CN220096218U - 一种自卸车底板侧板结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种自卸车底板侧板结构，属于自卸车技术领域。本实用新型包括车厢总成以及设置在车厢总成底部的副车架，车厢总成的侧边设置有侧板主体，车厢总成的底部设置有底板主体，侧板主体包括侧横梁与垂直于侧横梁的多个侧纵梁，侧横梁的侧壁上贯穿开设有多个第一豁口，多个侧纵梁分别穿设在多个第一豁口内；底板主体包括多个相互平行设置的底主纵梁以及垂直于底主纵梁的多个底横梁，底主纵梁的侧壁上均贯穿开设有第二豁口，多个底横梁分别穿设在多个第二豁口的内。本实用新型通过对梁体上的豁口设置，提高生产效率，保证了横梁或纵梁的整体强度及排布方便，产品一致性及精度高。

Description

一种自卸车底板侧板结构

技术领域

本实用新型涉及自卸车领域，具体而言，涉及一种自卸车底板侧板结构。

背景技术

自卸车是通过液压或机械举升而自行卸载货物的车辆。自卸车的车厢用于装载货物，可分后向倾翻和侧向倾翻两种，通过操纵系统控制活塞杆运动，实现货物倾倒。

目前，现有技术中自卸车车厢的侧板与底板主要由板体与结构梁组成，结构梁用于支撑板体，提升结构稳定性。其中，结构梁是通过多个相互垂直的横梁与纵梁组成，梁体采用断开式结构，即横梁与纵梁的连接处是断开的，不是一体的，而是通过焊接的方式连接在一起的，并不是一个完整的梁体。这样的连接方式，结构梁拼装工作量大，不利于提升生产效率，同时，结构强度也受到影响。

如何发明一种自卸车底板侧板结构来改善这些问题，成为了本领域技术人员亟待解决的问题。

实用新型内容

为了弥补以上不足，本实用新型提供了一种自卸车底板侧板结构，旨在改善车厢结构梁断开式设计，不利于提升生产效率以及结构强度的问题。

本实用新型是这样实现的：

本实用新型提供一种自卸车底板侧板结构，包括车厢总成以及设置在车厢总成底部的副车架，所述车厢总成的侧边设置有侧板主体，所述车厢总成的底部设置有底板主体，所述侧板主体包括侧横梁与垂直于侧横梁的多个侧纵梁，所述侧横梁的侧壁上贯穿开设有多个第一豁口，多个所述侧纵梁分别穿设在多个第一豁口内；

所述底板主体包括多个相互平行设置的底主纵梁以及垂直于底主纵梁的多个底横梁，所述底主纵梁的侧壁上贯穿开设有多个第二豁口，多个所述底横梁分别穿设在多个第二豁口的内。

优选的，所述侧板主体与底板主体还包括板体，所述板体设置在侧板主体与底板主体的内侧。

优选的，所述底板主体还包括与底主纵梁平行设置的若干个底副纵梁，所述底副纵梁的侧壁上同样开设有多个所述第二豁口，所述底横梁穿设在底副纵梁侧壁上相对的第二豁口内。

优选的，所述侧纵梁与侧横梁之间、底横梁与底主纵梁以及底副纵梁之间均通过焊接方式连接在一起。

优选的，所述侧板主体上的板体与侧纵梁、侧横梁焊接在一起，所述底板主体上的板体与底主纵梁、底横梁、底副纵梁焊接在一起。

本实用新型的有益效果是：通过侧横梁、侧纵梁、第一豁口、底主纵梁、底横梁、第二豁口之间的配合使用，侧横梁与底主纵梁采取通长梁，与相应的侧纵梁、底横梁接触处做豁口处理，侧纵梁与侧横梁之间、底横梁与底主纵梁之间通过相应的豁口穿设，梁体保持为一个整体而无需分段，保证了横梁或纵梁的整体强度及排布方便，产品一致性及精度高，并能提高生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施方式的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1是本实用新型实施方式提供的一种自卸车底板侧板结构的外观示意图；

图2是本实用新型实施方式提供的一种自卸车底板侧板结构的底部结构示意图；

图3是本实用新型实施方式提供的一种自卸车底板侧板结构的图2中的A部分放大图；

图4是本实用新型实施方式提供的一种自卸车底板侧板结构的图2中的B部分放大图。

图中：1、车厢总成；2、副车架；3、侧板主体；4、底板主体；5、板体；6、侧纵梁；7、侧横梁；8、底主纵梁；9、底横梁；10、第一豁口；11、第二豁口；12、底副纵梁。

具体实施方式

为使本实用新型实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施方式中的附图，对本实用新型实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本实用新型一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本实用新型中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本实用新型保护的范围。

