CN219956489U - 汽车刹车管放型规检测设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种汽车刹车管放型规检测设备，属于汽车零件加工的技术领域。本实用新型通过在工位台上设置上料组件、表面检测组件、形状检测组件以及下料组件，并且通过转运组件实现工件在上料组件、表面检测组件、形状检测组件和下料组件之间转移，实现了工件的自动上料，满足对工件正反面上的划痕、磨损等表面瑕疵的检测，以及对工件弯曲形状是否满足设计需求的检测，并在检测完成后实现自动下料，实现了对汽车刹车管中弯管接头的全自动检测，提高了检测效率，减少了人工参与，减轻了人工工作负担，另外，相较于人工肉眼判断而言，判断标准更统一，判断准确性更高，更好的满足大批量流水线式生产需求。

Description

汽车刹车管放型规检测设备

技术领域

本实用新型涉及汽车零件加工的技术领域，具体是涉及汽车刹车管放型规检测设备。

背景技术

汽车刹车管作为汽车安全系统中的主要结构，是保证刹车器正常运行的关键，而弯管接头9作为汽车刹车管中的连接结构，其品质直接关乎行车安全，因此，确保弯管接头9的加工品质成为行业关注的重点。

目前，市面上现有的汽车刹车管中用到的弯管接头如图1所示，包括螺栓连接部91、管件连接部92以及弯管93，螺栓连接部91呈环状布置，弯管93的一端连接于螺栓连接部91的外壁上，弯管93的另一端弯曲预定角度后与管件连接部92连接，并且，管件连接部92与弯管93连通，弯管93通过一通孔与螺栓连接部91的内腔连通，安装时，一带有中心孔和侧孔的螺栓穿过螺栓连接部91后安装于相关设备上，使得中心孔通过侧孔与螺栓连接部91的内腔连通，实现中心孔与管件连接部92的连通，既能通过弯管93的弯曲角度设定来满足管件安装角度的改变需求，又能满足螺栓固定需求。上述弯管接头9生产制造出来后，其表面是否存在磕碰、划痕等瑕疵以及弯管93的弯曲角度是否满足设计要求，均需要进行检测，以确保加工品质。但是，现有的检测采用人工检测的方式进行，即采用人工肉眼观看的方式检测表面磕碰、划痕等瑕疵，然后采用一型规411，将工件放入新规，看工件形状与型规411上的容纳槽是否一致，以此判断是否满足加工需求，不仅效率低，人工负担中，而且极易出现判断失误的问题，不利于大批量流水线式的生产加工。

发明内容

针对现有技术中存在的上述问题，现旨在提供汽车刹车管放型规检测设备，以在工位台上依次设置上料组件、表面检测组件、形状检测组件、下料组件以及串联各组件的转运组件，分别实现了自动上料、工件正反面表面瑕疵检测、弯曲角度检测、自动下料以及工件运转的操作，实现了全自动加工，提高了检测效率，减轻了工作负担，且的无需人工肉眼判断，判断更准确，满足大批量流水线式生产需求。

具体技术方案如下：

汽车刹车管放型规检测设备，具有这样的特征，包括：

工位台，工位台具有一加工台面；

上料组件，上料组件包括一暂存台、一上料机械手，暂存台和上料机械手均安装于加工台面上；

表面检测组件，表面检测组件包括正面检测件和反面检测件，正面检测件和反面检测件均包括一检测台和一检测相机，正面检测件和反面检测件的检测台间隔设置于加工台面上，每一检测台上均设置有一工位模，每一工位模的正上方均设置有一朝向对应工位模布置的检测相机，同时，暂存台和两检测台沿一直线方向布置；

形状检测组件，形状检测组件包括一型规放置台、一压紧部以及一检测部，型规放置台间隔安装于检测台背离暂存台的一侧并固定于加工台面上，压紧部设置于型规放置台的正上方，检测部设置于型规放置台的一侧且具有一插杆，且插杆做远离或靠近型规放置台的伸缩运动，型规放置台处于暂存台和两检测台的布置方向的延长线上；

