CN220082299U - 钢护筒支护顶管裂岩下穿施工结构 - Google Patents

Abstract

本申请涉及顶管施工的领域,尤其涉及一种钢护筒支护顶管裂岩下穿施工结构，其包括固定组件、滑移组件以及限位组件，固定组件包括第一固定件、第二固定件、顶部导向杆以及固定螺杆，固定螺杆竖直穿设于第一固定件并与第二固定件螺纹配合，顶部导向杆固定设置于第一固定件，顶部导向杆与固定螺杆平行设置，第二固定件开设有导向槽，顶部导向杆滑移配合于导向槽；滑移组件包括滑移底座和滑移架，第二固定件固定安装于滑移架，滑移底座开设有滑移槽，滑移槽沿X轴方向延伸，滑移架与滑移底座滑移配合，限位组件用于对滑移架的沿Y轴方向的运动进行限位。本申请具有减少管道在外力作用下晃动的情况的发生，增加管道敷设的精确度的效果。

Description

钢护筒支护顶管裂岩下穿施工结构

技术领域

本申请涉及顶管施工的领域，尤其是涉及一种钢护筒支护顶管裂岩下穿施工结构。

背景技术

顶管施工是一种无开挖管道敷设技术，适用于地下铁路、道路、河流等不适于明挖的区域的管道敷设。该技术可以减少对周围环境和地表建筑物的破坏，并且可以提高施工效率。在顶管施工过程中，一般通过在地面竖直开挖始发井和接收井，使管道从始发井敷设至接收井。

在现有相关技术中，始发井内通常安装有抵压座、机头导轨以及油缸。抵压座呈板状固定设置于始发井的内壁且竖直设置，机头导轨固定设置于始发井的底部且水平设置，油缸的缸体垂直固定设置于抵压座且与机头导轨平行设置。进行顶管施工时，管道直接放置于机头导轨，油缸的活塞杆抵紧管道，管道在油缸的推动下沿机头导轨滑移运动。

针对上述中的相关技术，管道直接放置于机头导轨，使得管道沿机头导轨滑移运动时，管道易在外力作用下发生晃动，影响管道敷设的精确度。

发明内容

为了减少管道在外力作用下晃动的情况的发生，增加管道敷设的精确度，本申请提供一种钢护筒支护顶管裂岩下穿施工结构。

本申请提供的一种钢护筒支护顶管裂岩下穿施工结构采用如下的技术方案：

一种钢护筒支护顶管裂岩下穿施工结构，包括固定组件、滑移组件以及限位组件，所述固定组件包括第一固定件、第二固定件、顶部导向杆以及固定螺杆，所述固定螺杆竖直穿设于第一固定件并与第二固定件螺纹配合，所述顶部导向杆固定设置于第一固定件，所述顶部导向杆与固定螺杆平行设置，所述第二固定件开设有导向槽，所述顶部导向杆滑移配合于导向槽；所述滑移组件包括滑移底座和滑移架，所述第二固定件固定安装于滑移架，所述滑移底座开设有滑移槽，所述滑移槽沿X轴方向延伸，所述滑移架与滑移底座滑移配合，所述限位组件用于对滑移架的沿Y轴方向的运动进行限位。

通过采用上述技术方案，进行顶管施工时，将管道放置于第一固定件与第二固定件之间，并转动固定螺杆，使第一固定件朝第二固定件所在位置运动，并最终使第一固定件和第二固定件均抵紧管道，从而使管道固定设置于滑移架，减少了管道在外力作用下晃动的情况的发生，增加了管道敷设的精确度。另外，管道在油缸的驱动下沿滑移槽的延伸方向即X轴方向运动，限位组件对滑移架的沿Y轴方向的运动进行限位，从而确保管道始终沿X轴方向运动，进一步增加了管道敷设的精确度。

可选的，所述限位组件设置有两个，两个所述限位组件分别设置于滑移架的两侧，所述限位组件包括连接板、限位螺杆、底部导向杆以及限位件，所述连接板安装于滑移底座，所述限位螺杆沿Y轴方向穿设于连接板并与连接板螺纹配合，所述限位螺杆的穿设于连接板的一端转动连接于限位件，所述底部导向杆沿Y轴方向穿设于连接板，所述底部导向杆的穿设于连接板的一端固定设置于限位件。

