CN219992633U - 蹲便器 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及卫浴洁具技术领域，具体公开一种蹲便器，包括主体，所述主体包括胆包及设于所述胆包上的面板，所述胆包长度方向的一端设有支撑体，所述支撑体的上端设有过水基座，所述过水基座的上端设有敞口，所述面板设有封盖，所述封盖设于所述过水基座上方，且所述封盖与所述过水基座之间共同围成供水流流通的过水腔，所述过水腔的两端连通有水道，所述封盖穿设有与所述过水腔相连通的第一进水孔。实用新型实施例的蹲便器可有效避免支撑体与水道内腔相连通所引发的支撑体内部积水、冻裂、漏水等问题，同时，在生产过程中，无需增加模具小件，易于实现自动化取模，有效提高生产效率。

Description

蹲便器

技术领域

本实用新型涉及卫浴洁具技术领域，尤其涉及一种蹲便器。

背景技术

现有蹲便器的制备方法，通常是先将面板和胆包分别利用高压注浆成型模具独立成型后，再将两者粘接成型，随后进行烧结。

参见图12及图13所示，烧结过程中，由于蹲便器在烧结时需要立烧，即以产品长度方向的一端作为底面竖直放置在窑板上，所以为确保产品能够稳定放置，通常在胆包对应该底面的端面上设置带空腔的支撑体41，用于在烧成过程中提供支撑。而由于胆包上还设置有水道42，而两块模具之间只能形成一个空腔，在胆包成型过程中，需要增加一块模具小件44，将模具小件44设置在支撑体41与水道42的进水口43之间，以此将支撑体41的内腔与水道42的内腔分隔设置，形成两个独立空腔。若无模具小件44，注浆成型后，支撑体41与水道42之间会成型出一个封闭的腔体，使得支撑体41的内腔与水道42的内腔相连通，支撑体41的内腔与水道42的内腔相连通会导致部分水进入支撑体41内，继而导致水流无法排出，引发支撑体41内部积水、冻裂、漏水等问题。

然而，由于模具小件44需要从侧边侧向取出，而上模、下模等主体从上下方向开模，模具小件44的取模方向与主体开模方向不一致，需要人工取模，导致胆包难以自动化生产，影响生产效率。

实用新型内容

本实用新型实施例的目的在于针对已有的技术现状，提供一种蹲便器，本实用新型实施例的蹲便器可有效避免支撑体与水道内腔相连通所引发的支撑体内部积水、冻裂、漏水等问题，同时，在生产过程中，无需增加模具小件，易于实现自动化取模，有效提高生产效率。

为达到上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

本实用新型实施例提供一种蹲便器，包括主体，所述主体包括胆包及设于所述胆包上的面板，所述胆包长度方向的一端设有支撑体，所述支撑体的上端设有过水基座，所述过水基座的上端设有敞口，所述面板设有封盖，所述封盖设于所述过水基座上方，且所述封盖与所述过水基座之间共同围成供水流流通的过水腔，所述过水腔的两端连通有水道，所述封盖穿设有与所述过水腔相连通的第一进水孔。

在一些优选的实施例中，所述过水基座包括底板，所述底板宽度方向的一侧向上延伸形成内侧板，所述封盖包括上盖板，所述上盖板向下折弯形成外侧板，所述外侧板设于所述上盖板远离所述内侧板的一端，所述上盖板与所述内侧板相连接，所述外侧板的底部与所述底板相连接，所述第一进水孔设于所述外侧板上。

在一些优选的实施例中，所述上盖板的底部设有开口朝下的定位卡槽，所述内侧板的上端设于所述定位卡槽内。

在一些优选的实施例中，所述底板设有用于与所述内侧板相连接的连接边，所述连接边向下凹陷形成弧形段，所述弧形段靠近所述内侧板的一侧设有用于承接外溢粘接浆的容纳槽，所述容纳槽与所述内侧板之间还设有向上凸起的组装限位筋条。

在一些优选的实施例中，所述支撑体沿靠近所述底板的方向凹陷形成第一凹槽，所述第一凹槽位于所述弧形段下方，所述底板的底部向上凹陷形成第二凹槽，所述第二凹槽位于所述支撑体与所述水道之间。

在一些优选的实施例中，所述胆包的边缘还设有用于与所述面板相连接的第一侧围边、第二侧围边及连接围边，所述第一侧围边及所述第二侧围边分别设于所述胆包宽度方向的两侧，且所述第一侧围边及所述第二侧围边分别沿所述胆包长度方向设置，所述连接围边位于所述胆包远离所述连接边的一端，所述面板设有分别与所述第一侧围边、所述第二侧围边及所述连接围边相抵的连接端面，所述封盖的底部及所述连接端面上分别设有用于涂覆粘接浆的粘接浆涂覆位。