下料组件，下料组件设置于形状检测组件背离表面检测组件的一侧，下料组件具有一端延伸至形状检测组件旁侧，另一端延伸至加工台面外的收料导板；

转运组件，转运组件包括水平滑移架、竖直滑移架、夹取支架以及若干夹取手爪，水平滑移架沿与暂存台、两检测台以及型规放置台的布置方向设置于加工台面上，竖直滑移架设置于水平滑移架上，夹取支架安装于竖直滑移架上，并且，夹取支架上沿水平滑移架的布置方向间隔设置有四个夹取手爪。

上述的汽车刹车管放型规检测设备，其中，还包括上料排料组件，上料排料组件包括上料传送带、排料传送带以及排料辊，排料传送带设置于加工台面上且一端延伸至暂存台处，排料传送带的另一端与上料传送带的一端连接，上料传送带的另一端延伸至加工台面外，同时，排料辊横置于排料传送带上，且排料辊上间隔设置有若干排料导杆。

上述的汽车刹车管放型规检测设备，其中，上料传送带与排料传送带连接的一端延伸至排料传送带的上方，且上料传送带和排料传送带之间设置有导料斜坡。

上述的汽车刹车管放型规检测设备，其中，上料传送带和排料传送带的两侧均设置有限位导板。

上述的汽车刹车管放型规检测设备，其中，排料传送带为透明材质，加工台面上且位于排料传送带靠近暂存台的一端的下方或上方设置有位置识别相机。

上述的汽车刹车管放型规检测设备，其中，还包括打标组件，打标组件包括翻转台、内涨夹盘以及打标机，翻转台设置于加工台面上且位于型规放置台和收料导板之间且位于收料导板的一侧，翻转台上安装有内涨夹盘并驱动内涨夹盘在竖直面内朝向收料导板的一侧翻转，打标机设置于加工台面上且位于翻转台的旁侧。

上述的汽车刹车管放型规检测设备，其中，四个夹取手爪中处于中间的两个夹取手爪与夹取支架之间还设置有在竖直面内转动的翻转驱动器，翻转驱动器固定于夹取支架上，对应的夹取手爪安装于翻转驱动器的转轴上。

上述的汽车刹车管放型规检测设备，其中，每一检测相机和对应的工位模之间均设置有一光源，光源为环形光源，且环形光源在竖直方向上套设于工位模外。

上述的汽车刹车管放型规检测设备，其中，正面检测件和反面检测件还均包括有水平调节架和竖直调节架，并且，

水平调节架包括水平导轨和水平滑块，水平导轨水平设置于检测台上且一端延伸至工位模处，水平滑块滑设于水平导轨上；

竖直调节架包括竖直导轨和竖直滑块，竖直导轨竖直安装于水平滑块上，竖直滑块滑设于竖直导轨上，检测相机安装于竖直滑块上；

并且，水平滑块和水平导轨之间以及竖直滑块和竖直导轨之间均设置有锁紧件。

上述的汽车刹车管放型规检测设备，其中，检测部还包括伸缩驱动器和检测传感器，插杆的一端与伸缩驱动器的伸缩轴连接，并且，插杆与伸缩驱动器的伸缩轴之间设置有检测传感器。

上述的汽车刹车管放型规检测设备，其中，还包括不良品收料盒，加工台面上且位于相邻两检测台之间、型规放置台和检测台之间以及型规放置台和收料导板之间均设置有不良品收料盒。

上述技术方案的积极效果是：

上述的汽车刹车管放型规检测设备，通过在工位台上设置上料组件、表面检测组件、形状检测组件以及下料组件，并且通过转运组件实现工件在上料组件、表面检测组件、形状检测组件和下料组件转移，既能满足工件的自动上料需求，还能对工件正反面上的划痕、磨损等表面瑕疵进行检测，另外，还能在表面瑕疵检测完成后再通过形状检测组件对工件的弯曲形状是否满足设计需求进行检测，并在检测完成后实现自动下料，实现了对汽车刹车管中弯管接头的全自动检测，检测效率更高，并且减轻了人工检测存在的工作负担重的问题，另外，无需人工肉眼判断，判断标准更统一，判断准确性更高，从而满足大批量流水线式生产需求。