通过采用上述技术方案，进行顶管施工时，转动限位螺杆使限位件沿Y轴方向运动并最终抵紧滑移架，有利于确保滑移架试纸沿滑移槽的延伸方向即X轴方向运动。同时，分别转动两个限位螺杆，使滑移架沿Y轴方向运动，有利于对滑移架的位置进行微调，从而便于对施工误差进行补偿。

可选的，所述限位件包括限位架和若干限位辊，所述限位螺杆和底部导向杆均设置于限位架，若干所述限位辊沿X轴方向分布，若干所述限位辊均转动连接于限位架，且若干所述限位辊均竖直设置。

通过采用上述技术方案，进行顶管施工时，转动限位螺杆使限位架带动限位辊抵紧滑移架，有利于减少滑移架与限位件之间的摩擦力，从而有利于确保滑移架沿滑移槽运动时的流畅性。同时，减少滑移架与限位件之间的摩擦力还有利于减少滑移架被其中一侧限位件阻碍，滑移架在其中一侧限位件产生的扭矩的作用下偏转的情况的发生，从而进一步增加管道敷设的精确度。

可选的，所述第一固定件的靠近第二固定件的一侧固定设置有第一抵接胶垫，所述第二固定件的靠近第一固定件的一侧固定设置有第二抵接胶垫。

通过采用上述技术方案，进行顶管施工时，第一抵接胶垫和第二抵接胶垫均抵紧管道，第一抵接胶垫和第二抵接胶垫均抵紧管道在压力作用下发生变形并贴紧管道的外周面，有利于增加第一固定件和第二固定件与管道之间的接触面积，从而进一步减少管道在外力作用下晃动的情况的发生，进一步增加管道敷设的精确度。

可选的，所述滑移架转动连接有若干滑移辊，若干所述滑移辊均与滑移槽的内壁滚动配合，且若干所述滑移辊均沿Y轴方向设置。

通过采用上述技术方案，若干滑移辊与滑移槽的内壁滚动配合，降低了滑移架与滑移底座之间的摩擦力，从而有利于增加滑移架沿滑移槽的延伸方向即X轴方向运动的流畅性。

可选的，所述滑移槽的截面呈倒等腰三角形，所述滑移辊呈纺锤形。

通过采用上述技术方案，滑移辊沿Y轴运动时，滑移槽的内壁会使滑移辊同时朝远离地面的方向竖直运动，从而有利于使滑移辊和滑移架在重力作用下始终沿滑移槽的延伸方向即X轴方向运动，从而进一步增加了管道敷设的精确度。

可选的，所述滑移架设置有定位组件，所述定位组件包括定位座和定位杆，所述定位座固定设置于滑移架，所述定位杆沿X轴方向穿设于定位杆并与定位座滑移配合，所述定位杆通过螺栓固定设置于抵压座。

通过采用上述技术方案，进行顶管施工时，滑移架的位置确定后将定位杆沿X轴方向穿设于定位座并固定设置于抵压座，有利于进一步确保滑移架始终沿滑移槽的延伸方向即X轴方向运动，从而进一步增加了管道敷设的精确度。

可选的，所述连接板通过螺栓固定设置于滑移底座。

通过采用上述技术方案，顶管施工完成后，只需将固定螺栓拆卸即可将连接板自滑移底座拆卸，降低了将滑移底座吊离始发井时滑移座的重量，从而有利于保证施工过程的安全性。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.进行顶管施工时，将管道放置于第一固定件与第二固定件之间，并转动固定螺杆，使第一固定件朝第二固定件所在位置运动，并最终使第一固定件和第二固定件均抵紧管道，从而使管道固定设置于滑移架，减少了管道在外力作用下晃动的情况的发生，增加了管道敷设的精确度。另外，管道在油缸的驱动下沿滑移槽的延伸方向即X轴方向运动，限位组件对滑移架的沿Y轴方向的运动进行限位，从而确保管道始终沿X轴方向运动，进一步增加了管道敷设的精确度。

2.进行顶管施工时，转动限位螺杆使限位件沿Y轴方向运动并最终抵紧滑移架，有利于确保滑移架试纸沿滑移槽的延伸方向即X轴方向运动。同时，分别转动两个限位螺杆，使滑移架沿Y轴方向运动，有利于对滑移架的位置进行微调，从而便于对施工误差进行补偿。