在一些优选的实施例中，所述胆包的四角设有定位缺口，所述面板设有用于与所述定位缺口相卡合的卡合块。

在一些优选的实施例中，所述胆包还设有第二进水孔，所述第二进水孔与所述水道相连通，所述第二进水孔位于所述胆包远离所述第一进水孔的一端，且所述第一进水孔与第二进水孔沿同一轴线方向设置，所述第一进水孔与所述第二进水孔中的一个孔道呈封闭状态，另一个孔道呈开放状态。

在一些优选的实施例中，所述第二进水孔沿靠近所述第一进水孔的方向依次设有插接段及组装限位段，所述第二进水孔的内壁向轴心方向延伸形成弧形限位板，所述弧形限位板位于所述组装限位段上。

本实用新型实施例的有益效果在于：

本实用新型实施例的蹲便器中，由于第一进水孔设于面板上，且过水腔通过面板上的封盖与胆包上的过水基座围闭而成，由此在保证水流能够经由第一进水孔输送至水道的同时，将过水腔的围闭构件分别拆分至面板与胆包上，胆包上的过水基座可设置为带敞口的开放式结构，在制备胆包时，胆包上的过水基座的内壁得以与成型模具的上模具直接接触，上模具与下模具之间的空腔可形成支撑体，整个胆包的成型过程仅需采用上模具及下模具即可，无需采用模具小件，易于实现自动化取模，有效提高生产效率，胆包制备完成后，通过胆包上的过水基座与面板上的封盖共同围成相对封闭的、可连通第一进水孔及水道的过水腔，过水腔与支撑体的内腔相对独立，有效避免现有技术中支撑体与水道内腔相连通所引发的支撑体内部积水、冻裂、漏水等问题。

附图说明

图1为本实用新型实施例1的蹲便器的结构示意图。

图2为本实用新型实施例1的面板的结构示意图。

图3为本实用新型实施例1的蹲便器的局部剖面图。

图4为本实用新型实施例1的胆包的结构示意图。

图5为本实用新型实施例1的面板的底部结构示意图。

图6为本实用新型实施例1的胆包的底部结构示意图。

图7为本实用新型实施例1的粘接浆涂覆位的结构示意图。

图8为本实用新型实施例2的蹲便器的结构示意图。

图9为本实用新型实施例2的蹲便器的另一视角的结构示意图。

图10为本实用新型实施例2的蹲便器的剖面图。

图11为本实用新型实施例2的胆包的结构示意图。

图12为现有技术的胆包的结构示意图。

图13为现有技术的模具小件的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明：

实施例1

请参阅图1、图3及图4所示，本实施例公开一种蹲便器，包括主体，主体包括胆包1及设于胆包1上的面板2，胆包1长度方向的一端设有支撑体11，支撑体11的上端设有过水基座12，过水基座12的上端设有敞口，面板2设有封盖21，封盖21设于过水基座12上方，且封盖21与过水基座12之间共同围成供水流流通的过水腔3，过水腔3的两端连通有水道13，封盖21穿设有与过水腔3相连通的第一进水孔22，本实施例中，胆包1设有洗净面17，水道13设于洗净面17四周，呈U型结构，水道13的两端分别设于过水腔3的两侧。

冲水时，水流通过第一进水孔22进入过水腔3，再经由过水腔3输送至水道13中，随后从水道13上的布水孔131冲出，冲洗胆包1上的洗净面17。

本实施例中，由于第一进水孔22设于面板2上，且过水腔3通过面板2上的封盖21与胆包1上的过水基座12围闭而成，由此在保证水流能够经由第一进水孔22输送至水道13的同时，将过水腔3的围闭构件分别拆分至面板2与胆包1上，胆包1上的过水基座12可设置为带敞口的开放式结构，在制备胆包1时，胆包1上的过水基座12的内壁得以与成型模具的上模具直接接触，上模具与下模具之间的空腔可形成支撑体11，整个胆包1的成型过程仅需采用上模具及下模具即可，无需采用模具小件，易于实现自动化取模，有效提高生产效率，胆包1制备完成后，通过胆包1上的过水基座12与面板2上的封盖21共同围成相对封闭的、可连通第一进水孔22及水道13的过水腔3，过水腔3与支撑体11的内腔相对独立，有效避免现有技术中支撑体与水道内腔相连通所引发的支撑体内部积水、冻裂、漏水等问题。