附图说明

图1为市面上现有的汽车刹车管中用到的弯管接头的结构图；

图2为本实用新型的汽车刹车管放型规检测设备的实施例的结构图；

图3为本实用新型一较佳实施例的上料组件的结构图；

图4为本实用新型一较佳实施例的表面检测组件的结构图；

图5为本实用新型一较佳实施例的形状检测组件的结构图；

图6为本实用新型一较佳实施例的转运组件的结构图；

图7为本实用新型一较佳实施例的上料排料组件的结构图；

图8为本实用新型一较佳实施例的打标组件的结构图。

附图中：1、工位台；11、加工台面；12、不良品收料盒；2、上料组件；21、暂存台；22、上料机械手；3、表面检测组件；31、正面检测件；32、反面检测件；311、检测台；312、检测相机；313、工位模；314、光源；315、水平调节架；316、竖直调节架；3151、水平导轨；3152、水平滑块；3153、锁紧件；3161、竖直导轨；3162、竖直滑块；4、形状检测组件；41、型规放置台；42、压紧部；43、检测部；411、型规；431、插杆；432、伸缩驱动器；433、检测传感器；5、下料组件；51、收料导板；6、转运组件；61、水平滑移架；62、竖直滑移架；63、夹取支架；64、夹取手爪；65、翻转驱动器；7、上料排料组件；71、上料传送带；72、排料传送带；73、排料辊；74、导料斜坡；75、限位导板；731、排料导杆；8、打标组件；81、翻转台；82、内涨夹盘；83、打标机；9、弯管接头；91、螺栓连接部；92、管件连接部；93、弯管。

实施方式

为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，以下实施例结合附图2至附图8对本实用新型提供的技术方案作具体阐述，但以下内容不作为本实用新型的限定。

图2为本实用新型的汽车刹车管放型规检测设备的实施例的结构图。如图2所示，本实施例提供的汽车刹车管放型规检测设备包括：工位台1和设置于工位台1上的上料组件2、表面检测组件3、形状检测组件4、下料组件5以及转运组件6。

具体的，工位台1放置于地面上，工位台1具有一水平布置的加工台面11，为后续上料组件2、表面检测组件3、形状检测组件4、下料组件5以及转运组件6等组件的安装提供了安装载体。

图3为本实用新型一较佳实施例的上料组件的结构图。如图2和图3所示，上料组件2又包括一暂存台21和一上料机械手22，此时，将暂存台21和上料机械手22均安装于加工台面11上，优选的，暂存台21和上料机械手22之间设置有间隔，为上料机械手22的运动提供了适应空间，并且，暂存台21作为上料机械手22抓取的工件的存放平台，为后续转运组件6对工件进行转运提供了方便。值得指出的是，上料机械手22为多轴机器人，能满足不同方向和位置的工件的抓取需求，同时也能在抓取过程中调整抓取的工件的方向，为维持工件在暂存台21上的方向的统一提供了条件，进一步方便了后续转运组件6对工件的转运。

