玻璃纤维带螺旋缠绕成型，具体是使用宽度不超过600毫米的窄幅热塑性单向玻纤增强带，采用连续螺旋缠绕的方式形成增强层。这种传统的生产方式，只适用于生产小管径的纤维增强塑料管材（管材直径一般在20-630毫米），如果要生产大口径的纤维增强塑料管材（内管内径为1000-6000mm），这种单层玻璃纤维带正反螺旋缠绕的生产方式效率低、耗能大，由于增强层内的玻璃纤维是径向螺旋缠绕工艺，管材只是承受内部的径向压力，制成的压力管材轴向抗拉力弱，容易断裂。

发明人改进了传统的生产方式，采用整片宽幅纤维网零度圆周方向多层缠绕包裹的生产方式，可以高速生产直径10米以内的超大口径纤维网增强塑料复合管材，效率高、耗能低。这种大口径的纤维网增强塑料复合管材需要分段制造，制造完成安装密封圈后，承口内径与锥形插口外径有足够的间距，可以实现快速承插连接，形成具有同心圆承插密封连接的压力管道。

超大口径纤维网增强塑料复合管材的内径大，管材自身重量大，管材横向放置时，存在因自重而变形的情况，这在将两段管材对接以实现密封连接时，存在对接困难的情况，也难以保证对接后的管材保持良好的密封，这是小口径纤维网增强塑料复合管材不曾遇到过的新问题。传统的小口径纤维增强塑料复合管，因管材自身重量小，横向放置径向变形量小，因而对接更为容易，对接后的密封更容易实现。在对超大口径的纤维网增强塑料复合管材进行密封对接时，不仅要考虑对接时的便利问题（即如何解决管材径向变形的问题），还需要考虑对接时对密封圈的挤压问题，避免对接时对密封圈不均匀挤压造成损坏，这就需要在对接时，尽量让承口内壁和插口外壁之间形成同心圆，从而在承插口之间形成均匀一致的间隙，这样就能够对设置在承插口之间的密封圈进行均匀挤压，实现良好密封。

实用新型内容

因此，本实用新型要解决的技术问题在于克服超大口径纤维网增强复合管材的口径大，管材自身重量大，管材横向放置时存在因自重而形成径向变形的情况，进而导致两段管材间的对接连接较为困难的技术缺陷，从而提供一种插口段带双密封圈槽的纤维网增强塑料复合管。

为此，本实用新型提供一种插口段带双密封圈槽的纤维网增强塑料复合管，包括：管材本体，所述管材本体包括插口段、中间段和承口段；

所述插口段和所述中间段由内至外依次包括：第一塑料内层，覆盖缠绕在所述第一塑料内层外圆柱面上的纤维网增强层，以及覆盖缠绕在所述纤维网增强层外圆柱面上的第一塑料防护层；

所述承口段由内至外依次包括：第二塑料内层，覆盖缠绕在所述第二塑料内层外圆柱面上的轴向纤维增强层，沿周向缠绕在所述轴向纤维增强层外圆柱面上的周向纤维增强层，以及缠绕在所述周向纤维增强层外圆柱面上的第二塑料防护层；

所述第一塑料内层和所述第二塑料内层一体成型设置，所述轴向纤维增强层中的轴向纤维由所述纤维网增强层中的同一轴向纤维延伸而来，所述第一塑料防护层和所述第二塑料防护层一体成型设置；

