CN220072474U - 一种自动分拣下料设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于自动检测设备技术领域，具体提供了一种自动分拣下料设备，包括读码组件、移栽装盘组件、NG料下料组件和OK料下料组件，所述识别组件包括来料识别平台和来料搬运装置；所述来料识别平台接收所述来料搬运装置运送的物料，并判断其为OK料或NG料；所述移栽装盘组件拾取经所述来料识别平台识别后的物料，将判断为OK料的物料送至OK料下料组件进行下料，将判断为NG料的物料送至NG料下料组件进行下料。本实用新型提供的自动分拣下料设备通过各组件的配合，无需人力，即可实现物料的识别和分拣下料工序，自动化程度高，人工干预少，稳定性好，避免作业疲劳而导致的误检和漏检，大大提高工作效率和质量，实用性强，能够适应快速变化的市场。

Description

一种自动分拣下料设备

技术领域

本实用新型属于自动检测设备技术领域，具体涉及一种自动分拣下料设备。

背景技术

近年来，随着工业化进程的加快，电子行业也得到了蓬勃发展，业界内对电子产品所使用的材料、生产工艺以及产品品质的要求也日益提高。在目前的电子产品生产加工环节中，有很多产品，尤其是小件的产品，基本都会装载于萃盘(Tray)中。当对产品进行加工时，需要先对萃盘上的产品进行良品检测，合格判断为OK料，不合格则判断为NG料，根据判断结果，将物料移送至后序送料带中。现有分类装萃盘一般采用人工下料，因为承载于萃盘上的产品较多，人工下料效率低，对产品的移送工作量较大，人员长时间工作后容易疲劳，造成分类错误，将NG料混入OK料中进行送料，或产品放置方向不符合后续工序的需求，不能适应大批量生产的需求。

实用新型内容

本实用新型的目的是克服现有分类装萃盘技术容易造成作业疲劳，导致误检和漏检，且检测效率极低，费用高昂的问题。

为此，本实用新型提供了一种自动分拣下料设备，包括识别组件、移栽装盘组件、NG料下料组件和OK料下料组件，所述识别组件包括来料识别平台和来料搬运装置；所述来料识别平台接收所述来料搬运装置运送的物料，并判断其为OK料或NG料；所述移栽装盘组件拾取经所述来料识别平台识别后的物料，将判断为OK料的物料送至OK料下料组件进行下料，将判断为NG料的物料送至NG料下料组件进行下料。

具体的，上述NG料下料组件包括第一传送带和第二传送带；所述第一传送带与所述第二传送带之间由升降模组过渡连接；所述升降模组用于接收所述第一传送带传送的空萃盘和所述移栽装盘组件传送的物料，并将载有物料的萃盘传送至第二传送带；所述第二传送带将装有物料的萃盘送入后续设备；所述OK料下料组件与所述NG料下料组件结构一致。

具体的，上述第一传送带靠近所述升降模组的一端设有顶升分盘装置；所述顶升分盘装置包括顶升机构、叉盘和搬臂机构；所述顶升机构举升堆叠空萃盘；所述叉盘用于承托与底层萃盘相邻的萃盘；所述搬臂机构移动底层萃盘至所述升降模组。

具体的，上述升降模组包括升降轨道，所述升降轨道上连接可在所述第一传送带和所述第二传送带之间滑动的萃盘升降台。

具体的，上述第一传送带与所述第二传送带远离所述升降模组的一端均设有避让光栅。

具体的，上述OK料下料组件还包括下料移栽装置；所述下料移栽装置包括满料滚筒线和空盘上料滚筒线；所述满料滚筒线通过下料过渡滚筒线与所述第二传送带相连；所述空盘上料滚筒线通过上料过渡滚筒线与所述第一传送带相连。

具体的，上述移栽装盘组件包括皮带模组和第一取料爪；所述皮带模组驱动所述第一取料爪在所述识别组件、所述NG料下料组件和所述OK料下料组件之间滑动；所述第一取料爪可上下升降抓取物料。