图4为本实用新型一较佳实施例的表面检测组件的结构图。如图2和图4所示，表面检测组件3设置于上料组件2的旁侧，此时，表面检测组件3包括正面检测件31和反面检测件32，实现了对工件正面和反面的表面瑕疵的检测，检测更全面。并且，正面检测件31和反面检测件32均又包括一检测台311和一检测相机312，将正面检测件31和反面检测件32的检测台311间隔设置于加工台面11上，防止了两检测台311的相互干扰，同时，于每一检测台311上均设置有一工位模313，通过工位模313放置待检测的工件，保证了待检测的工件位置的准确性以及检测时的稳定性。并且，于每一工位模313的正上方均设置有一朝向对应工位模313布置的检测相机312，通过检测相机312拍摄并将对应的工位模313上的工件的表面图像，实现工件表现图像采集，为判断该工件表面是否存在表面瑕疵提供了条件。同时，将暂存台21和两检测台311沿一直线方向布置，为后续通过转运组件6实现工件在三者之间的转运提供了方便。优选的，暂存台21和两检测台311之间的间隔距离相同，为后续通过距离布置相同的夹取手爪64来同步转运提供了条件。值得指出的是，上述检测相机312拍摄的工件的表面图像即为图像采集过程，而图像采集后与预先存储的图像进行比对，从而判断出是否合格的技术方案为现有图像识别技术的直接运用，可直接成套购买使用，如专利CN211075142U公开一种印刷物检测装置中提到的检测结构，能满足使用需求即可，其具体结构和工作原理属于公知常识，在此不再赘述。

图5为本实用新型一较佳实施例的形状检测组件的结构图。如图2和图5所示，形状检测组件4又包括一型规放置台41、一压紧部42以及一检测部43，此时，将型规放置台41间隔安装于检测台311背离暂存台21的一侧，使得工件表面检测完毕后能被转运至形状检测组件4处。并且，将型规放置台41的底部固定于加工台面11上，型规411安装于型规放置台41上，实现了型规411在型规放置台41上的可拆卸安装，为后续更换型规411提供了条件。并且，型规411上开设有用于容纳待检测工件且形状与标准设计时的工件的外形轮廓一致的检测槽，通过将待检测的工件放置于检测槽内，如能顺利放入，则判断工件的形状满足设计需求，如不能顺利放入，则判断工件出现形变，不满足设计需求，为不良品。另外，将压紧部42设置于型规放置台41的正上方，且压紧部42在竖直方向上做靠近或远离型规放置台41的升降运动，为将工件放置于型规411上时能维持工件的稳定性提供了条件。另外，将检测部43设置于型规放置台41的一侧且具有一插杆431，且插杆431做远离或靠近型规放置台41的伸缩运动，即在将待检测的工件放置于型规411上的检测槽内时，此时将插杆431朝向靠近型规放置台41的方向移动，此时，如工件完全放置于检测槽内时，则工件上的管件连接部92的连接孔的位置能正对插杆431，插杆431移动时则不会受到阻挡，如工件出现形变后，则工件无法完全放置于检测槽内，此时，工件上的管件连接部92的连接孔的位置出现偏差，从而使得插杆431在移动时会碰撞待检测的工件，即插杆431的移动受到阻挡，则判定工件为不良品。另外，设定型规放置台41处于暂存台21和两检测台311的布置方向的延长线上，即暂存台21、两检测台311以及型规放置台41均沿同一条直线布置，同样方便了后续转运组件6对工件进行转移。优选的，压紧部42为一竖直布置的气缸以及安装于气缸的伸缩轴上的压头，能满足竖直运动需求即可。

具体的，将下料组件5设置于形状检测组件4背离表面检测组件3的一侧，使得形状检测合格后的工件能被下料组件5进行下料。此时，下料组件5具有一端延伸至形状检测组件4旁侧，另一端延伸至加工台面11外的收料导板51，即在工件形状检测合格后，转运组件6可将合格后的工件转运至收料导板51上，通过收料导板51进行收集，满足对合格品的自动下料需求。