沿插口端面至承口端面方向，所述插口段的外圆柱面上设有外径由小变大的插口锥面段和插口平直段；

沿承口端面至插口端面方向，所述承口段的内圆面上设有承口平直段和内径由大变小的承口锥面段；

所述插口锥面段和所述承口锥面段的锥面角度反向相同，所述插口平直段的外径＜所述承口平直段的内径；

所述插口平直段的第一塑料防护层上，沿圆周方向平行开设有两道密封圈槽。

本实用新型还一种插口段带双密封圈槽的纤维网增强塑料复合管，包括：管材本体，所述管材本体包括插口段、中间段和承口段；

所述插口段由内至外依次包括：第一塑料内层，覆盖缠绕在所述第一塑料内层外圆柱面上的纤维网增强层，以及覆盖缠绕在所述纤维网增强层外圆柱面上的第一塑料防护层；

所述中间段由内至外依次包括：第一塑料内层，覆盖缠绕在所述第一塑料内层外圆柱面上的纤维网增强层，覆盖缠绕在所述纤维网增强层外圆柱面上的热塑性实心立筋，以及连续螺旋缠绕在所述热塑性实心立筋外圆柱面上的第一塑料防护层；所述热塑性实心立筋的横截面为梯形；

所述承口段由内至外依次包括：第二塑料内层，覆盖缠绕在所述第二塑料内层外圆柱面上的轴向纤维增强层，沿周向缠绕在所述轴向纤维增强层外圆柱面上的周向纤维增强层，以及缠绕在所述周向纤维增强层外圆柱面上的第二塑料防护层；

所述第一塑料内层和所述第二塑料内层一体成型设置，所述轴向纤维增强层中的轴向纤维由所述纤维网增强层中的同一轴向纤维延伸而来，所述第一塑料防护层和所述第二塑料防护层一体成型设置；

沿插口端面至承口端面方向，所述插口段的外圆柱面上设有外径由小变大的插口锥面段和插口平直段；

沿承口端面至插口端面方向，所述承口段的内圆面上设有承口平直段和内径由大变小的承口锥面段；

所述插口锥面段和所述承口锥面段的锥面角度反向相同，所述插口平直段的外径＜所述承口平直段的内径；

所述插口平直段的第一塑料防护层上，沿圆周方向平行开设有两道密封圈槽。

作为一种优选方案，所述插口锥面段的轴向长度为100-300毫米，所述插口平直段的轴向长度为100-300毫米。

作为一种优选方案，所述插口锥面段的锥度为3-10度。

作为一种优选方案，所述插口锥面段形成在所述第一塑料防护层的朝外一侧厚度的80%范围内。

作为一种优选方案，所述承口锥面段的轴向长度≥所述插口锥面段的轴向长度；所述承口锥面段的用于与所述插口锥面段插接配合的尾端部分，所述承口锥面段的内径≤所述插口锥面段的外径。

作为一种优选方案，所述中间段的所述第一塑料防护层的外壁上，沿圆周方向螺旋缠绕有一层或多层空心结构的螺旋立筋；所述螺旋立筋的横截面为圆形、椭圆形、方形或长方形。

作为一种优选方案，所述中间段的所述第一塑料防护层的外壁上，沿圆周方向螺旋缠绕有一层或多层空心结构的螺旋立筋，所述螺旋立筋的空心结构内充入无机物、有机物或无机物与有机物的混合物，变成截面为圆形、椭圆形、方形或长方形的实心立筋。

作为一种优选方案，所述密封圈槽的横截面为U型槽；

或者，所述密封圈槽的横截面为开口端小、内腔大的梯形结构，所述密封圈槽的内腔能够容纳密封圈横截面的2/3及以上部分。

作为一种优选方案，同样型号的纤维网增强塑料复合管，在进行承插连接时，所述密封圈槽内放置了密封圈，插口端对准承口端沿同轴直线进行承插连接，所述插口锥面段与所述承口锥面段插接到位后，所述承口锥面段的内壁与所述插口锥面段的外壁贴合在一起，一根管材的所述承口平直段圆形内壁和另一根管材的所述插口平直段圆形外壁形成两个同心圆，两个同心圆之间的间隙均匀，保证了安装在所述密封圈槽内部的密封圈圆周受力均匀。