实施例

参照图1-4，一种自卸车底板侧板结构，包括车厢总成1以及设置在车厢总成1底部的副车架2，车厢总成1的侧边设置有侧板主体3，车厢总成1的底部设置有底板主体4，侧板主体3与底板主体4还包括板体5，板体5设置在侧板主体3与底板主体4的内侧。

侧板主体3包括侧横梁7与垂直于侧横梁7的多个侧纵梁6，侧横梁7的侧壁上贯穿开设有多个第一豁口10，多个侧纵梁6分别穿设在多个第一豁口10内。第一豁口10的尺寸与侧纵梁6的横截面尺寸相配匹，使二者能够有效连接。侧横梁7不局限于一个，可相互平行设置多个。

底板主体4包括多个相互平行设置的底主纵梁8以及垂直于底主纵梁8的多个底横梁9，底主纵梁8的侧壁上贯穿开设有多个第二豁口11，多个底横梁9分别穿设在多个第二豁口11的内。底板主体4还包括与底主纵梁8平行设置的若干个底副纵梁12，底副纵梁12的侧壁上同样开设有多个第二豁口11，底横梁9穿设在底副纵梁12侧壁上相对的第二豁口11内。第二豁口11的尺寸与底横梁9的横截面尺寸相配匹，使二者能够有效连接。

侧纵梁6与侧横梁7之间、底横梁9与底主纵梁8以及底副纵梁12之间均通过焊接方式连接在一起。侧板主体3上的板体5与侧纵梁6、侧横梁7焊接在一起，底板主体4上的板体5与底主纵梁8、底横梁9、底副纵梁12焊接在一起。

该一种自卸车底板侧板结构的工作原理：侧板主体3相比传统自卸车侧板主体3做相应优化，传统侧板主体3上侧横梁7为多个短梁体，本方案中将侧横梁7给为一根通长梁。此侧横梁7通过激光切割、数控折弯成型，使得侧横梁7数量比传统自卸车数量大大减少，从而通过此种工艺大大提高侧板主体3的生产效率，提高产品一致性及加工精度。而底板主体4也作相同处理，底主纵梁8同样采用通长梁，无需多段式设计。

另外，通过侧横梁7与底主纵梁8上分别通过切割设备加工出第一豁口10与第二豁口11，侧纵梁6、底横梁9分别在侧横梁7、底主纵梁8上贯通式设计，梁体保持为一个整体而无需分段，保证了横梁或纵梁的整体强度及排布方便，同时梁体的数量大大减少，降低拼装工作量。

需要说明的是，电机具体的型号规格需根据该装置的实际规格等进行选型确定，具体选型计算方法采用本领域现有技术，故不再详细赘述。

以上所述仅为本实用新型的优选实施方式而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种自卸车底板侧板结构，包括车厢总成(1)以及设置在车厢总成(1)底部的副车架(2)，所述车厢总成(1)的侧边设置有侧板主体(3)，所述车厢总成(1)的底部设置有底板主体(4)，其特征在于，所述侧板主体(3)包括侧横梁(7)与垂直于侧横梁(7)的多个侧纵梁(6)，所述侧横梁(7)的侧壁上贯穿开设有多个第一豁口(10)，多个所述侧纵梁(6)分别穿设在多个第一豁口(10)内；

所述底板主体(4)包括多个相互平行设置的底主纵梁(8)以及垂直于底主纵梁(8)的多个底横梁(9)，所述底主纵梁(8)的侧壁上贯穿开设有多个第二豁口(11)，多个所述底横梁(9)分别穿设在多个第二豁口(11)的内。

2.根据权利要求1所述的一种自卸车底板侧板结构，其特征在于，所述侧板主体(3)与底板主体(4)还包括板体(5)，所述板体(5)设置在侧板主体(3)与底板主体(4)的内侧。

3.根据权利要求1所述的一种自卸车底板侧板结构，其特征在于，所述底板主体(4)还包括与底主纵梁(8)平行设置的若干个底副纵梁(12)，所述底副纵梁(12)的侧壁上同样开设有多个所述第二豁口(11)，所述底横梁(9)穿设在底副纵梁(12)侧壁上相对的第二豁口(11)内。

4.根据权利要求3所述的一种自卸车底板侧板结构，其特征在于，所述侧纵梁(6)与侧横梁(7)之间、底横梁(9)与底主纵梁(8)以及底副纵梁(12)之间均通过焊接方式连接在一起。

5.根据权利要求4所述的一种自卸车底板侧板结构，其特征在于，所述侧板主体(3)上的板体(5)与侧纵梁(6)、侧横梁(7)焊接在一起，所述底板主体(4)上的板体(5)与底主纵梁(8)、底横梁(9)、底副纵梁(12)一起。