CN220094279U - 工件定点旋转喷砂、喷丸机 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种工件定点旋转喷砂、喷丸机，包括机座、至少两个工作台、喷枪和第二驱动装置，第二驱动装置包括主动轮、从动轮、齿带和轮驱动件；工作台可转动地设置在机座中，任一工作台上设有一个齿轮，工作台到达喷射工位后，工作台上的齿轮与齿带啮合，齿带循环流转、带动与之啮合的齿轮旋转；通过设置齿轮和齿带，仅需设置一个轮驱动件，即可满足打磨过程中全部的工件的旋转需要，一方面，能够优化设备空间布局、并降低零部件成本；另一方面，工作台只有到达喷射工位时，才能受到齿带的带动、进行旋转，也就避免了工作台误旋转，有利于作业安全。

Description

工件定点旋转喷砂、喷丸机

技术领域

本申请涉及喷砂设备技术领域，尤其是一种工件定点旋转喷砂、喷丸机。

背景技术

喷砂处理（或者喷丸处理）是指利用高速砂流冲击基体、从而清理和粗化基体表面的处理方式。处理过程中，一般采用压缩空气为动力、形成高速喷射束后，将磨料（如铜矿砂、石英砂、金刚砂、铁砂、海南砂等）高速喷射到需要处理的工件表面，使得工件表面的外表或形状发生变化。由于磨料会对工件表面进行冲击和切削，由此，喷砂后，工件的表面能够具备一定清洁度和粗糙度。通过喷砂处理，工件表面的机械性能得到改善，有利于提高工件的抗疲劳性，还有利于增加工件表面和涂层之间的附着力、以便于延长涂膜的耐久性、并保证涂料的流平和装饰。

常规的喷砂、喷丸机一次工作仅接收一个工件，工件到位后，需要先封闭工件，以便于喷枪将磨料喷射到工件表面、从而实现对工件的打磨。

这种喷砂、喷丸机工作效率低，还需要布置大量的喷枪、对准工件的各个部位，以保证打磨效果。

发明内容

本申请的目的是在于克服现有技术中存在的不足，提供一种工件定点旋转喷砂、喷丸机。

为实现以上技术目的，本申请提供了一种工件定点旋转喷砂、喷丸机，包括：机座；至少两个工作台，工作台可转动地设置在机座中，工作台用于接取工件；喷枪，设于喷射工位一侧，用于对位于喷射工位的工作台上的工件喷射磨料；第二驱动装置，用于驱使工作台旋转；第二驱动装置包括：主动轮和从动轮，间隔设置在喷射工位一侧；齿带，套设在主动轮和从动轮上，齿带表面设有齿；齿轮，任一工作台与一个齿轮相连；轮驱动件，用于驱使主动轮旋转；其中，位于喷射工位的工作台上的齿轮与齿带啮合；工作时，轮驱动件驱使主动轮旋转，通过齿带的带动、从动轮跟转，齿带循环流转、进一步带动与之啮合的齿轮旋转。

进一步地，轮驱动件设于机座的顶部；第二驱动装置还包括输出轴，输出轴连接轮驱动件和主动轮。

进一步地，工作台包括：第二转盘，与齿轮相连，并可转动地设置在机座中；定位件，设于第二转盘上、用于固定工件。

进一步地，定位件可拆卸地设置在第二转盘上。

进一步地，第二转盘上设有料孔（101）；至少一个喷枪的工作端面向料孔，工作时，喷枪喷出的磨料能够通过料孔作用于工件的底部或者内壁。

进一步地，工件定点旋转喷砂、喷丸机还包括：第一转盘，可转动地设置在机座中，工作台可转动地设置在第一转盘上；第一驱动装置，用于驱使第一转盘旋转；其中，第一转盘能够通过旋转带动工作台在上下料工位和喷射工位之间运动。

进一步地，第一转盘上设有n个工作台，n为不小于4的偶数；工作时，½n个工作台处于上下料工位、另外½n个工作台处于喷射工位。

进一步地，第一转盘上具有：第一作业区，第一工作区内设有至少两个工作台；第二作业区，第二作业区内亦设有至少两个工作台，第一作业区和第二作业区对称设置；两个辅助作业区，两个辅助作业区对称设置在第一作业区和第二作业区之间；其中，辅助作业区与负压设备相连，工作时，负压设备对辅助作业区抽气，能够将磨料抽入辅助作业区；第一工作区与辅助作业区之间设有挡件，第二作业区与辅助作业区之间亦设有挡件；

挡件上设有开口，磨料和杂质能够通过开口被吸入辅助作业区中。

进一步地，第一驱动装置包括：驱动件，用于驱使第一转盘旋转；检测件，用于检测第一转盘是否旋转到位；限位件，第一转盘旋转到预设位置后，限位件能够固定第一转盘，从而防止第一转盘误位移；联动轴，连接驱动件和第一转盘；标记块，与联动轴相连，标记块上具有两个标记点，其中一个标记点对应上下料工位时，其中另一个标记点对应喷射工位；其中，限位件包括限位块和限位驱动件；工作时，驱动件驱动联动轴、带动标记块和第一转盘同步旋转，检测件检测到标记点时，第一转盘旋转到预设位置，使得限位驱动件驱使限位块抵靠并固定标记块，通过限制标记块运动、能够限制联动轴240和第一转盘10运动。

本申请提供了一种工件定点旋转喷砂、喷丸机，包括机座、至少两个工作台、喷枪和第二驱动装置，第二驱动装置包括主动轮、从动轮、齿带和轮驱动件；工作台可转动地设置在机座中，任一工作台上设有一个齿轮，工作台到达喷射工位后，工作台上的齿轮与齿带啮合，齿带循环流转、带动与之啮合的齿轮旋转；工作台自转、能够调整工作台上工件的面向，以便于喷枪喷出的磨料全面地作用于工件，从而保证打磨的全面性和可靠性；；通过设置齿轮和齿带，仅需设置一个轮驱动件，即可满足打磨过程中全部的工件的旋转需要，一方面，能够优化设备空间布局、并降低零部件成本；另一方面，工作台只有到达喷射工位时，才能受到齿带的带动、进行旋转，也就避免了工作台误旋转，有利于作业安全。

附图说明

图1为本申请提供的一种喷砂、喷丸机的立体结构示意图；

图2为图1所示的喷砂、喷丸机的主视结构示意图；

图3为图1所示的喷砂、喷丸机的俯视结构剖视图；

图4为图1所示的喷砂、喷丸机的主视结构剖视图；

图5为图1所示的喷砂、喷丸机另一方向的主视结构剖视图；

图6为图1所示的喷砂、喷丸机中第二驱动装置的部分结构示意图；

图7为图1所示的喷砂、喷丸机中工作台的结构剖视图。

具体实施方式

为使本申请的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本申请的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本申请。但是本申请能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本申请内涵的情况下做类似改进，因此本申请不受下面公开的具体实施例的限制。