本实用新型提供的插口段带双密封圈槽的纤维网增强塑料复合管，具有以下优点：管材本体包括插口段、中间段和承口段，其中插口段和中间段由内至外依次包括第一塑料内层、纤维网增强层和第一塑料防护层，承口段由内至外依次包括第二塑料内层、轴向纤维增强层、周向纤维增强层和第二塑料防护层；其中第一塑料内层和第二塑料内层一体成型设置，轴向纤维增强层中的轴向纤维由纤维网增强层中的同一轴向纤维延伸而来，第一塑料防护层和第二塑料防护层一体成型设置；本实用新型的纤维网增强塑料复合管，具有较高的环刚度，耐压强度好；沿插口端面至承口端面方向，插口段的外圆柱面上设有外径由小变大的插口锥面段和外径均匀一致的插口平直段，其中插口锥面段形成在第一塑料防护层上；沿承口端面至插口端面方向，承口段的内圆面上设有内径均匀一致的承口平直段和内径由大变小的承口锥面段；插口锥面段与承口锥面段匹配设置，插口平直段和承口平直段匹配设置；在将同型号的超大口径纤维网增强塑料复合管承插对接时，插口段的最小锥口对准承口段的端口，沿同轴直线方向进行承插连接，插口锥面段逐渐插入至承口锥面段内部，两个锥面插接到位后，承口锥面段的内壁和插口锥面段的外壁贴合在一起；由于插口锥面段的外径由小变大，因而刚开始插入时较为容易，随着插入深度的增加，插口平直段逐渐插入承口平直段，从而将因自重变形的承口段逐渐撑开、撑圆，承口平直段的内壁和插口平直段的外壁形成两个同心圆，插口段与承口段之间的间隙均匀，保证了安装在插口平直段的第一塑料防护层上的两道密封圈槽内的密封圈受力均匀，使用寿命更长，密封性能更高；至插入的末端，插口锥面段插入至与承口锥面段匹配，此时插口锥面段的外壁与承口锥面段的内壁紧密贴合密封连接。

附图说明

为了更清楚地说明现有技术或本实用新型具体实施方式中的技术方案，下面对现有技术或具体实施方式描述中所使用的附图作简单介绍。

图1是本实用新型插口段带双密封圈槽的纤维网增强塑料复合管两根插接后的整体结构示意图。

图2是图1中插接部分的结构放大示意图。

图3是单个复合管的结构示意图。

图4是图3中A部分的结构放大示意图。

图5是图3中B部分的结构放大示意图。

图6是在第一塑料防护层外缠绕设置空心圆形螺旋立筋的结构示意图。

图7是在第一塑料防护层外缠绕设置实心圆形螺旋立筋的结构示意图。

图8是在中间纤维网增强层外螺旋缠绕实心梯形螺旋立筋的结构示意图。

图9是两根图8中的复合管对接后的结构示意图。

图10是图9中C部分的结构放大示意图。

附图标记：1、管材本体；11、插口段；111、插口锥面段；112、插口平直段；12、中间段；13、承口段；131、承口锥面段；132、承口平直段；21、第一塑料内层；22、纤维网增强层；23、第一塑料防护层；31、第二塑料内层；32、轴向纤维增强层；33、周向纤维增强层；34、第二塑料防护层；4、密封圈槽；5、螺旋立筋；6、密封圈；7、热塑性实心立筋。

具体实施方式

为了使本领域技术人员更好地理解本方案，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的其他所有实施例，都应当属于本申请保护的范围。

需要说明的是，本申请权利要求书和说明书中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不用于描述特定的顺序或先后次序。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意在覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备，不限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是还可以包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

在本申请中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“中”、“竖直”、“水平”、“横向”、“纵向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系。这些术语主要是为了更好地描述本申请及其实施例，并非用于限定所指示的装置、元件或组成部分必须具有特定方位，或以特定方位进行构造和操作。并且，上述部分术语除了可以用于表示方位或位置关系以外，还可能用于表示其他含义，例如术语“上”在某些情况下也可能用于表示某种依附关系或连接关系。对于本领域技术人员而言，可以根据具体情况理解这些术语在本申请中的具体含义。另外，术语“多个”的含义应为两个以及两个以上。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本申请。