具体的，上述来料搬运装置包括导轨及滑动连接在所述导轨上的第二取料爪；所述导轨设置在进料口和所述来料识别平台之间；所述第二取料爪可上下升降抓取物料。

具体的，上述识别组件还包括复检平台。

具体的，上述来料识别平台为DCR扫码识别平台。

与现有技术相比，本实用新型具有以下优点和有益效果：

本实用新型提供的这种自动分拣下料设备通过各组件的配合，无需人力，即可实现物料的识别和分拣下料工序，自动化程度高，人工干预少，稳定性好，避免作业疲劳而导致的误检和漏检，大大提高工作效率和质量，实用性强，能够适应快速变化的市场。此外，OK料下料组件还设有下料移栽装置，使OK料可以单边或双边下料，进一步提高分拣下料效率。通过下料移栽装置对接下游设备，实现产品在设备中循环回流，减少转运次数；上下料方式多样化(人工、AGV、上下游循环利用)。

以下将结合附图对本实用新型做进一步详细说明。

附图说明

图1是本实用新型提供的自动分拣下料设备的结构示意图。

图2是本实用新型提供的自动分拣下料设备的识别组件的结构示意图。

图3是本实用新型提供的自动分拣下料设备的移栽装盘组件的结构示意图。

图4是本实用新型提供的自动分拣下料设备的NG料下料组件的结构示意图。

图5是本实用新型提供的自动分拣下料设备的OK料下料组件的第一角度结构示意图。

图6是本实用新型提供的自动分拣下料设备的OK料下料组件的第二角度结构示意图。

附图标记说明：1、识别组件；2、进料口；3、来料识别平台；4、复检平台；5、导轨；6、第二升降机；7、大视野相机；8、第二吸盘；9、移栽装盘组件；10、皮带模组；11、第一升降机；12、第一吸盘；13、NG料下料组件；14、OK料下料组件；15、第一传送带；16、第二传送带；17、顶升机构；18、叉盘；19、搬臂机构；20、升降轨道；21、萃盘升降台；22、下料移栽装置；23、满料滚筒线；24、下料过渡滚筒线；25、空盘上料滚筒线；26、上料过渡滚筒线；27、萃盘；28、物料。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征；在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

参照图1-6，本实用新型提供了一种自动分拣下料设备，包括识别组件1、移栽装盘组件9、NG料下料组件13和OK料下料组件14，所述识别组件1包括来料识别平台3和来料搬运装置；所述来料识别平台3接收所述来料搬运装置运送的物料28，合格判断为OK料，不合格则判断为NG料；所述移栽装盘组件9拾取经所述来料识别平台3识别后的物料28，将判断为OK料的物料28送至OK料下料组件14进行下料，将判断为NG料的物料28送至NG料下料组件13进行下料。实际使用时，来料搬运装置从进料口2抓取物料28，并运送至来料识别平台3。来料识别平台3优选为DCR扫码识别平台，利用DCR扫码识别平台上的DCR扫码器对物料28进行扫码判定。判定结束后，移栽装盘组件9拾取来料识别平台3上的物料28，根据判定结果将OK料送至OK料下料组件14，NG料送至NG料下料组件13，最后由OK料下料组件14和NG料下料组件13分别对接收的物料28进行下料，送入后续设备。为了提高分拣识别准确率，避免分类错误造成浪费，还可在识别组件1中设置复检平台4，通过人工或二次DCR扫码等可行方式对物料28进行核查。

进一步的，如图4所示，NG料下料组件13包括第一传送带15和第二传送带16；所述第一传送带15与所述第二传送带16之间由升降模组过渡连接。使用过程中，先由第一传送带15将空萃盘27传送至升降模组，然后移栽装盘组件9将拾取的NG料放入升降模组上的空萃盘27中，待萃盘27装满后，升降模组将载有NG料的萃盘27传送至第二传送带16，由第二传送带16将装有物料28的萃盘27送入后续设备。为便于设备生产和操作，OK料下料组件14与NG料下料组件13结构一致，即OK料下料组件14也包括第一传送带15、第二传送带16和升降模组，升降模组接收第一传送带15传送的空萃盘27和移栽装盘组件9传送的OK料，待萃盘27装满OK料后，升降模组将载有OK料的萃盘27传送至第二传送带16，由第二传送带16将OK料送入后续设备。