图6为本实用新型一较佳实施例的转运组件的结构图。如图2和图6所示，转运组件6又包括水平滑移架61、竖直滑移架62、夹取支架63以及若干夹取手爪64，此时，水平滑移架61沿与暂存台21、两检测台311以及型规放置台41的布置方向设置于加工台面11上，使得水平滑移架61的移动方向与暂存台21、两检测台311以及型规放置台41的布置方向一致，为后续在水平滑移架61动作时，能将工件依次在暂存台21、两检测台311以及型规放置台41上转移提供了条件。另外，将竖直滑移架62设置于水平滑移架61上，实现了竖直方向上的高度调节，同时，将夹取支架63安装于竖直滑移架62上，使得夹取支架63既能跟随水平滑移架61在水平方向上沿暂存台21、两检测台311以及型规放置台41的布置方向移动，又能在竖直方向上进行升降，满足工件的转运需求。并且，夹取支架63上沿水平滑移架61的布置方向间隔设置有四个夹取手爪64，通过夹爪对工件进行抓取，并且，设定暂存台21、两检测台311以及型规放置台41之间的间距均相等，且四个夹取手爪64在夹取支架63上的间隔距离也相同，使得在夹取支架63移动一个间距时，四个夹取手爪64能同步移动一个间距，从而实现工件在暂存台21和一检测台311之间转运的同时，一检测台311上的工件能同步转运至另一检测台311上，而另一检测台311上的工件则被同步转运至型规放置台41上，而型规放置台41上的工件则同步转运至收料导板51或其他后续工位上，提高了转运效率，同时也提高了水平滑移架61和竖直滑移架62的利用率，结构设计更合理。值得指出的是，水平滑移架61为一直线模组，竖直滑移架62为伸缩缸、滑轨和滑板的结构，均为市面上可直接购买使用的结构，属于公知常识，能满足水平移动和竖直升降需求即可，因此，其具体结构在此不再赘述。

图7为本实用新型一较佳实施例的上料排料组件的结构图。如图2和图7所示，加工台面11上还设置有上料排料组件7。此时，上料排料组件7又包括上料传送带71、排料传送带72以及排料辊73，将排料传送带72设置于加工台面11上且一端延伸至暂存台21处，使得通过的上料排料组件7传输来的工件能被上料机械手22抓取后存放于暂存台21上。并且，排料传送带72的另一端与上料传送带71的一端连接，使得上料传送带71上的工件能转移至排料传送带72上。同时，上料传送带71的另一端延伸至加工台面11外，方便操作人员将摆放混乱的工件直接倾倒至上料传送带71上，通过上料传送带71输送至排料传送带72上，为后续对工件进行排料提供了条件。同时，将排料辊73横置于排料传送带72上，此时，排料辊73沿排料传送带72的传送方向的垂向布置于排料传送带72的上方，且排料辊73上间隔设置有若干排料导杆731，每一排料导杆731均沿排料辊73的径向布置，并且，若干排料导杆731被分为若干组排料组，同组的若干排料导杆731以排料辊73的轴为轴心呈环形阵列布置，且排料导杆731的端部与排料传送带72的带面之间设置有与工件厚度一致的间隔，从而使得在排料辊73转动时，排料导杆731能拨动排料传送带72上的工件移动，将重叠的工件分开，实现工件在排料传送带72上的单层分布，利于后续上料机械手22从排料传送带72上抓取工件。

更加具体的，上料传送带71与排料传送带72连接的一端延伸至排料传送带72的上方，使得上料传送带71的端部能延伸至排料传送带72的带面范围内，防止了工件从上料传送带71转运至排料传送带72上时出现掉落问题。另外，于上料传送带71和排料传送带72之间设置有导料斜坡74，使得工件从上料传送带71转运至排料传送带72上时会经过导料斜坡74进行导向和缓冲，防止了工件直接掉落于排料传送带72上而易损坏带面的问题。

更加具体的，于上料传送带71和排料传送带72的两侧均设置有限位导板75，通过限位导板75防止了工件在传送过程中掉落的风险，安全保障性更高。另外，于排料传送带72靠近暂存台21的一端也设置有限位导板75，防止了上料机械手22抓取不及时而从排料传送带72上掉落的问题。

更加具体的，设定排料传送带72为透明材质制作，同时，于加工台面11上且位于排料传送带72靠近暂存台21的一端的上方或下方设置有位置识别相机，通过位置识别相机为上料机械手22的抓取提供了位置信息，使得上料机械手22的抓取更可靠。值得指出的是，通过识别相机定位并控制机械手动作的结构为现有广泛使用的结构，包括但不限定于专利CN106622990B公开的零件定位识别处理系统，能满足工件位置识别即可，其具体结构和工作原理在此不再赘述。