本申请提供了一种喷砂、喷丸机，包括：机座30，机座30包括第一层31和第二层32，第一层31的一侧设有开放口；第一转盘10，可转动地设置在第一层31内、用于承接工件1，部分第一转盘10暴露在开放口中；第一驱动装置200，用于驱使第一转盘10旋转；喷枪20，设于第一层31内，用于对第一转盘10上的工件1喷射磨料。

其中，第一驱动装置200可采用电机、马达等转动驱动件；第一转盘10能够通过旋转带动工件1在上下料工位和喷射工位之间运动，上下料工位处于开放口处，喷射工位处于第一层31内，喷枪20设于喷射工位一侧、喷枪20的工作端面向喷射工位。

喷枪20能够向工件1喷射磨料，磨料作用于工件1、实现对工件1的表面处理。为方便描述，将磨料作用称呼为对工件1的打磨；本申请提供的喷砂、喷丸机用于实现对工件1的打磨。

具体地，工作时，工人或者上下料设备（如机器人、AGV等）能够通过机座30一侧的开放口将待打磨的工件1置入第一转盘10；随后，第一驱动装置200驱使第一转盘10旋转，第一转盘10即可将待打磨的工件1送入第一层31内；待工件处于喷射工位，喷枪20即可对工件1喷射磨料，通过磨料实现对工件1的打磨。

具体可参照图1，图示实施例中，机座30由壳体包裹而成。第一层31设置在上，第一层31的一侧、壳体向内凹陷，凹陷处形成开放口，部分第一转盘10暴露在开放口中、对应上下料工位；外部的工人或者上下料设备能够通过开放口进行工件1的置入和取出。第一层31的其他位置隐藏在壳体中，壳体能够起到保护、隔音等作用。

继续参照图1，第二层32设置在下、并被壳体包裹。工作时，喷枪20喷出的磨料能够掉入第二层32，通过第二层32收集磨料，有利于磨料循环使用。

由于喷枪20处于机座30的壳体内，喷枪20喷射磨料时，磨料不会因为喷射角度或者反弹而逸出机座30，既有利于设备的使用安全、又能够保证磨料打磨准确性、还方便磨料的回收。

由于第一转盘10可循环旋转，每次转动，必然存在部分第一转盘10处于上下料工位、另有部分第一转盘10处于喷射工位。因此，第一转盘10上，工件1上、下料和打磨能够同时进行。如此，喷砂、喷丸机不需要停机等待完成打磨的工件1下料、也不需要等待待打磨的工件1上料，打磨作业和上下料作业同时进行，能够优化工作节拍、提高工作效率。

进一步地，本申请提供的喷砂、喷丸机还包括：工作台100，工作台100设于第一转盘10上、用于接取并固定工件1。

具体地，工作时，第一转盘10旋转，使得工作台100暴露于开放口，工作台100能够接取工件1；第一转盘10再次旋转，使得该工作台100携工件1运动至喷枪20所对的位置，喷枪20能够对工件1喷射磨料。

通过工作台100固定工件1，能够避免工件1在运输和打磨过程中位移或倾斜，有利于工件1的稳定性、。

可选地，工作台100包括：台部，用于承接工件1；固定部，用于固定工件1。

其中，固定部可采用夹具，夹具能够通过夹持将工件1固定在台部上；或者，固定部可采用吸盘，吸盘能够通过负压吸附将工件1固定在台部上；又或者，固定部为槽型结构，工件1插入固定部后、固定部能够通过槽壁卡住工件1。

本申请并不限定工作台100的具体构型。

可选地，第一转盘10上设有至少两个工作台100，任一工作台100能够接取一个工件1。

工作时，其中一个工作台100处于上下料工位、用于释放完成打磨的工件1、并接取新的待打磨的工件1，其中另一个工作台100处于喷射工位、用于固定工件1、以便于磨料作用。

为提高本申请提供的喷砂、喷丸机的工作效率，可选地，第一转盘10上设有n个工作台100，n为不小于4的偶数。工作时，½n个工作台100处于上下料工位、另外½n个工作台100处于喷射工位，如此，第一转盘10一次能够接取并固定更多数量的工件1。

可选地，工作台100可转动地设置在第一转盘10上；本申请提供的喷砂、喷丸机还包括第二驱动装置300，第二驱动装置300用于驱使工作台100旋转。

其中，第二驱动装置300可采用电机、马达等转动驱动件。

打磨过程中，通过第二驱动装置300驱使工作台100旋转，工作台100上的工件1跟转、能够改变自身面向，以便于工件1不同的部位对准喷枪20、从而便于喷枪20喷出的磨料全面地作用于工件1，进而保证打磨的全面性和可靠性。

可选地，本申请提供的喷砂、喷丸机包括多个喷枪20，任一喷枪20设于喷射工位一侧、用于对位于喷射工位的工件1喷射磨料。

一实施例中，多个喷枪20用于对同一个工件1进行磨料的喷射。

例如，喷射工位外侧设有至少三个喷枪20；工件1到达喷射工位后，其中一个喷枪20悬于工件1上方、能够向工件1的顶部喷射磨料，其中另一个喷枪20设于工件1背离上下料工位的一侧、能够向工件1的侧面喷射磨料，其中另一个喷枪20设于工件1的下方、能够向工件1的底部喷射磨料。

如此，三个喷枪20配合工作，能够确保工件1的顶部、侧面和底部均受到打磨。

具体可参照图4，图示实施例中，喷射工位外侧设有五个喷枪20，自上而下，第一个喷枪20设于第一转盘10正上方、第二个喷枪20设于第一转盘10的右上方、第三个喷枪20水平指向第一转盘10、第四个喷枪20设于第一转盘10右下方、第五个喷枪20设于第一转盘10正下方。工作时，五个喷枪20配合对一个工件1进行磨料的喷射。

增设喷枪20，能够保证相邻的喷枪20的喷射范围毗邻甚至相交，能够避免存在打磨盲区，有利于工件1打磨的全面性。

打磨时， 能够通过工作台100携工件1自转、调整工件1的打磨面，也可以通过使得喷枪20绕工件1旋转，实现工件1的全面打磨。

另一实施例中，本申请提供的喷砂、喷丸机包括至少两组喷枪20，每一组包括多个喷枪20，一组喷枪20用于对一个工件1进行磨料的喷射。

该实施例中，第一转盘10一次承接多个工件1；多个待打磨的工件1倍转移至喷射工位，喷枪组与工件1一一对应，每一组喷枪20能够精准地作用于对应的一个工件1。

可选地，该实施例中，打磨作业一次完成。具体地，第一转盘10将多个工件1转移到喷射工位后，工件1与喷枪组一一对应，多组喷枪20同步作业，直至全部的工件1完成打磨。

可选地，该实施例中，打磨作业经过多个喷枪组顺序喷射、接替作业后完成。具体地，第一转盘10旋转，一个工件1被转移到第一组喷枪20处，进行一次打磨；第一转盘10再次旋转，该工件1被转移到下游的第二组喷枪20处，进行二次打磨……以此类推，工件1经过多组喷枪20后，完成打磨、并回到上下料工位。