3.进行顶管施工时，转动限位螺杆使限位架带动限位辊抵紧滑移架，有利于减少滑移架与限位件之间的摩擦力，从而有利于确保滑移架沿滑移槽运动时的流畅性。同时，减少滑移架与限位件之间的摩擦力还有利于减少滑移架被其中一侧限位件阻碍，滑移架在其中一侧限位件产生的扭矩的作用下偏转的情况的发生，从而进一步增加管道敷设的精确度。

附图说明

图1是本申请实施例整体结构的示意图。

图2是本申请实施例整体结构的剖面示意图。

图3是图2中A部分的放大示意图。

图4是本申请实施例进行顶管施工的状态示意图。

附图标记说明：1、滑移组件；11、滑移底座；111、滑移槽；12、滑移架；121、第一滑移板；122、第二滑移板；123、滑移轴承；13、滑移辊；14、定位组件；141、定位座；142、定位杆；2、限位组件；21、连接板、22、限位螺杆；221、底部手轮；23、底部导向杆；231、底部限位板；24、限位件；241、限位架；242、限位辊；243、第一限位板；244、第二限位板；245、限位轴承；3、固定组件；31、第一固定件；311、第一固定槽；312、第一抵接胶垫；32、第二固定件；321、第二固定槽；322、第二抵接胶垫；323、导向槽；33、顶部导向杆；331、顶部限位板；34、固定螺杆；341、顶部手轮。

具体实施方式

以下结合附图1-4对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种钢护筒支护顶管裂岩下穿施工结构。参照图1，钢护筒支护顶管裂岩下穿施工结构包括滑移组件1、限位组件2以及固定组件3。

参照图1和图2，滑移组件1滑移底座11和滑移架12，滑移底座11通过螺栓固定设置于地面，滑移底座11的顶部开设有滑移槽111，滑移槽111沿水平方向延伸。在本申请实施例中，设置滑移槽111的延伸方向为X轴，且设置水平面内与滑移槽111的延伸方向垂直的方向为Y轴方向。

参照图2和图3，滑移架12包括第一滑移板121、第二滑移板122以及滑移轴承123，第一滑移板121水平设置。第二滑移板122设置有两个，两个第二滑移板122均垂直固定该设置与第一滑移板121的底部，且两个第二滑移板122分别靠近第一滑移板121的两端正对设置，即第一滑移板121和两个第二滑移板122呈 “冂”状设置；

继续参照图2和图3，滑移轴承123设置有若干，若干滑移轴承123分为两组，两组滑移轴承123分别设置于各第二滑移板122的相正对的一侧，且两组滑移轴承123均沿X轴方向均匀分布。滑移轴承123的外环固定设置于第二滑移板122，两个第二滑移板122之间设置有若干滑移辊13，若干滑移辊13的两端分别固定设置于各滑移轴承123的内环，且若干滑移辊13均沿Y轴方向设置，以便于减少滑移辊13与第二滑移板122之间的摩擦力。滑移槽111的截面呈倒等腰三角形，且滑移辊13的中部的直径的尺寸大于滑移辊13的两端的直径的尺寸，即滑移辊13呈纺锤形。滑移辊13的外周面抵紧与滑移槽111的各内壁，且滑移辊13与滑移槽111的内壁滚动配合，既有利于减少滑移架12与滑移槽111之间的摩擦力，也有利于滑移架12和滑移辊13在重力作用下始终沿X轴方向运动。

参照图2，第一滑移板121的顶部设置有定位组件14，且在本申请实施例中，定位组件14的数量设置为两个，两个定位组件14分别靠近各第二滑移板122设置。定位组件14包括定位座141和定位杆142，定位座141的底部固定设置于第一滑移板121，定位杆142沿X轴方向穿设于定位座141并与定位座141滑移配合，且定位杆142通过螺栓固定该设置于始发井内的抵压座，以便于进一步对滑移辊13的运动进行限位，从而进一步确保滑移辊13始终沿X轴方向运动。