参见图2至图5所示，过水基座12包括底板14，底板14宽度方向的一侧向上延伸形成内侧板15，封盖21包括上盖板211，上盖板211向下折弯形成外侧板212，外侧板212设于上盖板211远离内侧板15的一端，上盖板211与内侧板15相连接，外侧板212的底部与底板14相连接，第一进水孔22设于外侧板212上。

在胆包1及面板2分别独立成型后，在外侧板212的底部及上盖板211的底部涂覆粘接浆，过水基座12与封盖21之间可通过粘接浆相互粘接。

本实施例中，将过水腔3的围闭构件分别拆分至面板2与胆包1上，通过胆包1上的底板14、内侧板15及面板2上的上盖板211、外侧板212共同围成相对封闭的、可供水流流通的过水腔3，由此确保胆包1上的过水基座12无需设置为封闭腔体，制备胆包1时，过水基座12可与上模具直接接触，且过水基座12仅由底板14与内侧板15组成，由此使得过水基座12的敞口更大，制备胆包1时，上模具更容易与过水基座12的内壁充分接触，利于胆包1成型。

参见图3及图5所示，上盖板211的底部设有开口朝下的定位卡槽23，内侧板15的上端设于定位卡槽23内。

组装时，在定位卡槽23内涂覆粘接浆，内侧板15的上端插入定位卡槽23内，在粘接浆的粘接作用下与定位卡槽23紧密连接。

本实施例中，定位卡槽23起定位、加固连接强度的作用，通过定位卡槽23与内侧板15之间的相互配合，使得面板2与胆包1组装时能够快速、准确对位，降低面板2与胆包1的组装难度，进一步提高生产效率。

参见图3及图4所示，底板14设有用于与内侧板15相连接的连接边141，连接边141向下凹陷形成弧形段142，弧形段142靠近内侧板15的一侧设有用于承接外溢粘接浆的容纳槽143，容纳槽143与内侧板15之间还设有向上凸起的组装限位筋条144，本实施例中，组装限位筋条144沿底板14的宽度方向设置。

本实施例中，弧形段142一方面为第一连接孔的安装提供避让空间，另一方面，粘接胆包1与面板2时，弧形段142两侧多余的粘接浆能够顺应弧形段142的下凹趋势向弧形段142移动，落至弧形段142侧旁的容纳槽143内，承接外溢的粘接浆，避免外溢的浆料减少过水腔3的过水面积，影响冲洗效果，同时防止结构开裂。

组装限位筋条144起限位、定位作用，当坐便器与冲洗装置配合安装时，组装限位筋条144能防止进水管安装太过深入，从而确保过水腔3内有足够的水流流动空间，又能避免进水管安装不到位所引发的漏水问题，由于过水腔3空间大，水流从第一进水孔22流入到从水道13冲出的流动行程长，因此将过水腔3内的限位结构设置为筋条状，在满足基本的限位、定位需要的前提下，加大过水腔3的过水面积，从而提升冲洗效果。

参见图4及图6所示，支撑体11沿靠近底板14的方向凹陷形成第一凹槽111，第一凹槽111位于弧形段142下方，底板14的底部向上凹陷形成第二凹槽145，第二凹槽145位于支撑体11与水道13之间，本实施例中，第二凹槽145设有两个，分别设于支撑体11两侧。

本实施例中，通过在支撑体11及底板14上设置第一凹槽111、弧形段142、第二凹槽145等多个凹部，胆包1制备时，可在凹部所在位置采用双面浆工艺，由此增加了坯体的双面浆结构，提升坯体强度，防止结构开裂。

参见图4及图7所示，胆包1的边缘还设有用于与面板2相连接的第一侧围边181、第二侧围边182及连接围边183，第一侧围边181及第二侧围边182分别设于胆包1宽度方向的两侧，且第一侧围边181及第二侧围边182分别沿胆包1长度方向设置，连接围边183位于胆包1远离连接边141的一端，面板2设有分别与第一侧围边181、第二侧围边182及连接围边183相抵的连接端面，封盖21的底部及连接端面上分别设有用于涂覆粘接浆的粘接浆涂覆位24。

本实施例中，通过周向设置在胆包1边缘的第一侧围边181、第二侧围边182及连接围边183及连接围边183，与面板2相互粘接，确保胆包1与面板2之间紧密连接，将粘接位置设置在面板2上，其粘接浆涂覆位24多为规则平面及直线，形成简单，易于实现自动化粘接浆涂覆，进一步提升产品的生产效率。