为方便磨料作用于工件1的底部；或者说，当工件1具有内腔、且腔体的开放端处于工件1的底部时，为方便磨料作用于工件1的内腔，可选地，工作台100上设有料孔101；至少一个喷枪20的工作端面向料孔101，工作时，喷枪20喷出的磨料能够通过料孔101作用于工件1的底部或者内壁。

具体可结合参照图2、图3和图7，图实施例中，料孔101沿厚度方向贯穿工作台100；工作台100承接工件1时，工件1的底部通过料孔101对外暴露，或者，工件1的内腔连通料孔101。

工作时，喷射工位处，设于第一转盘10下方的一个喷枪20指向料孔101，该喷枪20喷出的磨料能够通过料孔101作用于工件1的底部或者内腔壁，从而满足工件1更多样的打磨需要。

更具体地，图7所示的实施例中，工件1具有内径不同的上内腔和下内腔；使得一个喷枪20自上而下地向工件1喷射磨料，磨料能够方便地进入并打磨上内腔；但通过上内腔对内作用的磨料，难以准确地打磨到下内腔的内壁；因此，设置料孔101、并使得另一个喷枪20自下而上地向工件1喷射磨料，磨料能够方便地进入并打磨下内腔。由此，保证工件1内腔的打磨效果。

另外，设置多个喷枪20，利用不同的喷枪20对工件1不同的部位喷射磨料，每一喷枪20喷出的磨料种类、速度、尺寸等参数可以不同，从而对不同的部位打磨出不同的效果，进一步提高打磨的多样性。

可选地，喷枪20可摆动地设置在喷射工位一侧。

通过摆动调整喷枪20的喷射角度，有利于磨料喷射的准确性和全面性。若有需要，还可以在打磨工件的过程中使得喷枪20进行摆动，以满足特定的打磨需要。

一实施例中，参照图3，机座30内设有若干安装杆，喷枪20通过抱箍固定在安装杆上，松开并转动抱箍、即可摆动喷枪20，从而调整喷枪20的喷射面向和喷射角度；锁紧抱箍，即可紧固喷枪20、确保喷枪20稳定工作。

另一实施例中，机座30内设有旋转气缸、电机等摆动驱动件，喷枪20设于摆动驱动件的工作端，根据需要，摆动驱动件能够驱使喷枪20进行摆动，从而调整喷枪20的喷射面向和喷射角度。

本申请并不限定喷枪20的安装方式。

一具体实施方式中，第一转盘10上具有：第一作业区A，第一工作区A内设有至少两个工作台100；第二作业区B，第二作业区B内亦设有至少两个工作台100，第一作业区A和第二作业区B对称设置。

工作时，第一工作区A和第二作业区B中的一者处于上下料工位、另一者处于喷射工位。

通过在第一工作区A或者第二作业区B中增设工作台100，第一转盘10一次旋转即可实现多个工件1的上下料作业或者打磨作业，有利于提高设备的工作效率。

进一步地，第一工作区A和第二作业区B之间设有挡件，挡件能够遮挡机座20开放口未被壳体封闭的部位，既能够阻止机座20内的磨料或者粉尘等杂质通过开放口逸出，又能够避免磨料影响上下料工位处工件1的上、下料作业。

可选地，挡件由多个片状或者条状的结构组合而成，第一转盘10携工件1进出机座30时，工件1能够拂开挡件。

可选地，挡件可摆动地设置在开放口处，第一转盘10携工件1进出机座30时，工件1能够推开挡件。

一实施例中，挡件固定设置在第一转盘10上，能够随第一转盘10进行旋转；每次第一转盘10旋转到位时，挡件都处于机座20开放口未被壳体封闭的部位处、起遮挡作用。

更进一步地，第一转盘10上还具有两个辅助作业区C和D，两个辅助作业区对称设置在第一作业区A和第二作业区B之间。

具体可参照图3，图示实施例中，第一转盘10采用圆盘，第一转盘10被分为四个区域，沿顺时针方向，分别是第二作业区B、辅助作业区C、第一工作区A和辅助作业区D。第一工作区A和第二作业区B沿上下方向对称设置，辅助作业区C和D沿左右方向对称设置。第一工作区A和第二作业区B中均设有两个工作台100。

继续参照图3，第一作业区A与辅助作业区C和D之间设有挡件，第二作业区B与辅助作业区C和D之间亦设有挡件。通过辅助作业区C和D隔开第一工作区A和第二作业区B，有能够更好地阻止机座30内的磨料或者粉尘等杂质通过开放口逸出，并保证磨料冲击工件1时、整个第一转盘10的稳定性。

另外，辅助作业区C和D内还可以安装检测、报警、除尘、控温等调试设备，能够进一步优化、完善喷砂、喷丸机。

一实施例中，辅助作业区与负压设备相连，工作时，负压设备对辅助作业区抽气，能够将磨料抽入辅助作业区。

通过负压设备进行抽气，喷向工件1的磨料能够被抽入辅助作业区中；辅助作业区能够存储磨料，以便于收集磨料、方便后续循环使用；或者，辅助作业区中设有落料孔，磨料被抽入辅助作业区后，能够通过落料孔掉入第二层32。

另外，通过负压设备进行抽气，还能够抽出工件1打磨过程中产生的粉尘、碎屑等杂质；这些杂质质量小，若不通过负压进行吸附，难以被收集，容易影响打磨。

可选地，第一作业区A与辅助作业区C和D之间设有挡件，第二作业区B与辅助作业区C和D之间亦设有挡件；挡件上设有开口，磨料和杂质能够通过开口被吸入辅助作业区C或D中。

为保证辅助作业区内的负压效果，辅助作业区需要进行封闭设计。例如，图3所示的实施例中，辅助作业区C和D靠近第一工作区A和第二作业区B的两侧分别设有一个挡件；同时，辅助作业区C和D的顶部设有一个挡盖，挡盖遮挡在两个挡件上；另外，辅助作业区C和D远离彼此的端部分别设有一个盖板，每一盖板与两个挡件相连。如此，负压设备工作，辅助作业区C和D内能够形成较好的负压环境，以便于抽入磨料和杂质；由于辅助作业区C和D具备较好的封闭式环境，抽入的磨料和杂质也不易外溢到第一工作区A或者第二作业区B中。