实施例

本实施例提供一种插口段带双密封圈槽的纤维网增强塑料复合管，如图1-5所示，包括：管材本体1，管材本体1包括插口段11、中间段12和承口段13。

对于插口段11和中间段12，由内至外依次包括：第一塑料内层21，覆盖缠绕在第一塑料内层21外圆柱面上的纤维网增强层22，以及覆盖缠绕在纤维网增强层22外圆柱面上的第一塑料防护层23。第一塑料内层21是直接采用挤出机挤出塑料片材，包覆在芯轴内模外圆周面上形成塑料内管；纤维网增强层22是由内部包含轴向纤维和周向纤维的热熔塑料片材，经热熔后一层层地缠绕在第一塑料内层21的外圆柱上形成；第一塑料防护层23也是采用挤出机挤出的塑料片材，一层层地缠绕在纤维网增强层22地外圆柱面上形成。

对于承口段13，由内至外依次包括：第二塑料内层31，覆盖缠绕在第二塑料内层31外圆柱面上的轴向纤维增强层32，沿周向缠绕在轴向纤维增强层32外圆柱面上的周向纤维增强层33，以及缠绕在周向纤维增强层33外圆柱面上的第二塑料防护层34。

第一塑料内层21和第二塑料内层31是一体成型设置，均是采用挤出机挤出成型；即：使用挤出机挤出塑料片材，塑料片材直接包覆在芯轴模具上，经辊压形成塑料内层；轴向纤维增强层32中的轴向纤维由纤维网增强层22中的轴向纤维延伸而来，第一塑料防护层23和第二塑料防护层34一体成型设置。

本实施例中的纤维网增强塑料复合管，纤维网增强层22由包含轴向纤维和周向纤维的宽幅热塑性纤维网卷材热熔缠绕在第一塑料内层21上形成。该宽幅热塑性纤维网卷材包括两个宽度部分，一个宽度部分用于缠绕在第一塑料内层21的外圆柱面上，包括沿管材轴向延伸的轴向纤维和绕管材周向缠绕的周向纤维；另一个宽度部分用于缠绕在第二塑料内层31的外圆柱面上，但仅包括沿管材轴向延伸的轴向纤维，而无周向纤维；这种结构的宽幅热塑性纤维网片材的宽度等于缠绕成型后管材的长度，能够以整片零度缠绕的方式快速缠绕在塑料内层上，形成中间层，即纤维网增强层；在第二塑料内层31的外圆柱面上缠绕轴向纤维层后，此时管材的该部分不能承受内部压力，仅有轴向强度，在轴向纤维增强层32的外圆柱面上再缠绕周向纤维增强层33后，形成有一定厚度的热塑性轴向纤维层和周向纤维层，达到或超过热塑性纤维网增强层所承受的内压强度和环钢度；进一步缠绕第二塑料防护层34后形成具有四层结构的承口段13。

沿插口端面至承口端面方向，插口段11的外圆柱面上设有外径由小变大的插口锥面段111和插口平直段112；沿承口端面至插口端面方向，承口段13的内圆面上设有承口平直段132和内径由大变小的承口锥面段131；插口锥面段111与承口锥面段131匹配设置，插口平直段112与承口平直段132匹配设置；插口平直段112的第一塑料防护层23上，平行开设有两道密封圈槽4。

本实用新型的热塑性纤维网增强塑料复合管，具有较高的环刚度，耐压强度高；在将同型号的超大口径纤维网增强塑料复合管承插对接时，插口段11的最小锥口对准承口段13的最大端口，沿同轴直线方向进行承插连接，插口锥面段111逐渐插入至承口锥面段131内部，两个锥面插接到位后，承口锥面段131的内壁与插口锥面段111的外壁贴合在一起；由于插口锥面段111的外径由小变大，因而刚开始插入时较为容易，随着插入深度的增加，插口平直段112逐渐插入承口平直段132，从而将承口段13逐渐撑开、撑圆，承口平直段132的内壁与插口平直段112的外壁形成两个同心圆，插口段11和承口段13之间的间隙均匀，保证了安装在插口平直段112的第一塑料防护层23上的两道密封圈槽4内的密封圈受力均匀，使用寿命更长，密封性能更高；至插入的末端，插口锥面段111插入至与承口锥面段131匹配，此时插口锥面段111的外壁与承口锥面段131的内壁贴合。