参照图1和图2，限位组件2设置有两个，两个限位组件2分别设置于滑移架12的两侧。限位组件2包括连接板21、限位螺杆22、底部导向杆23以及限位件24。连接板21通过螺栓垂直固定设置于滑移底座11。限位螺杆22的一端同轴固定设置有底部手轮221，以便于转动限位螺杆22。限位螺杆22的远离底部手轮221的一端沿X轴方向穿设于连接板21并与连接板21螺纹配合。底部限位杆的一端固定设置有底部限位板231，底部导向杆23的远离底部限位板231的一端穿设于连接板21并与连接板21滑移配合。底部限位板231的设置有利于减少底部导向杆23运动量过大，底部导向杆23自连接板21脱离的情况的发生。

参照图2和图3，限位件24包括限位架241和若干限位辊242，限位架241包括第一限位板243、第二限位板244以及限位轴承245，且第一限位板243竖直设置。第二限位板244设置有两个，两个第二限位板244均垂直固定该设置与第一限位板243的一侧，且两个第二限位板244分别靠近第一限位板243的两端正对设置，即第一限位板243和两个第二限位板244呈 “冂”状设置；限位螺杆22的穿设于连接板21的一端转动连接于第一限位板243的远离第二限位板244的一侧，以便于通过转动限位螺杆22使第一限位板243和两个第二限位板244沿Y轴方向运动。底部导向杆23的穿设于连接板21的一端固定设置于第一限位板243，以便于增加限位架241在限位螺杆22的驱动下沿Y轴运动时的姿态的稳定性；

继续参照图2和图3，限位轴承245设置有若干，若干限位轴承245分为两组，两组限位轴承245分别设置于各第二限位板244的相正对的一侧，且两组限位轴承245均沿X轴方向均匀分布。限位轴承245的外环固定设置于第二限位板244，若干限位辊242的两端分别同轴固定设置于各限位轴承245，且若干限位辊242均抵紧滑移架12，以便于对滑移架12的沿Y轴方向的运动进行限位。

参照图2和图4，在本申请实施例中，固定组件3设置有两个，两个固定组件3沿X轴方向分布，且均靠近第一滑移板121的中部设置。固定组件3固定组件3包括第一固定件31、第二固定件32、顶部导向杆33以及固定螺杆34。第一固定件31设置于第二固定件32的顶部，且第二固定件32固定设置于第一滑移板121的顶部。第一固定件31开设有沿X轴方向贯穿设置的第一固定槽311，第一固定槽311呈半圆形且靠近第一固定件31的底部设置，以便于在进行顶管施工时，增加第一固定件31与管道之间的接触面积，减少管道在外力作用下发生晃动的情况的发生。第一固定槽311的内壁固定设置有第一抵接胶垫312，以便于在进行顶管施工时，增加第一固定件31对管道的固定作用；

继续参照图2和图4，第二固定件32开设有沿X轴方向贯穿设置的第二固定槽321，第二固定槽321呈半圆形且靠近第二固定件32的顶部设置，以便于在进行顶管施工时，增加第二固定件32与管道之间的接触面积，减少管道在外力作用下发生晃动的情况的发生。第二固定槽321的内壁固定设置有第二抵接胶垫322，以便于在进行顶管施工时，增加第二固定件32对管道的固定作用。

参照图2，固定螺杆34的一端同轴固定设置有顶部手轮341，以便于转动固定螺杆34。固定螺杆34的远离顶部手轮341的一端竖直穿设于第一固定件31并与第一固定件31滑移配合，固定螺杆34的穿设于第一固定件31的一端穿设于第二固定件32并与第二固定件32螺纹配合。第二固定件32的顶部开设有导向槽323，顶部导向杆33竖直固定设置于第一固定件31的底部，且顶部导向杆33与导向槽323滑移配合，以便于通过转动固定螺杆34使第一固定件31朝第二固定件32所在位置运动。顶部导向杆33的截面呈圆形，以便于在进行顶管施工时，通过转动第一固定件31使管道直接竖直吊运至第二固定件32，方便快捷；

继续参照图2，顶部导向杆33的位于导向槽323内的一端固定设置有顶部限位板331，顶部限位板331的直径的尺寸大于顶部导向杆33的直径的尺寸，以便于减少顶部导向杆33自导向槽323滑移内脱离的情况的发生。