图8为本实用新型一较佳实施例的打标组件的结构图。如图2和图8所示，加工台面11上还设置有打标组件8，此时，打标组件8又包括翻转台81、内涨夹盘82以及打标机83，将翻转台81设置于加工台面11上，同时，将翻转台81设置于型规放置台41和收料导板51之间且位于收料导板51的一侧，即形状检测合格后的工件才会进行打标操作。并且，于翻转台81上安装有内涨夹盘82并驱动内涨夹盘82在竖直面内朝向收料导板51的一侧翻转，通过内涨夹盘82插入至工件的螺栓连接部91的内腔中并夹紧，维持打标过程中工件的稳定性，同时，可在打标完成后通过翻转台81的翻转，将打标后的工件翻转至收料导板51的上方，此时，松开内涨夹盘82，工件则自动掉落至收料导板51上，实现自动下料操作。另外，将打标机83设置于加工台面11上且位于翻转台81的旁侧，且打标机83的打标头正对内涨夹盘82，实现对内涨夹盘82上的工件的打标操作。优选的，翻转台81上的内涨夹盘82位于暂存台21、两检测台311以及型规放置台41的布置方向的延长线上，且翻转台81和型规放置台41之间的间距与检测台311和型规放置台41之间的间距相同，从而使得等距布置的四个夹取手爪64能同步将型规放置台41上的工件转移至内涨夹盘82上，进一步提升了加工效率。

更加具体的，四个夹取手爪64中处于中间的两个夹取手爪64与夹取支架63之间还设置有在竖直面内转动的翻转驱动器65，此时，将翻转驱动器65固定于夹取支架63上，且对应的夹取手爪64安装于翻转驱动器65的转轴上，即通过翻转驱动器65实现了夹取手爪64在竖直面内的翻转，使得夹取手爪64夹取的工件能实现上下面的翻转，即实现工件正反面的调换，从而满足对工件正面和反面的表面瑕疵的检测需求。

更加具体的，于每一检测相机312和对应的检测台311之间均设置有一光源314，此时，选用环形光源314，且环形光源314在竖直方向上套设于工位模313外，即通过环形光源314对放置于工位模313上的工件进行全方位补光，保证了检测相机312拍摄的工件表面图线更清晰、准确，保证了检测结果的准确性。

更加具体的，正面检测件31和反面检测件32还均包括有一水平调节架315和一竖直调节架316。此时，水平调节架315又包括水平导轨3151和水平滑块3152，将水平导轨3151水平设置于检测台311上且一端延伸至工位模313处，并将水平滑块3152滑设于水平导轨3151上，实现了水平滑块3152在水平导轨3151上的移动。同样的，竖直调节架316又包括竖直导轨3161和竖直滑块3162，将竖直导轨3161竖直安装于水平滑块3152上，使得竖直导轨3161能跟随水平滑块3152在水平导轨3151上移动，同时，将竖直滑块3162滑设于竖直导轨3161上，并将检测相机312安装于竖直滑块3162上，实现了检测相机312既能在水平面内沿水平导轨3151移动，又能在竖直面内沿竖直导轨3161移动，从而实现了对检测相机312位置的调节，满足不同的检测需求。另外，于水平滑块3152和水平导轨3151之间以及竖直滑块3162和竖直导轨3161之间均设置有锁紧件3153，优选的，锁紧件3153为一锁紧螺丝，锁紧螺丝螺纹安装于水平滑块3152和竖直滑块3162上，且水平滑块3152上的锁紧螺丝的端部抵靠于水平导轨3151上，竖直滑块3162上的锁紧螺丝的端部抵靠于竖直导轨3161上，即通过拧紧或拧松锁紧螺丝实现临时锁紧和松开，调节更方便。值得指出的是，在检测相机312和检测台311之间设置有光源314的情况下，竖直导轨3161上还另外增设有一竖直滑块3162来安装光源314，即也实现了光源314的位置调节，结构设计更合理。