为保证上述插入连接效果，本实施例中，插口锥面段111的轴向长度约为300毫米，插口平直段112的轴向长度约为200毫米。本领域技术人员，可以根据现实情况，选择插口锥面段111的轴向长度为100-300毫米，选择插口平直段112的轴向长度为100-300毫米。

优选的，插口锥面段111和承口锥面段131的锥度相同，均为5°，即图2中的∠1和∠2角度相同，本领域技术人员，还可以根据现实情况，选择插口锥面段111的锥度为3-10°。

本实施例中，插口锥面段111形成在第一塑料防护层23的朝外一侧厚度的80%范围内，既能形成插口锥面段111，又不会使纤维网增强层外露，也不会损失管材的刚度。

优选的，设置承口锥面段131的长度与插口锥面段111的长度相同或更长；承口锥面段131的用于与插口锥面段111插接配合的尾端部分，承口锥面段131的内径插口锥面段111的外径相同或略小，这样插口锥面段111插入至承口锥面段131的末端时，可以插入的更紧实，密封更好。

优选的，插口平直段112的外径比承口平直段132的内径略小1-3毫米，这样承插配合连接后，插口平直段112与承口平直段132之间能够形成相同间隙的同心圆，密封圈受力均匀，发挥良好的密封作用。

如图6和图8所示，中间段12的第一塑料防护层23的外壁上，沿圆周方向螺旋缠绕有一层或多层空心结构的螺旋立筋5；螺旋立筋5的横截面为圆形、椭圆形、方形或长方形。

作为优选设计方案，如图7和图9所示，中间段12的第一塑料防护层23的外壁上，沿圆周方向螺旋缠绕有一层或多层空心结构的螺旋立筋5，螺旋立筋5的空心结构内充入填充物，填充物为本技术领域常见的用于填塞的无机物、有机物或无机物与有机物的混合物，变成截面为圆形、椭圆形、方形或长方形的实心立筋。

作为优选，密封圈槽4的横截面为开口端小、内腔大的U型结构，密封圈槽4的内腔能够容纳密封圈横截面的2/3及以上部分。这样当在密封圈槽4内部安装好密封圈后，再将插口段11插入承口段13内部时，密封圈就不易因插入动作而发生较大程度的变形，甚至被外力推出密封圈槽。

作为一种变形设计方案，如图8-10所示，本实施例中的插口段带双密封圈槽的纤维网增强塑料复合管，还可以设计为包括：管材本体1，所述管材本体1包括插口段11、中间段12和承口段13；

所述插口段11由内至外依次包括：第一塑料内层21，覆盖缠绕在所述第一塑料内层21外圆柱面上的纤维网增强层22，以及覆盖缠绕在所述纤维网增强层22外圆柱面上的第一塑料防护层23；

所述中间段12由内至外依次包括：第一塑料内层21，覆盖缠绕在所述第一塑料内层21外圆柱面上的纤维网增强层22，覆盖缠绕在所述纤维网增强层22外圆柱面上的热塑性实心立筋7，以及连续螺旋缠绕在所述热塑性实心立筋7外圆柱面上的第一塑料防护层23；所述热塑性实心立筋7的横截面为梯形；

所述承口段13由内至外依次包括：第二塑料内层31，覆盖缠绕在所述第二塑料内层31外圆柱面上的轴向纤维增强层32，沿周向缠绕在所述轴向纤维增强层32外圆柱面上的周向纤维增强层33，以及缠绕在所述周向纤维增强层33外圆柱面上的第二塑料防护层34；

所述第一塑料内层21和所述第二塑料内层31一体成型设置，所述轴向纤维增强层32中的轴向纤维由所述纤维网增强层22中的同一轴向纤维延伸而来，所述第一塑料防护层23和所述第二塑料防护层34一体成型设置；

