CN219839302U - 连续作业式筒管残留纱自动剥离装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种连续作业式筒管残留纱自动剥离装置，包括设置在机架上的输送带，还包括与所述输送带匹配的漏斗，所述漏斗的上口截面为长方形、其下端漏管上通过销轴设置有侧开门，所述侧开门上连接有开门气缸；还包括设置在机架一侧的剥离组件；还包括转运组件，用于将筒管自所述漏斗转运至所述剥离组件；所述转运组件包括升降气缸、平行转运装置、转向气缸，所述转向气缸的活塞头上设置有转向臂；还包括与所述光电探测器电连接的PLC控制器，用于控制输送带、开门气缸、夹紧气缸、冲击气缸、升降气缸、转向气缸、水平转运气缸工作。本实用新型能以连续作业方式进行筒管残留纱自动剥离，劳动效率高，剥离效果可靠。

Description

连续作业式筒管残留纱自动剥离装置

技术领域

本实用新型涉及纺纱设备，具体涉及一种筒管残留纱剥离装置。

背景技术

如图3、图6可见，纺纱过程中，细纱筒管经络筒机处理后有部分尾纱残留在筒管5上，每车间每日产生带有残留纱的筒管数百管。所述筒管5为塑胶材质锥形筒，残留纱积聚在筒管5大头端，残留纱轴向延伸长度20～60mm，径向厚度5～15mm。

为实现筒管复用，需要将残留纱从筒管5上剥离，当前采用人工剥离方式，生产效率低下。且人工剥离需要借助刀、剪等工具，易在筒管5表面留下刀痕，对筒管造成伤害；用力不当时，偶发工人手指受伤事故。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种装置，能以连续作业方式进行筒管残留纱自动剥离，生产效率高，剥离效果可靠。

为解决上述问题，本实用新型的连续作业式筒管残留纱自动剥离装置，包括设置在机架上的输送带，用于对筒管进行提升和输送，所述输送带上等间距地设置有若干个沿其宽度方向布置的挡板，还包括与所述输送带匹配的漏斗，所述漏斗的上口截面为长方形、其下端漏管上通过销轴设置有侧开门，所述侧开门上连接有开门气缸；还包括与所述漏斗匹配的光电探测器，用于探测漏斗内筒管有无情况；

还包括设置在机架一侧的剥离组件，用于将残留纱自筒管上剥离；所述剥离组件包括设置在机架上的夹紧气缸，所述夹紧气缸的上端设置有冲击气缸，所述夹紧气缸带有左、右活塞头，所述左、右活塞头的端面对称地切割有半圆形的夹紧槽；

还包括转运组件，用于将筒管自所述漏斗转运至所述剥离组件；所述转运组件包括升降气缸，所述升降气缸上设置有平行转运装置，所述平行转运装置包括沿水平向布置的导轨和水平转运气缸，所述平行转运装置上设置有转向气缸，所述转向气缸的活塞头上设置有转向臂，所述转向臂的自由端设置有管柱；

还包括与所述光电探测器电连接的PLC控制器，用于控制输送带、开门气缸、夹紧气缸、冲击气缸、升降气缸、转向气缸、水平转运气缸工作。

还包括筒管姿态调整组件，用于驱动工件以大头在下方式进入漏斗；所述筒管姿态调整组件包括设置在机架上的左挡片、右挡片，所述左挡片、右挡片的根部分别与所述输送带的侧边对齐，所述左挡片、右挡片的自由端向所述输送带的中轴线倾斜延伸；在垂直向，所述左挡片、右挡片的自由端与所述输送带的上端面之间设置有平行间隙。

所述漏斗下端的漏管横截面为矩形，所述侧开门横截面为“┘”形结构，侧开门打开状态时，漏管管身的正面、侧面均打开，从而提供足够的空间，使转向臂带动筒管的转动动作不受漏斗限制。

本实用新型还提供了一种连续作业式筒管残留纱自动剥离方法，包括以下步骤：

A、各组件就位

升降气缸工作，平行转运装置、转向气缸、转向臂整体下降；水平转运气缸工作，转向气缸、转向臂平移至导轨一端；转向气缸工作，使转向臂与漏斗沿垂直向对正；开门气缸工作，使所述侧开门关闭；夹紧气缸打开，冲击气缸上升复位；

B、工件提升与输送

光电探测器探测到漏斗内无工件时，输送带的动力装置工作，提升筒管，当一个筒管落入漏斗内时，光电探测器向PLC控制器发出信号，输送带停止工作；

筒管沿漏斗下降，并套装在转向臂末端的管柱上；开门气缸工作，侧开门打开；转向气缸工作，转向臂逆转向并与平行转运装置的导轨对正；

升降气缸复位，平行转运装置整体上升；水平转运气缸工作，转向臂沿导轨移动，将工件转运至剥离组件；

C、剥离

筒管输送就位后，夹紧气缸工作，夹紧工件；然后冲击气缸工作，自上而下将筒管自夹紧槽冲出，残留纱被限制在夹紧气缸上端面上；然后夹紧气缸张开，残留纱、筒管以分离状态自出料槽输出；

重复以上步骤A——C，连续对筒管残留纱进行剥离。

所述步骤B中，当筒管自料斗输送至输送带时，其管身以平行姿态接触挡板；当筒管随输送带持续行走时，其大头与左挡片、右挡片之一接触，使管身沿输送带宽度方向平移，其小头相应的从对侧平行间隙伸出；输送带下料过程中，筒管以大头在下的方式进入所述漏斗，然后以平动方式输送至所述夹紧气缸。