可选地，辅助作业区C和D远离彼此的端部分别设有一个盖板；盖板上设有可开合的门。根据需要或者定期打开门，能够对辅助作业区C和D内进行清理；或者，辅助作业区C和D用于存贮磨料时，打开门即可取出磨料。

可选地，辅助作业区C和D内设有斜坡，斜坡朝向第一转盘10的旋转中心下倾斜，挡件上的开口处于斜坡和旋转中心之间。磨料和杂质被吸入辅助作业区C和D后，斜坡能够阻碍磨料和杂质向第一转盘10的边缘扩散，还能够引导磨料和杂质向旋转中心运动。进一步地，使得落料孔处于斜坡和旋转中心之间，斜坡还有利于磨料和杂质进入落料孔。

为方便收集和循环磨料，可选地，本申请提供的喷砂、喷丸机还包括磨料循环装置400，磨料循环装置400还包括收集箱410，收集箱410设于第二层32内、并处于第一转盘10下方，用于收集喷落的磨料。

具体可参照图3，图示实施例中，喷枪20通过安装杆安装在壳体内，喷枪20所在的位置处，第一层31和第二层32连通。因此，打磨过程中，部分磨料撞击到工件1或者设备向外反弹、远离第一转盘10后，能够穿过喷枪20、安装杆直接掉落到收集箱410中。同时，第一转盘10上设有落料孔，打磨过程中，另有部分磨料能够通过落料孔掉落到收集箱410中。

可选地，收集箱410包括：集料斗411，设于第一转盘10下方；料箱412，设于集料斗411下方；其中，集料斗411呈漏斗状、能够引导磨料落入料箱412中。

具体可参照图2、图4和图5，图示实施例中，集料斗411靠近第一转盘10设置，以便于快速接收掉落的磨料；集料斗411靠近第一转盘10的开口端较大，能够较好地覆盖第一转盘10、以确保磨料的掉入；集料斗411靠近料箱412的出料口收缩，能够引导磨料向料箱412运动、以确保磨料的流出、并避免磨料残留在集料斗411中。

定时或者根据需要清理料箱412，即可取出其中的磨料、以便于再次使用。

可选地，第二层32中设有两个集料斗411，其中一个集料斗411处于第一转盘10下方、其中另一个集料斗411处于喷枪20下方。两个集料斗411配合，能够分区收集磨料，保证磨料掉入料箱412中。

可选地，收集箱410还包括分料筛网413，分料筛网413设于集料斗411的出料端；分料筛网413由两个相向倾斜的筛板构成，能够避免磨料集中在一起、落向料箱412。

具体可参照图4，图示实施例中，分料筛网413设于集料斗411中、并靠近集料斗411的出料端；分料筛网413的表面密集设置有腰孔，能够筛出磨料、还能够阻碍尺寸较大的杂质掉出。

结合参照图5，分料筛网413的两个筛板搭呈三角状，分料筛网413中部向上突起、两侧向下倾斜；如此，从第一层31掉落的磨料进入集料斗411后，会沿着分料筛网413的两个倾斜的筛板向两侧分流；能够有效分散磨料、避免磨料堆积，进一步放下下游磨料的流动。

可选地，收集箱410还包括筛盘414，筛盘414设于集料斗411和料箱412之间，能够阻碍尺寸较大的杂质进入料箱412；筛盘414可拆卸地设置在第二层32中。

具体可参照图4，图示实施例中，筛盘414设于集料斗411上方，通过集料斗411的磨料会进入筛盘414；筛盘414中设有圆形筛孔，能够较为准确地筛出磨料、并阻止比磨料体型大的杂质掉出。

筛盘414能够对磨料进行一次筛选，有利于后续磨料的循环使用。

使得筛盘414可拆卸，定期或者根据需要拆除筛盘414，即可对筛盘414进行清理，从而避免杂质堆积在筛盘414上、影响对磨料的筛选。

一实施例中，第二层32内设有轨道，筛盘414滑动设置在轨道上；筛盘414的一侧设有把手；机座30上设有门；打开门，拉动把手、即可使得筛盘414沿轨道向门运动；通过门拉出筛盘414，即可清理筛盘414；完成清理后，通过门送回筛盘414，即可再次进行工件1的打磨作业。

可选地，收集箱410还包括分料板415，分料板415设于筛盘414和料箱412之间；分料板415由两个相向倾斜的板件构成，能够避免磨料集中在一起、落向料箱412。

具体可参照图4，图示实施例中，分料板415设于筛盘414下方，部分分料板415处于料箱412中。结合参照图5，分料板415的两个板件搭呈三角状。分料板415的表面不设有筛孔，主要用于引导磨料向两侧分流、避免磨料堆积。

可选地，磨料循环装置400还包括：延伸管道420，与收集箱410相连、并向上延伸；分离系统430，连通延伸管道420、并能在延伸管道420内制造负压环境，以便于收集箱410内的磨料沿着延伸管道420向上运动；磨料能够通过延伸管道420再次进入喷枪20。

具体可参照图1和图2，图示实施例中，延伸管道420的一端连通第二层32内的收集箱410、另一端向外、向上延伸并连通分离系统430。

工作时，分离系统430通过对延伸管道420进行抽气，能够抽动收集箱410内的磨料、使得磨料沿着延伸管道420向上运动；使得延伸管道420连通喷枪20，抽出的磨料能够通过喷枪20再次喷出。

磨料循环使用，既能够控制成本，又有利于设备持续、高效工作。

通过设置分料筛网413、筛盘414和分料板415，既能够筛出结构较大的杂质，又能够对磨料进行分流、避免磨料堆积在一处，有利于磨料受到吸力作用、进入并沿着延伸管道420运动。

此时，从收集箱410抽出的磨料中可能混有体型较小的杂质；为避免杂质混入磨料、参与打磨工作，可选地，分离系统430包括：分离器431，连通延伸管道420和喷枪20；负压设备，连通分离器431，负压设备工作、磨料能够通过延伸管道420进入分离器431，分离器431工作、能够分离出混在磨料中的杂质；过滤设备，连通分离器431、用于过滤分离出的杂质。

具体地，负压设备工作，对延伸管道420进行抽气，磨料和杂质受到负压吸附、能够沿着延伸管道420进入分离器431；分离器431设于机座30上方、位置较高；分离器431工作，能够向进入其中的磨料和杂质吹气，控制分离器431吹出的气流强度，体型较小、质量较轻的杂质会被吹起并进入过滤设备，而磨料受自重影响、会向下掉落、最终进入喷枪20。过滤设备中设有滤芯，能够滤出混在气体中的杂质。