沿插口端面至承口端面方向，所述插口段11的外圆柱面上设有外径由小变大的插口锥面段111和插口平直段112；

沿承口端面至插口端面方向，所述承口段13的内圆面上设有承口平直段132和内径由大变小的承口锥面段131；

所述插口锥面段111和所述承口锥面段131的锥面角度反向相同，所述插口平直段112的外径＜所述承口平直段132的内径；

所述插口平直段112的第一塑料防护层23上，沿圆周方向平行开设有两道密封圈槽4。

该变形设计的插口段带双密封圈槽的纤维网增强塑料复合管，热塑性实心立筋7螺旋缠绕在纤维网增强层22的外圆柱面上，热塑性实心立筋7与纤维网增强层22内的连续纤维直接接触，使连续纤维和热塑性实心立筋7直接受力，在提高内部承压能力的情况下进一步提高了复合管材的环刚度，即外部承压能力。而其它的空心或空心填充实心结构的立筋只能提高管材的环刚度，并不能提高内部压力。隔一层塑料，实心立筋就失去了提高抗内部压力的作用。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本创新技术方案的保护范围之中。

Claims (10)

1.一种插口段带双密封圈槽的纤维网增强塑料复合管，其特征在于，包括：管材本体（1），所述管材本体（1）包括插口段（11）、中间段（12）和承口段（13）；

所述插口段（11）和所述中间段（12）由内至外依次包括：第一塑料内层（21），覆盖缠绕在所述第一塑料内层（21）外圆柱面上的纤维网增强层（22），以及覆盖缠绕在所述纤维网增强层（22）外圆柱面上的第一塑料防护层（23）；

所述承口段（13）由内至外依次包括：第二塑料内层（31），覆盖缠绕在所述第二塑料内层（31）外圆柱面上的轴向纤维增强层（32），沿周向缠绕在所述轴向纤维增强层（32）外圆柱面上的周向纤维增强层（33），以及缠绕在所述周向纤维增强层（33）外圆柱面上的第二塑料防护层（34）；

所述第一塑料内层（21）和所述第二塑料内层（31）一体成型设置，所述轴向纤维增强层（32）中的轴向纤维由所述纤维网增强层（22）中的同一轴向纤维延伸而来，所述第一塑料防护层（23）和所述第二塑料防护层（34）一体成型设置；

沿插口端面至承口端面方向，所述插口段（11）的外圆柱面上设有外径由小变大的插口锥面段（111）和插口平直段（112）；

沿承口端面至插口端面方向，所述承口段（13）的内圆面上设有承口平直段（132）和内径由大变小的承口锥面段（131）；

所述插口锥面段（111）和所述承口锥面段（131）的锥面角度反向相同，所述插口平直段（112）的外径＜所述承口平直段（132）的内径；

所述插口平直段（112）的第一塑料防护层（23）上，沿圆周方向平行开设有两道密封圈槽（4）。

2.根据权利要求1所述的插口段带双密封圈槽的纤维网增强塑料复合管，其特征在于：所述中间段（12）的所述第一塑料防护层（23）的外壁上，沿圆周方向螺旋缠绕有一层或多层空心结构的螺旋立筋（5）；所述螺旋立筋（5）的横截面为圆形、椭圆形、方形或长方形。

3.根据权利要求1所述的插口段带双密封圈槽的纤维网增强塑料复合管，其特征在于：所述中间段（12）的所述第一塑料防护层（23）的外壁上，沿圆周方向螺旋缠绕有一层或多层空心结构的螺旋立筋（5），所述螺旋立筋（5）的空心结构内充入填充物，变成截面为圆形、椭圆形、方形或长方形的实心立筋。

4.一种插口段带双密封圈槽的纤维网增强塑料复合管，其特征在于，包括：管材本体（1），所述管材本体（1）包括插口段（11）、中间段（12）和承口段（13）；

所述插口段（11）由内至外依次包括：第一塑料内层（21），覆盖缠绕在所述第一塑料内层（21）外圆柱面上的纤维网增强层（22），以及覆盖缠绕在所述纤维网增强层（22）外圆柱面上的第一塑料防护层（23）；