本申请实施例一种钢护筒支护顶管裂岩下穿施工结构的实施原理为：进行顶管施工时，首先转动两个第一固定件31，将管道竖直吊运至第二固定件32，使管道抵紧第二抵接胶垫322，减少管道在外力作用下晃动的情况的发生。其次，转动两个第一固定件31，使两个固定螺杆34分别穿设于各第一固定件31并分别螺纹配合于各第二固定件32，并使第一抵接胶垫312抵紧管道，确保管道始终沿X轴方向运动，增加管道敷设的精确度。然后，转动两个限位螺杆22，使两组限位辊242朝滑移架12所在位置运动，并最终抵紧滑移架12。最后，使油缸的活塞杆抵紧并推动管道带动滑移辊13沿滑移槽111运动。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种钢护筒支护顶管裂岩下穿施工结构，其特征在于：包括固定组件(3)、滑移组件(1)以及限位组件(2)，所述固定组件(3)包括第一固定件(31)、第二固定件(32)、顶部导向杆(33)以及固定螺杆(34)，所述固定螺杆(34)竖直穿设于第一固定件(31)并与第二固定件(32)螺纹配合，所述顶部导向杆(33)固定设置于第一固定件(31)，所述顶部导向杆(33)与固定螺杆(34)平行设置，所述第二固定件(32)开设有导向槽(323)，所述顶部导向杆(33)滑移配合于导向槽(323)；所述滑移组件(1)包括滑移底座(11)和滑移架(12)，所述第二固定件(32)固定安装于滑移架(12)，所述滑移底座(11)开设有滑移槽(111)，所述滑移槽(111)沿X轴方向延伸，所述滑移架(12)与滑移底座(11)滑移配合，所述限位组件(2)用于对滑移架(12)的沿Y轴方向的运动进行限位。

2.根据权利要求1所述的钢护筒支护顶管裂岩下穿施工结构，其特征在于：所述限位组件(2)设置有两个，两个所述限位组件(2)分别设置于滑移架(12)的两侧，所述限位组件(2)包括连接板(21)、限位螺杆(22)、底部导向杆(23)以及限位件(24)，所述连接板(21)安装于滑移底座(11)，所述限位螺杆(22)沿Y轴方向穿设于连接板(21)并与连接板(21)螺纹配合，所述限位螺杆(22)的穿设于连接板(21)的一端转动连接于限位件(24)，所述底部导向杆(23)沿Y轴方向穿设于连接板(21)，所述底部导向杆(23)的穿设于连接板(21)的一端固定设置于限位件(24)。

3.根据权利要求2所述的钢护筒支护顶管裂岩下穿施工结构，其特征在于：所述限位件(24)包括限位架(241)和若干限位辊(242)，所述限位螺杆(22)和底部导向杆(23)均设置于限位架(241)，若干所述限位辊(242)沿X轴方向分布，若干所述限位辊(242)均转动连接于限位架(241)，且若干所述限位辊(242)均竖直设置。

4.根据权利要求1所述的钢护筒支护顶管裂岩下穿施工结构，其特征在于：所述第一固定件(31)的靠近第二固定件(32)的一侧固定设置有第一抵接胶垫(312)，所述第二固定件(32)的靠近第一固定件(31)的一侧固定设置有第二抵接胶垫(322)。

5.根据权利要求1所述的钢护筒支护顶管裂岩下穿施工结构，其特征在于：所述滑移架(12)转动连接有若干滑移辊(13)，若干所述滑移辊(13)均与滑移槽(111)的内壁滚动配合，且若干所述滑移辊(13)均沿Y轴方向设置。

6.根据权利要求5所述的钢护筒支护顶管裂岩下穿施工结构，其特征在于：所述滑移槽(111)的截面呈倒等腰三角形，所述滑移辊(13)呈纺锤形。

7.根据权利要求1所述的钢护筒支护顶管裂岩下穿施工结构，其特征在于：所述滑移架(12)设置有定位组件(14)，所述定位组件(14)包括定位座(141)和定位杆(142)，所述定位座(141)固定设置于滑移架(12)，所述定位杆(142)沿X轴方向穿设于定位杆(142)并与定位座(141)滑移配合，所述定位杆(142)通过螺栓固定设置于抵压座。

8.根据权利要求2所述的钢护筒支护顶管裂岩下穿施工结构，其特征在于：所述连接板(21)通过螺栓固定设置于滑移底座(11)。