可选地，磨料循环装置400还包括补料仓440，补料仓440连通延伸管道420，补料仓440用于存储磨料。

具体可参照图2或者图4，图示实施例中，补料仓440设于机座30外。补料仓440包括：存储腔，呈漏斗状；出料管，连通存储腔和延伸管道420；出料阀，设于出料管中，用于封堵出料管。

预先将磨料存储在存储腔内；需要时，打开出料阀，预存的磨料能够通过延伸管道420、分离系统430，进入喷枪20中，加入打磨流程。

当机座30内设有多个工作台100，且工作台100需要通过第二驱动装置300驱使进行旋转时，为确保每一工作台100均能通过旋转促使其上的工件1变向，一实施例中，喷砂、喷丸机包括多个第二驱动装置300，任一工作台100与一个第二驱动装置300相连、能够在第二驱动装置300的驱使下独立旋转。

另一实施例中，第二驱动装置300包括：主动轮311和从动轮312，间隔设置在喷射工位一侧；齿带313，套设在主动轮311和从动轮312上，齿带313表面设有齿；齿轮314，任一工作台100与一个齿轮314相连；位于喷射工位的工作台100上的齿轮314与齿带313啮合；工作时，齿带313循环流转、带动与之啮合的齿轮314旋转。

该实施例中，第一作业区A或者第二作业区B运动至喷射工位时，第一作业区A或者第二作业区B中所有的工作台100上的齿轮314均与齿带313啮合。

更具体地，参照图3，图示实施例中，主动轮311和从动轮312设置在第一转盘10外，因此，第一转盘10旋转、工作台100变位时，主动轮311、从动轮312和齿带313不会跟动。

继续参照图3，第一工作区A和第二作业区B中均设有两个工作台100，每一工作台100上均设有一个齿轮314。第一工作区A或者第二作业区B旋转至喷射工位时，第一工作区A或者第二作业区B中的两个工作台100能够通过自身的齿轮314同时与齿带313啮合；如此，齿带313流转，即可带动全部的齿轮314的同步旋转，从而实现喷射工位处、全部的工作台100的旋转。

进一步地，第二驱动装置300还包括轮驱动件315，用于驱使主动轮311旋转。

其中，轮驱动件315可采用电机、马达等驱动构件。工作时，轮驱动件315驱使主动轮311旋转，通过齿带313的带动、从动轮312跟转，由此，齿带313循环流转；通过齿带313的循环流转，与齿带313啮合的齿轮314能够持续旋转。齿轮314带动整个工作台100旋转，工作台100上的工件1随转、从而改变其面向喷枪20的部位。

通过设置齿轮314和齿带313，仅需设置一个轮驱动件315，即可满足打磨过程中全部的工件1的旋转需要，一方面，能够优化设备空间布局、并降低零部件成本；另一方面，工作台100只有到达喷射工位时，才能受到齿带313的带动、进行旋转，也就避免了工作台100误旋转，有利于作业安全。

一具体实施例中，轮驱动件315设于机座30的顶部；第二驱动装置300还包括输出轴316，输出轴316连接轮驱动件315和主动轮311。

具体可参照图2和图6，图示实施例中，轮驱动件315固定设置在机座30的顶面，将轮驱动件315设置在壳体外，有利于安装调试和后期的维护检修。输出轴316的一端与轮驱动件315的工作端相连、另一端穿入机座30与主动轮311相连、使得主动轮311悬于齿轮314所在的高度，以便于齿带313与齿轮314啮合。

该实施例中，轮驱动件315工作、驱使输出轴316旋转，输出轴316带动主动轮311旋转。

一实施方式中，工作台100包括：第二转盘120，与齿轮314相连，并可转动地设置在机座30中；定位件130，设于第二转盘120上、用于固定工件1。

工作时，工作台100承接工件1，定位件130将工件1固定在第二转盘120上；工作台100到达喷射工位，喷枪20对工作台100上的工件1喷射磨料，磨料作用于工件1、实现对工件1的打磨；打磨过程中，第二转盘120携工件1旋转，工件1改变面向喷枪20的部位，以便于磨料全面地作用于工件1；通过定位件130的固定，工件1具备稳定的位置状态，不易在打磨过程中位移或者倾斜，同时，第二转盘120的旋转也不会影响工件1的位置状态，有利于打磨的可靠性。

其中，第二转盘120相当于上文所述的台部，定位件130相当于上文所述的固定部，本申请并不限定第二转盘120和定位件130的具体构型。

可选地，第二转盘20上设有料孔101；定位件130绕料孔101设置。工作时，工件1被置入定位件130，定位件130能够固定工件1，以便于料孔101连通工件1的内腔。

可知，定位件130除了能够固定工件1，还能够限定工件1在第二转盘20上的位置。确保工件1被定位件130固定，即可保证工件1在第二转盘20上的落位是准确且唯一的。

使得工件1受到定位件130固定、确保工件1的内腔连通料孔101，打磨过程中，磨料能够通过料孔101作用于工件1内腔，从而实现对工件1内腔的精确打磨。

为保证第二转盘120旋转的稳定性，可选地，工作台100还包括：轴承座111，固定设置在喷砂、喷丸机中的第一转盘10上；轴承112，轴承112的外圈与轴承座111相连、内圈与齿轮314相连；第二转盘120与齿轮314相连。

具体可参照图7，图示实施例中，轴承座111通过螺钉紧固安装在第一转盘10上，轴承座111内安装有两个轴承112、以保证转动连接的可靠性；任一轴承112的外圈与轴承座111相贴、内圈与齿轮314相贴，如此，既能够将齿轮314和第二转盘120安装到第一转盘10上，又能够实现齿轮314和第二转盘120的独立旋转。

为保证轴承112连接的可靠性，可选地，工作台100还包括：上端盖113，设于轴承座111的上端、插入轴承座111中并抵靠轴承112的内圈；下端盖114，设于轴承座111的下端、插入轴承座111中并抵靠轴承112的外圈。

具体可参照图7，图示实施例中，上端盖113包括平面部和插入部，平面部设置在轴承座111上，插入部插入轴承座111内，并抵压轴承112的内圈；同理，下端盖114亦包括平面部和插入部，平面部设置在轴承座111下，插入部插入轴承座111内，并抵压轴承112的外圈。

上端盖113和下端盖114配合压紧轴承112，有利于限定轴承112在轴承座111中的位置。同时，上、下端盖的分体装拆设计，还有利于轴承112的检修、更换等后期维护作业。容易理解的，轴承112作为功能件，很容易损坏，使得轴承113相对轴承座111可拆，更满足设备长期使用的需要。