所述中间段（12）由内至外依次包括：第一塑料内层（21），覆盖缠绕在所述第一塑料内层（21）外圆柱面上的纤维网增强层（22），覆盖缠绕在所述纤维网增强层（22）外圆柱面上的热塑性实心立筋（7），以及连续螺旋缠绕在所述热塑性实心立筋（7）外圆柱面上的第一塑料防护层（23）；所述热塑性实心立筋（7）的横截面为梯形；

所述承口段（13）由内至外依次包括：第二塑料内层（31），覆盖缠绕在所述第二塑料内层（31）外圆柱面上的轴向纤维增强层（32），沿周向缠绕在所述轴向纤维增强层（32）外圆柱面上的周向纤维增强层（33），以及缠绕在所述周向纤维增强层（33）外圆柱面上的第二塑料防护层（34）；

所述第一塑料内层（21）和所述第二塑料内层（31）一体成型设置，所述轴向纤维增强层（32）中的轴向纤维由所述纤维网增强层（22）中的同一轴向纤维延伸而来，所述第一塑料防护层（23）和所述第二塑料防护层（34）一体成型设置；

沿插口端面至承口端面方向，所述插口段（11）的外圆柱面上设有外径由小变大的插口锥面段（111）和插口平直段（112）；

沿承口端面至插口端面方向，所述承口段（13）的内圆面上设有承口平直段（132）和内径由大变小的承口锥面段（131）；

所述插口锥面段（111）和所述承口锥面段（131）的锥面角度反向相同，所述插口平直段（112）的外径＜所述承口平直段（132）的内径；

所述插口平直段（112）的第一塑料防护层（23）上，沿圆周方向平行开设有两道密封圈槽（4）。

5.根据权利要求1或4所述的插口段带双密封圈槽的纤维网增强塑料复合管，其特征在于：所述插口锥面段（111）的轴向长度为100-300毫米，所述插口平直段（112）的轴向长度为100-300毫米。

6.根据权利要求1或4所述的插口段带双密封圈槽的纤维网增强塑料复合管，其特征在于：所述插口锥面段（111）的锥度为3-10度。

7.根据权利要求1或4所述的插口段带双密封圈槽的纤维网增强塑料复合管，其特征在于：所述插口锥面段（111）形成在所述第一塑料防护层（23）的朝外一侧厚度的80%范围内。

8.根据权利要求1或4所述的插口段带双密封圈槽的纤维网增强塑料复合管，其特征在于：所述承口锥面段（131）的轴向长度≥所述插口锥面段（111）的轴向长度；所述承口锥面段（131）的用于与所述插口锥面段（111）插接配合的尾端部分，所述承口锥面段（131）的内径≤所述插口锥面段（111）的外径。

9.根据权利要求1或4所述的插口段带双密封圈槽的纤维网增强塑料复合管，其特征在于：所述密封圈槽（4）的横截面为U型槽；

或者，所述密封圈槽（4）的横截面为开口端小、内腔大的梯形结构，所述密封圈槽（4）的内腔能够容纳密封圈横截面的2/3及以上部分。

10.根据权利要求1或4所述的插口段带双密封圈槽的纤维网增强塑料复合管，其特征在于：同样型号的纤维网增强塑料复合管，在进行承插连接时，所述密封圈槽（4）内放置了密封圈（6），插口端对准承口端沿同轴直线进行承插连接，所述插口锥面段（111）与所述承口锥面段（131）插接到位后，所述承口锥面段（131）的内壁与所述插口锥面段（111）的外壁贴合在一起，一根管材的所述承口平直段（132）圆形内壁和另一根管材的所述插口平直段（112）圆形外壁形成两个同心圆，两个同心圆之间的间隙均匀，保证了安装在所述密封圈槽（4）内部的密封圈（6）圆周受力均匀。