由于识别组件1对物料28识别需要时间，可能出现第一传送带15已输送空萃盘27，但移栽装盘组件9还未抓取相应物料28的情况，为避免第一传送带15上出现空萃盘27拥堵，或空萃盘27直接被升降模组送入第二传送带16的情况，在第一传送带15靠近所述升降模组的一端设有作为缓冲工位的顶升分盘装置；所述顶升分盘装置包括顶升机构17、叉盘18和搬臂机构19；所述顶升机构17举升堆叠空萃盘27；所述叉盘18用于承托与底层萃盘27相邻的萃盘27；所述搬臂机构19移动底层萃盘27至所述升降模组。设备使用时，叉盘18与顶升机构17配合，顶升机构17先顶起萃盘27，叉盘18插入萃盘27底部托起萃盘27，随后顶升机构17下降，接收并顶起下一个萃盘27，叉盘18抽出并重新插入最底层萃盘27底部进行承托，循环往复，使第一传送带15传送的空萃盘27在顶升机构17上进行举升堆叠。当升降模组上的萃盘27装满，需更换空萃盘27时，由叉盘18承托与底层萃盘27相邻的萃盘27，将顶升机构17上的萃盘27堆中除最底层萃盘27外的所有萃盘27托起，随后搬臂机构19移动最底层的空萃盘27至升降模组上，进行下一轮下料。为了使萃盘27在堆叠和运送过程中保持平稳，避免散落或偏离运送路线，可在萃盘27运行方向的左右两侧各设一组叉盘18和搬臂机构19。

在细化的实施方式中，可设置外框架，将识别组件1、NG料下料组件13和OK料下料组件14依次并排布置在外框架内，运送空萃盘27的第一传送带15平行设置在运送物料28的第二传送带16上方，移栽装盘组件9安装在NG料下料组件13和OK料下料组件14设有升降模组的一端。通过将所有组件整合在外框架内，使得整个设备结构更紧凑，节约操作空间，便于与其他设备配合使用。

具体的，升降模组包括升降轨道20，所述升降轨道20上连接可在所述第一传送带15和所述第二传送带16之间滑动的萃盘升降台21。第一传送带15将空萃盘27传送至萃盘升降台21，待空萃盘27装满移栽装盘组件9拾取的物料28后，萃盘升降台21借助升降轨道20，将装满物料28的萃盘27运送至第二传送带16。

为提高使用安全性，第一传送带15与第二传送带16远离所述升降模组的一端均设有避让光栅，当光栅被遮挡，光电保护装置发出信号，控制设备停止工作，以降低危险，保护操作人员和设备的安全。

在实际分拣下料过程中，来料识别平台3所识别的物料28中，OK料占比远高于NG料，因此如图5-6所示，OK料下料组件14还包括下料移栽装置22；所述下料移栽装置22包括满料滚筒线23和空盘上料滚筒线25，所述满料滚筒线23通过下料过渡滚筒线24与所述第二传送带16相连，装满OK料的萃盘27可通过第二传送带16下料，或经下料过渡滚筒线24送至满料滚筒线23进行下料。所述空盘上料滚筒线25通过上料过渡滚筒线26与所述第一传送带15相连，将空萃盘27送至第一传送带15。下料移栽装置22可实现OK料的双边下料，提高工作效率。

进一步的，移栽装盘组件9包括皮带模组10和第一取料爪，第一取料爪可上下升降抓取物料28，皮带模组10驱动第一取料爪在识别组件1、NG料下料组件13和OK料下料组件14之间滑动，便于第一取料爪将物料28送至对应下料组件。

来料搬运装置包括导轨5及滑动连接在所述导轨5上的第二取料爪；所述导轨5设置在进料口2和所述来料识别平台3之间；所述第二取料爪可上下升降抓取物料28，并且可以沿导轨5在进料口2拾取物料28后送至来料识别平台3。