进一步地，上端盖113与齿轮314紧固连接；下端盖114与轴承座111紧固连接。

具体可参照图7，图示实施例中，上端盖113上设有沉头孔，齿轮314上设有螺纹孔；通过上端盖113上的沉头孔向齿轮314上的螺纹孔栓入螺钉，即可紧固上端盖113与齿轮314；旋出螺钉，又能够方便地拆下上端盖113。为保证上端盖113与齿轮314的连接稳定性，上端盖113与齿轮314之间能够通过多个螺钉进行紧固。

继续参照图7，图示实施例中，下端盖114上设有沉头孔，轴承座111上设有螺纹孔；通过下端盖114上的沉头孔向轴承座111上的螺纹孔栓入螺钉，即可紧固下端盖114与轴承座111；旋出螺钉，又能够方便地拆下下端盖114。为保证下端盖114与轴承座111的连接稳定性，下端盖114与轴承座111之间能够通过多个螺钉进行紧固。

由于上端盖113与齿轮314紧固连接，齿轮314转动时，上端盖113会随齿轮314、以及第二转盘120一起旋转，第二转盘120设置在上端盖113上，上端盖113的跟转有利于促进第二转盘120旋转。

又由于下端盖114与轴承座111紧固连接，因此，齿轮314的转动不会影响下端盖114，下端盖114能够稳定地支撑轴承112的外圈，确保轴承112位置稳定、且不会干涉轴承112内圈的正常旋转。

可选地，第二转盘120和上端盖113上对应设有至少一套销孔。

在上端盖113上安装第二转盘120时，使得第二转盘120上的销孔对准上端盖113上的销孔，于连通的两个销孔中插入定位销，即可实现上端盖113与第二转盘120的连接。

此时，定位销既能够连接上端盖113与第二转盘120、避免二者在旋转过程中相对位置，还能够起到传动作用、以便于上端盖113带动第二转盘120随齿轮314一起旋转。

进一步地，使得第二转盘120既与上端盖113相连、又与齿轮314相连，齿轮314旋转时，轴承112内圈、上端盖113以及第二转盘120能够相互牵动，进而保证第二转盘120的响应。

可选地，上端盖113包括平面部和插入部，平面部远离插入部的边缘设有向下端盖114凸起的围栏圈，部分轴承座111处于围栏圈中。围栏圈能够限定上端盖113与轴承座111的相对位置、还能够避免上端盖113脱离轴承座111。

可选地，工作台100还包括第一密封圈115，第一密封圈115设于轴承座111的上端、并处于轴承座111和上端盖113之间。

第一密封圈115采用柔性材料（如橡胶、塑料）制成，具备一定弹性。使得第一密封圈115受压于轴承座111和上端盖113之间，第一密封圈115能够密封二者之间的间隙、避免粉尘等杂质的进入，有利于整个工作台100结构的稳定性。同时，第一密封圈115还能够阻止上端盖113相对轴承座111打滑，有利于上端盖113在预设位置上跟随齿轮314转动。

可选地，工作台100还包括第二密封圈116，第二密封圈116设于轴承座111的内壁、并处于轴承座111和上端盖113之间。

可选地，工作台100还包括第三密封圈117，第三密封圈117设于下端盖114的内壁、并处于下端盖114和齿轮314之间。

具体可参照图7，图示实施例中，工作台100包括第二密封圈116和第三密封圈117。轴承座111的内壁顶部设有台阶，第二密封圈116设于台阶上、并抵靠上端盖113的插入部。下端盖114的内壁顶部亦设有台阶，第三密封圈117设于台阶上、并抵靠齿轮314。第二密封圈116和第三密封圈117采用骨架密封圈，既能够很好地适应上端盖113和齿轮314的旋转运动、保持可靠的密封作用，又能够隔开需要润滑的结构（如轴承112）、起到防止润滑油溢出或者杂质进入结构内的作用。

可选地，齿轮314包括：筒部314a，插入轴承座111中并抵靠上端盖113；齿部314b，齿部314b与筒部314a之间具有避位槽，齿部314b表面具有齿；部分轴承座111处于避位槽中。

具体可参照图7，图示实施例中，齿轮314需要穿过下端盖114、轴承112和轴承座111后、与上端盖113相连。为此，设置具备一定高度的筒部314a，以便齿轮314的安装和连接。通过在齿部314b与筒部314a之间形成避位槽，并使得部分轴承座111处于避位槽中，有利于齿部314b靠近第一转盘10设置，如此，能够压缩工作台100的高度、优化设备结构布局。同时，避位槽还能够起到对端盖114和轴承座111的隐藏和保护作用。

可选地，自筒部314a向齿部314b、避位槽的底壁向下倾斜；如此设置，能够避免齿轮314接触齿带313、受力转动时，齿部314b与处于避位槽中的下端盖114和部分轴承座111相互干涉。

可选地，工作台100还包括压板118，压板118设于齿轮314下端、用于紧固齿轮314和第二转盘120。

具体可参照图7，图示实施例中，齿轮314的下表面上设有凹槽，齿轮314下表面上的凹槽连通其内腔；第二转盘120的下表面上亦设有凹槽，第二转盘120下表面上的凹槽贯穿外壁；齿轮314与第二转盘120相连时，二者下表面上的凹槽连通；压板118设于二者的凹槽中，能够同时压紧齿轮314和第二转盘120、从而实现齿轮314和第二转盘120的紧固连接。

更具体地，图7所示的实施例中，压板118和齿轮314上对应设有至少一套螺孔。

连接齿轮314与第二转盘120时，于连通的凹槽中装入压板118，并使得齿轮314上的螺孔对准压板118上的销孔，于连通的两个螺孔中栓入螺钉，即可实现压板118和齿轮314的紧固连接，通过压板、保证第二转盘120和齿轮314的紧固连接。

可选地，齿轮314上设有减重孔314c。

减重孔314c能够起到减重、省材的作用，有利于齿带313带动齿轮314旋转。

进一步地，齿轮314上设有压板118上，压板118上亦设有减重孔。

可选地，第二转盘120包括：台部121，定位件130设于台部121上；导料套122，设于台部121下端；料孔101分为第一孔和第二孔，第一孔贯穿台部121，第二孔贯穿导料套122。

具体可参照图7，图示实施例中，台部121设于第一转盘10上方，定位件130设于台部121上，定位件130和台部121配合承接工件1；导料套122设于台部121下、并贯穿第一转盘10，导料套122穿入上端盖113、轴承112、轴承座111和下盖板114中与齿轮314相连。

使得第二转盘120分体设置，既便于制造、成型，又便于零部件的组装，制造过程中，台部121和导料套122还可以采用不同的材质的制备，在满足使用需要的过程中，起到节约成本等作用。