参见图4及图5所示，胆包1的四角设有定位缺口16，面板2设有用于与定位缺口16相卡合的卡合块25。

本实施例中，通过定位缺口16与卡合块25之间的相互配合，使得面板2与胆包1组装时能够快速、准确对位，降低面板2与胆包1的组装难度，进一步提高生产效率，同时增加粘接受力面，进一步防止结构开裂。

本实施例公开一种上述的蹲便器的制备方法，包括：

S10.通过上模具及下模具合模制备胆包1，其中，过水基座12与上模具的内壁相接触；

S20.通过成型模具制备面板2；

S30.在面板2上涂覆粘接浆，并通过粘接浆将面板2与胆包1粘接成型，形成坯体；

S40.坯体以支撑体11所在侧为底面立放，进行烧结。

其中，可先进行步骤S10再进行步骤S20，或者，先进行步骤S20再进行步骤S10，作为本实施例的一种优选的具体实施方案，步骤S10及步骤S20可同时分别进行，有效提高生产效率。

现有技术中，胆包取模步骤需要经过将上模具上移、下模具下移，人工拆离模具小件与产品，而本实施例中，胆包1取模步骤仅需将上模具上移、下模具下移。

本实施例中，将过水腔3的围闭构件分别拆分至面板2与胆包1上，胆包1上的过水基座12可设置为带敞口的开放式结构，在制备胆包1时，胆包1上的过水基座12的内壁得以与上模具的内壁直接接触，上模具与下模具之间的空腔可形成支撑体11，整个胆包1的成型过程仅需采用上模具及下模具即可，无需采用模具小件，取模时，上模具与下模具分别沿上下方向相互分离，易于实现自动化取模，有效提高生产效率，胆包1制备完成后，通过胆包1上的过水基座12与面板2上的封盖21共同围成相对封闭的、可连通第一进水孔22及水道13的过水腔3，过水腔3与支撑体11的内腔相对独立，有效避免现有技术中支撑体与水道内腔相连通所引发的支撑体内部积水、冻裂、漏水等问题。

进一步的，在上模具上设置顶针，以便于在胆包1成型时，通过顶针的作用在水道13上自然形成布水孔131，由此可减少布水孔131的开孔工序，进一步提高生产效率，无需人工辅助打孔，既能实现自动化生产，又能提升孔的一致性与精度，减轻员工操作难度，冲水时，水道13中的水流经由布水孔131流出，冲洗胆包1的洗净面17。

实施例2

参见图8至图10所示，本实施例与实施例1的不同之处在于，胆包1还设有第二进水孔19，第二进水孔19与水道13相连通，第二进水孔19位于胆包1远离第一进水孔22的一端，且第一进水孔22与第二进水孔19沿同一轴线方向设置，第一进水孔22与第二进水孔19中的一个孔道呈封闭状态，另一个孔道呈开放状态。

现有技术中，依据坐便器的排污口与进水口之间的相对距离，可将产品分为后排产品及前排产品，具体的，进水口设于胆包长度方向上靠近排污口的一端为后排产品，进水口设于胆包长度方向上远离排污口的一端为前排产品，由于两种产品未不同结构，需要独立开发，模具不能通用，增加了生产成本。

在一种具体实施方式中，第一进水孔22处于封闭状态，第二进水孔19处于开放状态，此时蹲便器为前排产品。

在另一种具体实施方式中，第一进水孔22处于开放状态，第二进水孔19处于封闭状态，此时蹲便器为后排产品。

本实施例中，通过在胆包1上设置第二进水孔19，由此在主体长度方向的两端分别设有进水孔，在制备面板2与胆包1时，使第一进水孔22及第二进水孔19处于封闭状态，坯体烧成后，再根据需要选择在其中一个孔道上打孔，另一个孔道保持封闭状态，由此形成后排产品或前排产品，实现后排产品与前排产品的模具通用，两端进水孔处均为封闭空间，保证两端相同点的水压分布趋于相同，确保不论从哪一侧进水均能保证良好的冲洗效果。

由于第二进水孔19设于胆包1长度方向上远离支撑体11的一端，可避免注浆成型时支撑体11与第二进水孔19相连通，无需采用模具小件，整个胆包1的成型过程仅需采用上模具及下模具即可，易于实现自动化取模，有效提高生产效率。

参见图8及图11所示，第二进水孔19沿靠近第一进水孔22的方向依次设有插接段及组装限位段，第二进水孔19的内壁向轴心方向延伸形成弧形限位板191，弧形限位板191位于组装限位段上。