更加具体的，形状检测组件4中的检测部43还包括伸缩驱动器432和检测传感器433，此时，插杆431的一端与伸缩驱动器432的伸缩轴连接，通过伸缩驱动器432带动插杆431靠近或远离型规411。并且，插杆431与伸缩驱动器432的伸缩轴之间设置有检测传感器433，优选的检测传感器433为压力传感器，即在插杆431未受到阻挡时，插杆431顺利移动，检测传感器433不受压力或受压力较小，此时，判定待检测的工件符合设计需求，属于合格品，而在插杆431受到阻挡时，插杆431被待检测的工件顶住而无法继续移动，检测传感器433受压力增大，此时，判定待检测的工件不符合设计需求，属于不良品，检测更方便。

更加具体的，加工台面11上还设置有若干不良品收料盒12，此时，于相邻两检测台311之间、型规放置台41和检测台311之间以及型规放置台41和收料导板51之间均设置有不良品收料盒12，即在待检测的工件被正面检测件31判断为正面存在表面瑕疵时，则会被转运组件6放入对应的不良品收料盒12中，如被正面检测件31判断合格，而在被反面检测件32判断存在表面瑕疵时，则会被放入对应的不良品收料盒12中，在被正面检测件31和反面检测件32均判断合格，而在被形状检测组件4判断不合格时，则会被放入对应的不良品收料盒12中，实现对每个检测过程中不良品的收集。

本实施例提供的汽车刹车管放型规检测设备，包括工位台1和设置于工位台1上的上料组件2、表面检测组件3、形状检测组件4、下料组件5以及转运组件6；通过在工位台1上设置上料组件2、表面检测组件3、形状检测组件4以及下料组件5，并且通过转运组件6实现工件在上料组件2、表面检测组件3、形状检测组件4和下料组件5之间转移，实现了工件的自动上料，满足对工件正反面上的划痕、磨损等表面瑕疵的检测，以及对工件弯曲形状是否满足设计需求的检测，并在检测完成后实现自动下料，实现了对汽车刹车管中弯管接头9的全自动检测，提高了检测效率，减少了人工参与，减轻了人工工作负担，另外，相较于人工肉眼判断而言，判断标准更统一，判断准确性更高，更好的满足大批量流水线式生产需求。

以上仅为本实用新型较佳的实施例，并非因此限制本实用新型的实施方式及保护范围，对于本领域技术人员而言，应当能够意识到凡运用本实用新型说明书及图示内容所作出的等同替换和显而易见的变化所得到的方案，均应当包含在本实用新型的保护范围内。

Claims (10)

1.一种汽车刹车管放型规检测设备，其特征在于，包括：

工位台，所述工位台具有一加工台面；

上料组件，所述上料组件包括一暂存台、一上料机械手，所述暂存台和所述上料机械手均安装于所述加工台面上；

表面检测组件，所述表面检测组件包括正面检测件和反面检测件，所述正面检测件和所述反面检测件均包括一检测台和一检测相机，所述正面检测件和所述反面检测件的所述检测台间隔设置于所述加工台面上，每一所述检测台上均设置有一工位模，每一所述工位模的正上方均设置有一朝向对应所述工位模布置的所述检测相机，同时，所述暂存台和两所述检测台沿一直线方向布置；

形状检测组件，所述形状检测组件包括一型规放置台、一压紧部以及一检测部，所述型规放置台间隔安装于所述检测台背离所述暂存台的一侧并固定于所述加工台面上，所述压紧部设置于所述型规放置台的正上方，所述检测部设置于所述型规放置台的一侧且具有一插杆，且所述插杆做远离或靠近所述型规放置台的伸缩运动，所述型规放置台处于所述暂存台和两所述检测台的布置方向的延长线上；