可选地，导料套122采用耐磨金属材料制成。

例如，导料套122采用高烙铸铁制备而成。

之所以选择耐磨金属制备导料套122，是因为磨料需要穿过导料套122接触工件1，磨料运动的过程中、不可避免会接触导料套122，使得导料套122耐磨、耐用，关系着设备的使用安全和使用寿命。

可选地，自下而上，第二孔的孔径逐渐缩小。

具体可参照图7，图示实施例中，导料套122中的第二孔呈向上收缩状，磨料自下而上穿过导料套122，导料套122的下端开口大，以便于磨料进入第二孔，导料套122的上端出口缩小，能够引导磨料向工件1运动。

由于台部121主要用于安装定位件130和支撑工件1，因此，台部121的厚度并不重要，实际制备台部121时、可以减小台部121的厚度，在起到省料、减重等作用的同时，台部121中的第一孔孔深也较小，不易影响磨料的进出。

可选地，工作台100还包括上端盖113，台部121与上端盖113相连。

具体可参照图7，图示实施例中，台部121和上端盖113上对应设有至少一套销孔。使得台部121上的销孔连通上端盖113上的销孔，插入定位销，即可安装台部121。此时，不需要直接连接台部121与导料套122，台部121与导料套122能够通过与其他零部件的连接、保证彼此处于能够配合作业的预设位置。

可选地，定位件130可拆卸地设置在第二转盘120上。

容易理解的，定位件130需要接触工件1，同时，定位件130也会受到磨料的作用，因此，定位件130是易损件。使得定位件130可拆卸地设置，方便后续对其进行检修、维护、更换等操作。

另外，使得定位件130可拆设计，更换不同规格的定位件130，或者，将定位件130安装在不同的位置，还有利于定位件130固定不同的工件，有利于提高设备的适用性。

其中，定位件130可以通过卡接、插接、螺接等方式与第二转盘120可拆卸地连接。

一具体实施例中，定位件130包括：安装销131，设于第二转盘120上；销套132，设于安装销131上、用于接触工件1；其中，安装销131可拆卸地设置在第二转盘120上，和/或，销套132可拆卸地设置在安装销131上。

可选地，第二转盘120上设有螺孔，安装销131上设有螺纹段，安装销131能够通过螺纹段与第二转盘120上的螺纹螺纹连接；通过所使得安装销131相对第二转盘120旋转，即可安装或卸下安装销131。

或者，可选地，第二转盘120上设有插孔，安装销131能够插入插孔中、与插孔紧配合，从而实现安装销131与第二转盘120的连接；拔出安装销131，又能够解除安装销131与第二转盘120的连接。

或者，可选地，安装销131固定设置在第二转盘120上（如通过焊接、粘接的方式实现安装销131与第二转盘120的连接），而销套132通过套接、卡接、扣接的方式可拆卸地在安装销131上。

使得安装销131和销套132中的至少一者可拆，即可实现定位件130的拆卸，满足定位件130检修、更换等需要。

进一步地，该实施例中，第二转盘120上设有多个定位件130，多个定位件130环绕料孔101布置、能够配合固定工件1。

具体可参照图3，图示实施例中，第二转盘120设置为圆盘，料孔101设于第二转盘120的圆心处；任一第二转盘120上设有四个定位件130，四个定位件130沿一圆周、等间隔地分布在料孔101外。四个定位件130之间形成可供工件1插入的限位空间，工件1插入限位空间后，四个定位件130能够配合压紧工件1。

本申请并不限定定位件130的具体构型。

当定位件130包括安装销131和销套132时，可选地，销套132采用聚氨酯材料制成。

由于材料特性，销套132具备一定弹性，使用定位件130抵靠并压紧工件1时，由于销套132采用非金属材料、不易磨损工件1，同时，销套132受力变形后产生弹力、还能够反向压紧工件1，有利于工件1在第二转盘120上的定位。

同时，聚氨酯材料制成的销套132还具有减震、减噪的作用。

可选地，销套132的顶部设置为锥形。

具体可参照图7，图示实施例中，销套132的顶部呈锥形、连接第二转盘120的底部成柱形；柱形底部有利于安装的稳定性，而锥形顶部有利于工件1的插入、还能够引导工件1插至底部。

可选地，销套132内设有沉头孔，安装销131内设有内螺纹，螺钉能够穿过沉头孔与安装销131螺纹连接、从而固定安装销131和销套132。

具体可参照图7，图示实施例中，安装销131固定设置在第二转盘120上，销套132内设有安装通道，销套132能够通过安装通道套在安装销131上。销套132内还设有沉头孔，沉头孔贯穿销套132的顶部、并连通安装通道；销套132套入安装销131后，沉头孔能够对准安装销131的内螺纹，通过销套132上的沉头孔向安装销131栓入螺钉，即可紧固安装销131和销套132。螺钉隐藏在沉头孔中，也不会影响定位件130对工件1的承接。

一实施方式中，第一驱动装置200包括：驱动件210，用于驱使第一转盘10旋转；检测件220，用于检测第一转盘10是否旋转到位；限位件230，第一转盘10旋转到预设位置后，限位件230能够固定第一转盘10，从而防止第一转盘10误位移。

其中，驱动件210可采用旋转气缸、电机、马达等旋转驱动构件。驱动件210的输出端与第一转盘10相连。

检测件220可采用光电传感器、CCD相机等方便检测特征是否到位的结构。当检测件220检测到第一转盘10上承接的待打磨的工件1到达喷射工位后，即可将检测信息发送给控制系统，控制系统控制驱动件210停止工作、并控制限位件230固定第一转盘10，如此，能够避免打磨过程中，第一转盘10受外力影响位移，从而影响工件1的打磨。

可选地，检测件220的检测端正对第一转盘10，第一转盘10上、第一作业区A和第二作业区B上分别设有一个标记，检测件220检测到标记时，即可判定第一转盘10到位。

或者，可选地，检测件220的检测端正对工作台100，此时，工作台100上设有标记，检测件220检测到标记时，即可判定第一转盘10到位。

一具体实施例中，第一驱动装置200还包括：联动轴240，连接驱动件210和第一转盘10；标记块，与联动轴240相连，标记块上具有两个标记点，其中一个标记点对应上下料工位时，其中另一个标记点对应喷射工位；其中，限位件230包括限位块和限位驱动件；工作时，驱动件210驱动联动轴240、带动标记块和第一转盘10同步旋转，检测件220检测到标记点时，第一转盘10旋转到预设位置，使得限位驱动件驱使限位块抵靠并固定标记块，通过限制所述标记块运动、能够限制联动轴240和第一转盘10运动。