弧形限位板191起限位、定位作用，当蹲便器为前排产品时，第二进水孔19与冲洗装置配合安装，弧形限位板191能防止进水管安装太过深入，从而确保水道13内有足够的水流流动空间，又能避免进水管安装不到位所引发的漏水问题，由于第二进水孔19直接与水道13相连通，水流从第二进水孔19流入到从水道13冲出的流动行程短，弧形限位板191可设置为弧形、月牙状结构，既能满足限位、定位需要的前提下，又能保证冲洗效果。

上述的蹲便器的制备方法，包括：

S100.通过上模具及下模具合模制备胆包1，其中，过水基座12与上模具的内壁相接触，第二进水孔19为封闭状态；

S200.通过成型模具制备面板2，其中，第一进水孔22为封闭状态；

S300.在面板2上涂覆粘接浆，并通过粘接浆将面板2与胆包1粘接成型，形成坯体；

S400.坯体以支撑体11所在侧为底面立放，进行烧结；

S500.在第一进水孔22或第二进水孔19中的任意一个孔道上进行打孔。

本实施例中，在制备面板2与胆包1时，使第一进水孔22及第二进水孔19处于封闭状态，坯体烧成后，再根据需要选择在其中一个孔道上打孔，另一个孔道保持封闭状态，由此形成后排产品或前排产品，实现后排产品与前排产品的模具通用，有效降低生产成本。

以上所述仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专利的技术人员在不脱离本实用新型技术方案范围内，当可利用上述提示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型方案的范围内。

Claims (9)

1.一种蹲便器，包括主体，所述主体包括胆包及设于所述胆包上的面板，其特征在于，所述胆包长度方向的一端设有支撑体，所述支撑体的上端设有过水基座，所述过水基座的上端设有敞口，所述面板设有封盖，所述封盖设于所述过水基座上方，且所述封盖与所述过水基座之间共同围成供水流流通的过水腔，所述过水腔的两端连通有水道，所述封盖穿设有与所述过水腔相连通的第一进水孔。

2.根据权利要求1所述的蹲便器，其特征在于，所述过水基座包括底板，所述底板宽度方向的一侧向上延伸形成内侧板，所述封盖包括上盖板，所述上盖板向下折弯形成外侧板，所述外侧板设于所述上盖板远离所述内侧板的一端，所述上盖板与所述内侧板相连接，所述外侧板的底部与所述底板相连接，所述第一进水孔设于所述外侧板上。

3.根据权利要求2所述的蹲便器，其特征在于，所述上盖板的底部设有开口朝下的定位卡槽，所述内侧板的上端设于所述定位卡槽内。

4.根据权利要求2所述的蹲便器，其特征在于，所述底板设有用于与所述内侧板相连接的连接边，所述连接边向下凹陷形成弧形段，所述弧形段靠近所述内侧板的一侧设有用于承接外溢粘接浆的容纳槽，所述容纳槽与所述内侧板之间还设有向上凸起的组装限位筋条。

5.根据权利要求4所述的蹲便器，其特征在于，所述支撑体沿靠近所述底板的方向凹陷形成第一凹槽，所述第一凹槽位于所述弧形段下方，所述底板的底部向上凹陷形成第二凹槽，所述第二凹槽位于所述支撑体与所述水道之间。

6.根据权利要求4或5所述的蹲便器，其特征在于，所述胆包的边缘还设有用于与所述面板相连接的第一侧围边、第二侧围边及连接围边，所述第一侧围边及所述第二侧围边分别设于所述胆包宽度方向的两侧，且所述第一侧围边及所述第二侧围边分别沿所述胆包长度方向设置，所述连接围边位于所述胆包远离所述连接边的一端，所述面板设有分别与所述第一侧围边、所述第二侧围边及所述连接围边相抵的连接端面，所述封盖的底部及所述连接端面上分别设有用于涂覆粘接浆的粘接浆涂覆位。

7.根据权利要求1至5任意一项所述的蹲便器，其特征在于，所述胆包的四角设有定位缺口，所述面板设有用于与所述定位缺口相卡合的卡合块。

8.根据权利要求1至5任意一项所述的蹲便器，其特征在于，所述胆包还设有第二进水孔，所述第二进水孔与所述水道相连通，所述第二进水孔位于所述胆包远离所述第一进水孔的一端，且所述第一进水孔与第二进水孔沿同一轴线方向设置，所述第一进水孔与所述第二进水孔中的一个孔道呈封闭状态，另一个孔道呈开放状态。

9.根据权利要求8所述的蹲便器，其特征在于，所述第二进水孔沿靠近所述第一进水孔的方向依次设有插接段及组装限位段，所述第二进水孔的内壁向轴心方向延伸形成弧形限位板，所述弧形限位板位于所述组装限位段上。