下料组件，所述下料组件设置于所述形状检测组件背离所述表面检测组件的一侧，所述下料组件具有一端延伸至所述形状检测组件旁侧，另一端延伸至所述加工台面外的收料导板；

转运组件，所述转运组件包括水平滑移架、竖直滑移架、夹取支架以及若干夹取手爪，所述水平滑移架沿与所述暂存台、两所述检测台以及所述型规放置台的布置方向设置于所述加工台面上，所述竖直滑移架设置于所述水平滑移架上，所述夹取支架安装于所述竖直滑移架上，并且，所述夹取支架上沿所述水平滑移架的布置方向间隔设置有四个夹取手爪。

2.根据权利要求1所述的汽车刹车管放型规检测设备，其特征在于，还包括上料排料组件，所述上料排料组件包括上料传送带、排料传送带以及排料辊，所述排料传送带设置于所述加工台面上且一端延伸至所述暂存台处，所述排料传送带的另一端与所述上料传送带的一端连接，所述上料传送带的另一端延伸至所述加工台面外，同时，所述排料辊横置于所述排料传送带上，且所述排料辊上间隔设置有若干排料导杆。

3.根据权利要求2所述的汽车刹车管放型规检测设备，其特征在于，所述上料传送带与所述排料传送带连接的一端延伸至所述排料传送带的上方，且所述上料传送带和所述排料传送带之间设置有导料斜坡。

4.根据权利要求2所述的汽车刹车管放型规检测设备，其特征在于，所述排料传送带为透明材质，所述加工台面上且位于所述排料传送带靠近所述暂存台的一端的下方或上方设置有位置识别相机。

5.根据权利要求1所述的汽车刹车管放型规检测设备，其特征在于，还包括打标组件，所述打标组件包括翻转台、内涨夹盘以及打标机，所述翻转台设置于所述加工台面上且位于所述型规放置台和所述收料导板之间且位于所述收料导板的一侧，所述翻转台上安装有所述内涨夹盘并驱动所述内涨夹盘在竖直面内朝向所述收料导板的一侧翻转，所述打标机设置于所述加工台面上且位于所述翻转台的旁侧。

6.根据权利要求1所述的汽车刹车管放型规检测设备，其特征在于，四个所述夹取手爪中处于中间的两个所述夹取手爪与所述夹取支架之间还设置有在竖直面内转动的翻转驱动器，所述翻转驱动器固定于所述夹取支架上，对应的所述夹取手爪安装于所述翻转驱动器的转轴上。

7.根据权利要求1所述的汽车刹车管放型规检测设备，其特征在于，每一所述检测相机和对应的所述工位模之间均设置有一光源，所述光源为环形光源，且所述环形光源在竖直方向上套设于所述工位模外。

8.根据权利要求1所述的汽车刹车管放型规检测设备，其特征在于，所述正面检测件和所述反面检测件还均包括有水平调节架和竖直调节架，并且，

所述水平调节架包括水平导轨和水平滑块，所述水平导轨水平设置于所述检测台上且一端延伸至所述工位模处，所述水平滑块滑设于所述水平导轨上；

所述竖直调节架包括竖直导轨和竖直滑块，所述竖直导轨竖直安装于所述水平滑块上，所述竖直滑块滑设于所述竖直导轨上，所述检测相机安装于所述竖直滑块上；

并且，所述水平滑块和所述水平导轨之间以及所述竖直滑块和所述竖直导轨之间均设置有锁紧件。

9.根据权利要求1所述的汽车刹车管放型规检测设备，其特征在于，所述检测部还包括伸缩驱动器和检测传感器，所述插杆的一端与所述伸缩驱动器的伸缩轴连接，并且，所述插杆与所述伸缩驱动器的伸缩轴之间设置有所述检测传感器。

10.根据权利要求1所述的汽车刹车管放型规检测设备，其特征在于，还包括不良品收料盒，所述加工台面上且位于相邻两所述检测台之间、所述型规放置台和所述检测台之间以及所述型规放置台和所述收料导板之间均设置有所述不良品收料盒。