具体可参照图5，图实施例中，驱动件210、检测件220和限位件230均设于机座30顶部，以便于安装、检修等作业。联动轴240的一端与驱动件210的工作端相连、另一端穿入机座30与第一转盘10相连，第一驱动装置200工作，能够驱使联动轴240旋转，通过联动轴240、再带动第一转盘10旋转。标记块与联动轴240相连，能够跟随联动轴240进行旋转；标记块上具有两个标记点，分别对应第一作业区A和第二作业区B。工作时，联动轴240带动标记块和第一转盘10同步旋转，待检测件220检测到标记点，即可确定第一作业区A和第二作业区B中的一者处于上下料工位、另一者处于喷射工位；此时，第一驱动装置200停止工作，限位驱动件驱使限位块抵靠并固定标记块，通过限制标记块运动、反向限制联动轴240和第一转盘10运动。

可选地，联动轴240连接驱动件210和第一转盘10；联动轴240靠近第一转盘10的尾段内部中空，且尾段上开有通孔，磨料能够通过通孔进入尾段。

通过负压设备在中空的尾部内制造负压环境散落的磨料能够通过通孔进入尾段，一实施例中，尾段能够存储磨料，需要定期或者根据需要清理尾段；另一实施例中，尾段下端开口，磨料能够通过尾段流入第二层32内。

一具体实施例中，第一转盘10上具有第一作业区A、第二作业区B、辅助作业区C和D，辅助作业区与负压设备相连，工作时，负压设备对辅助作业区抽气，能够将磨料抽入辅助作业区；尾段上的通孔连通辅助作业区，磨料被吸入辅助作业区、并靠近联动轴240时，能够进入通孔、并穿过尾段掉入第二层32。如此，能够避免联动轴240附近存在死角、堆积磨料。

以上实施例仅表达了本申请的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对申请专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本申请的保护范围。因此，本申请专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (9)

1.一种工件定点旋转喷砂、喷丸机，其特征在于，包括：

机座（30）；

至少两个工作台（100），所述工作台（100）可转动地设置在所述机座（30）中，所述工作台（100）用于接取工件（1）；

喷枪（20），设于喷射工位一侧，用于对位于所述喷射工位的所述工作台（100）上的工件（1）喷射磨料；

第二驱动装置（300），用于驱使所述工作台（100）旋转；所述第二驱动装置（300）包括：

主动轮（311）和从动轮（312），间隔设置在所述喷射工位一侧；

齿带（313），套设在所述主动轮（311）和所述从动轮（312）上，所述齿带（313）表面设有齿；

齿轮（314），任一所述工作台（100）与一个所述齿轮（314）相连；

轮驱动件（315），用于驱使所述主动轮（311）旋转；

其中，位于所述喷射工位的所述工作台（100）上的所述齿轮（314）与所述齿带（313）啮合；

工作时，所述轮驱动件（315）驱使所述主动轮（311）旋转，通过所述齿带（313）的带动、所述从动轮（312）跟转，所述齿带（313）循环流转、进一步带动与之啮合的所述齿轮（314）旋转。

2.根据权利要求1所述的工件定点旋转喷砂、喷丸机，其特征在于，所述轮驱动件（315）设于所述机座（30）的顶部；

所述第二驱动装置（300）还包括输出轴（316），所述输出轴（316）连接所述轮驱动件（315）和所述主动轮（311）。

3.根据权利要求1所述的工件定点旋转喷砂、喷丸机，其特征在于，所述工作台（100）包括：

第二转盘（120），与所述齿轮（314）相连，并可转动地设置在所述机座（30）中；

定位件（130），设于所述第二转盘（120）上、用于固定工件（1）。

4.根据权利要求3所述的工件定点旋转喷砂、喷丸机，其特征在于，所述定位件（130）可拆卸地设置在所述第二转盘（120）上。

5.根据权利要求3所述的工件定点旋转喷砂、喷丸机，其特征在于，所述第二转盘（120）上设有料孔（101）；

至少一个所述喷枪（20）的工作端面向所述料孔（101），工作时，所述喷枪（20）喷出的磨料能够通过所述料孔（101）作用于工件（1）的底部或者内壁。

6.根据权利要求1所述的工件定点旋转喷砂、喷丸机，其特征在于，还包括：

第一转盘（10），可转动地设置在所述机座（30）中，所述工作台（100）可转动地设置在所述第一转盘（10）上；

第一驱动装置（200），用于驱使所述第一转盘（10）旋转；

其中，所述第一转盘（10）能够通过旋转带动所述工作台（100）在上下料工位和喷射工位之间运动。

7.根据权利要求6所述的工件定点旋转喷砂、喷丸机，其特征在于，所述第一转盘（10）上设有n个所述工作台（100），n为不小于4的偶数；

工作时，½n个所述工作台（100）处于所述上下料工位、另外½n个所述工作台（100）处于所述喷射工位。

8.根据权利要求6所述的工件定点旋转喷砂、喷丸机，其特征在于，所述第一转盘（10）上具有：

第一作业区（A），所述第一工作区（A）内设有至少两个所述工作台（100）；

第二作业区（B），所述第二作业区（B）内亦设有至少两个所述工作台（100），所述第一作业区（A）和所述第二作业区（B）对称设置；

两个辅助作业区（C和D），两个所述辅助作业区对称设置在所述所述第一作业区（A）和所述第二作业区（B）之间；

其中，所述辅助作业区与负压设备相连，工作时，负压设备对所述辅助作业区抽气，能够将磨料抽入所述辅助作业区；

所述第一工作区（A）与所述辅助作业区之间设有挡件，所述第二作业区（B）与所述辅助作业区之间亦设有挡件；

所述挡件上设有开口，磨料和杂质能够通过开口被吸入辅助作业区中。

9.根据权利要求6所述的工件定点旋转喷砂、喷丸机，其特征在于，所述第一驱动装置（200）包括：

驱动件（210），用于驱使所述第一转盘（10）旋转；

检测件（220），用于检测所述第一转盘（10）是否旋转到位；

限位件（230），所述第一转盘（10）旋转到预设位置后，所述限位件（230）能够固定所述第一转盘（10），从而防止所述第一转盘（10）误位移；

联动轴（240），连接所述驱动件（210）和所述第一转盘（10）；

标记块，与所述联动轴（240）相连，所述标记块上具有两个标记点，其中一个所述标记点对应所述上下料工位时，其中另一个所述标记点对应所述喷射工位；

其中，所述限位件（230）包括限位块和限位驱动件；

工作时，所述驱动件（210）驱动所述联动轴（240）、带动所述标记块和所述第一转盘（10）同步旋转，所述检测件（220）检测到所述标记点时，所述第一转盘（10）旋转到预设位置，使得所述限位驱动件驱使所述限位块抵靠并固定所述标记块，通过限制所述标记块运动、能够限制联动轴240和第一转盘10运动。