本实用新型对第一取料爪和第二取料爪的形状、尺寸、数量不做限制，实际生产应用过程中可根据需要更换不同型号的第一取料爪、第二取料爪，以便灵活适应不同产品的上下料，从而兼容不同规格萃盘27及产品，实现快速切换不同产品的生产，且适应不同产品多角度无死角检测。

在优化的实施方式中，本实用新型提供了一种自动分拣下料设备，包括外框架和安装在所述外框架内的识别组件1、移栽装盘组件9、NG料下料组件13和OK料下料组件14；

识别组件1包括DCR扫码识别平台、来料搬运装置、复检平台4和进料口2；来料搬运装置包括导轨5及滑动连接在导轨5上的第二取料爪；第二取料爪在导轨5上的运行轨迹覆盖DCR扫码识别平台、来料搬运装置和复检平台4；第二取料爪由第二吸盘8和第二升降机6组成，第二吸盘8安装在第二升降机6上，由第二升降机6带动上下升降取料，第一吸盘12上还设有大视野相机7，便于从进料口2识别抓取物料28；

移栽装盘组件9包括皮带模组10和第一取料爪，皮带模组10驱动第一取料爪在识别组件1、NG料下料组件13和OK料下料组件14之间滑动；第一取料爪由第一吸盘12和第一升降机11组成，第一吸盘12安装在第一升降机11上，由第一升降机11带动上下升降取料；

NG料下料组件13包括分为上下两层的机架，上层设有第一传送带15，下层设有第二传送带16；第一传送带15与第二传送带16之间由升降模组过渡连接；升降模组包括升降轨道20，所述升降轨道20上连接可在所述第一传送带15和所述第二传送带16之间滑动的萃盘升降台21；第一传送带15靠近所述升降模组的一端设有顶升分盘装置；所述顶升分盘装置包括顶升机构17、叉盘18和搬臂机构19；所述顶升机构17举升堆叠空萃盘27；所述叉盘18用于承托与底层萃盘27相邻的萃盘27；所述搬臂机构19移动底层萃盘27至所述升降模组；第一传送带15与第二传送带16远离所述升降模组的一端均设有避让光栅；

OK料下料组件14除包括与NG料下料组件13相同的机架、第一传送带15、第二传送带16和升降模组外，还包括下料移栽装置22；所述下料移栽装置22包括满料滚筒线23和空盘上料滚筒线25；所述满料滚筒线23通过下料过渡滚筒线24与所述第二传送带16相连；所述空盘上料滚筒线25通过上料过渡滚筒线26与所述第一传送带15相连；

识别组件1、NG料下料组件13和OK料下料组件14依次平行布置，移栽装盘组件9安装在NG料下料组件13和OK料下料组件14设有升降模组的一端；来料搬运装置的导轨5、第一传送带15、第二传送带16沿Y轴布置，移栽装盘组件9的皮带模组10沿X轴布置，升降模组、第一升降机11、第二升降机6均沿Z轴运行。

使用时，第二取料爪通过导轨5运行至进料口2，第二升降机6驱动第二吸盘8下降，由第二吸盘8吸取待检测物料28，随后第二升降机6复位，第二取料爪沿导轨5运行至DCR扫码识别平台，由DCR扫码器对物料28进行扫码识别。DCR扫码识别平台判定后，物料28还可根据需要送至复检平台4进行二次检测。皮带模组10驱动第一取料爪至DCR扫码识别平台上方，第一升降机11下降，第一吸盘12吸取已测物料28，根据判断结果送至相应下料组件。

NG料下料组件13的第一传送带15沿Y轴方向传送空萃盘27至升降模组的萃盘升降台21上准备载料，第一取料爪将NG料移栽至该萃盘27中，待萃盘27装满后，萃盘升降台21沿升降轨道20下滑至第二传送带16对接处，将满载的萃盘27递送至第二传送带16，由第二传送带16将装有物料28的萃盘27送入后续设备。当萃盘升降台21上萃盘27还未装满时，后续传送的空萃盘27先在作为缓冲工位的顶升分盘装置上堆叠。

OK料下料组件14的第一传送带15、第二传送带16和升降模组运行方式与NG料下料组件13一致。当单边下料无法满足需求时，启用下料移栽装置22，装满OK料的萃盘27可通过下料过渡滚筒线24送至满料滚筒线23进行下料。空盘上料滚筒线25上的空萃盘27则通过上料过渡滚筒线26送至第一传送带15，实现OK料的双边下料，提高工作效率。

以上例举仅仅是对本实用新型的举例说明，并不构成对本实用新型的保护范围的限制，凡是与本实用新型相同或相似的设计均属于本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种自动分拣下料设备，包括识别组件(1)、移栽装盘组件(9)、NG料下料组件(13)和OK料下料组件(14)，其特征在于：所述识别组件(1)包括来料识别平台(3)和来料搬运装置；所述来料识别平台(3)接收所述来料搬运装置运送的物料(28)，并判断其为OK料或NG料；所述移栽装盘组件(9)拾取经所述来料识别平台(3)识别后的物料(28)，将判断为OK料的物料(28)送至OK料下料组件(14)进行下料，将判断为NG料的物料(28)送至NG料下料组件(13)进行下料。

2.如权利要求1所述的自动分拣下料设备，其特征在于：所述NG料下料组件(13)包括第一传送带(15)和第二传送带(16)；所述第一传送带(15)与所述第二传送带(16)之间由升降模组过渡连接；所述升降模组用于接收所述第一传送带(15)传送的空萃盘(27)和所述移栽装盘组件(9)传送的物料(28)，并将载有物料(28)的萃盘(27)传送至第二传送带(16)；所述第二传送带(16)将装有物料(28)的萃盘(27)送入后续设备；所述OK料下料组件(14)与所述NG料下料组件(13)结构一致。

3.如权利要求2所述的自动分拣下料设备，其特征在于：所述第一传送带(15)靠近所述升降模组的一端设有顶升分盘装置；所述顶升分盘装置包括顶升机构(17)、叉盘(18)和搬臂机构(19)；所述顶升机构(17)举升堆叠空萃盘(27)；所述叉盘(18)用于承托与底层萃盘(27)相邻的萃盘(27)；所述搬臂机构(19)移动底层萃盘(27)至所述升降模组。

4.如权利要求2所述的自动分拣下料设备，其特征在于：所述升降模组包括升降轨道(20)，所述升降轨道(20)上连接可在所述第一传送带(15)和所述第二传送带(16)之间滑动的萃盘升降台(21)。

5.如权利要求2所述的自动分拣下料设备，其特征在于：所述第一传送带(15)与所述第二传送带(16)远离所述升降模组的一端均设有避让光栅。

6.如权利要求2所述的自动分拣下料设备，其特征在于：所述OK料下料组件(14)还包括下料移栽装置(22)；所述下料移栽装置(22)包括满料滚筒线(23)和空盘上料滚筒线(25)；所述满料滚筒线(23)通过下料过渡滚筒线(24)与所述第二传送带(16)相连；所述空盘上料滚筒线(25)通过上料过渡滚筒线(26)与所述第一传送带(15)相连。

7.如权利要求1所述的自动分拣下料设备，其特征在于：所述移栽装盘组件(9)包括皮带模组(10)和第一取料爪；所述皮带模组(10)驱动所述第一取料爪在所述识别组件(1)、所述NG料下料组件(13)和所述OK料下料组件(14)之间滑动；所述第一取料爪可上下升降抓取物料(28)。

8.如权利要求1所述的自动分拣下料设备，其特征在于：所述来料搬运装置包括导轨(5)及滑动连接在所述导轨(5)上的第二取料爪；所述导轨(5)设置在进料口(2)和所述来料识别平台(3)之间；所述第二取料爪可上下升降抓取物料(28)。

9.如权利要求1所述的自动分拣下料设备，其特征在于：所述识别组件(1)还包括复检平台(4)。

10.如权利要求1所述的自动分拣下料设备，其特征在于：所述来料识别平台(3)为DCR扫码识别平台。