本实用新型的技术优点：①筒管沿圆周向被夹持后，通过气缸在垂直向大力冲击，使管、纱分离，能够连续作业，剥离效果好，生产效率高，节省人工；②以光电探测器信号控制工作节奏，以PLC控制器协调各组件运转，作业稳定，装置经试生产验证可靠；③设置姿态调整部件后，筒管始终以大头在下方式在剥离组件上接受冲击，剥离效果好；④以左挡片、右挡片与输送带配合进行姿态调整，保证筒管始终以大头在下姿态进入漏斗，并以平动方式输送至剥离组件，调姿结构简单、调姿效果可靠。

附图说明

图1 是本实用新型的连续作业式筒管残留纱自动剥离装置的示意图；

图2是图1的俯视图；

图3是图1的右视图；

图4是输送带与左挡片、右挡片的配合示意图；

图5是漏斗与开门气缸的配合示意图；

图6是图3中A部分的局部放大示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步说明。

如图1、图2、图3、图4、图5、图6可见，本实用新型的连续作业式筒管残留纱自动剥离装置，包括设置在机架上的输送带1，用于对筒管进行提升和输送，所述输送带1上等间距地设置有若干个沿其宽度方向布置的挡板10，还包括与所述输送带1匹配的漏斗2，所述漏斗2的上口截面为长方形、其下端漏管上通过销轴设置有侧开门20，所述侧开门20上连接有开门气缸21；还包括与所述漏斗2匹配的光电探测器22，用于探测漏斗2内筒管有无情况；

还包括设置在机架一侧的剥离组件，用于将残留纱自筒管上剥离；所述剥离组件包括设置在机架上的夹紧气缸30，所述夹紧气缸30的上端设置有冲击气缸31，所述夹紧气缸30带有左、右活塞头，所述左、右活塞头的端面对称地切割有半圆形的夹紧槽。所述夹紧槽下部的机架上匹配设置有倾斜姿态的出料槽（图中未示出）。当作为工件的筒管转运到位时，夹紧气缸30工作，左、右活塞头互相闭合时，两个夹紧槽夹紧工件的下部；然后冲击气缸31工作，自上而下将筒管自夹紧槽冲出，残留纱被限制在夹紧气缸30上端面上，管、纱实现分离；然后夹紧气缸30张开，残留纱、筒管5以分离状态自出料槽输出。

还包括转运组件，用于将筒管自所述漏斗2转运至所述剥离组件；所述转运组件包括升降气缸40，所述升降气缸40上设置有平行转运装置41，所述平行转运装置41包括沿水平向布置的导轨和水平转运气缸410，所述平行转运装置41上设置有转向气缸42，所述转向气缸42的活塞头上设置有转向臂43，所述转向臂43的自由端设置有管柱；其工作过程是：初始状态下，转向臂43上的管柱与所述漏斗2出口对正，筒管下降后套装在管柱上；然后升降气缸40工作，平行转运装置41、转向气缸42、转向臂43整体下降；然后转向臂43作90°转向，使工件转向剥离组件一侧；升降气缸40复位，平行转运装置41整体上升；水平转运气缸工作，转向臂43沿导轨移动，将工件转运至剥离组件。

还包括与光电探测器22电连接的PLC控制器，用于控制输送带1、开门气缸21、夹紧气缸30、冲击气缸31、升降气缸40、转向气缸42、水平转运气缸410工作。

所述输送带1为环形结构，并通过2个或3个辊轮从内侧张紧布置，所述辊轮之一与动力装置连接，所述动力装置受控于PLC控制器。

使用以上装置，可对筒管残留纱进行连续自动剥离，其方法具体包括以下步骤：

A、各组件就位

升降气缸40工作，平行转运装置41、转向气缸42、转向臂43整体下降；水平转运气缸410工作，转向气缸42、转向臂43平移至导轨一端；转向气缸42工作，使转向臂43与漏斗沿垂直向对正；开门气缸21工作，使所述侧开门20关闭；夹紧气缸30打开，冲击气缸31上升复位；

B、工件提升与输送

光电探测器22探测到漏斗2内无工件时，输送带1的动力装置工作，提升筒管5，当一个筒管落入漏斗2内时，光电探测器22向PLC控制器发出信号，输送带1停止工作；

筒管沿漏斗下降，并套装在转向臂43末端的管柱上；开门气缸21工作，侧开门20打开；转向气缸42工作，转向臂43逆转向并与平行转运装置41的导轨对正；

升降气缸40复位，平行转运装置41整体上升；水平转运气缸410工作，转向臂43沿导轨移动，将工件转运至剥离组件。

C、剥离

筒管输送就位后，夹紧气缸30工作，夹紧工件；然后冲击气缸31工作，自上而下将筒管自夹紧槽冲出，残留纱被限制在夹紧气缸30上端面上；然后夹紧气缸30张开，残留纱、筒管以分离状态自出料槽输出。

重复以上步骤A——C，连续对筒管残留纱进行剥离。

以上步骤C中，我们希望筒管5以大头在下的姿态进行剥离。其好处在于：由于管身是下大上小的锥形体，冲击气缸31工作时，只要其冲击力突破临界值，筒管5的大头即穿过夹紧槽，然后摩擦阻力显著变小，筒管5的管身相对于残留纱获得较大的瞬间速度，有利于提高残留纱剥离效果。

为了实现上述功能，所述步骤B中，筒管5以大头在下方式进入漏斗2，然后筒管5以平动方式输送至剥离组件。从结构角度，本装置中设置有筒管姿态调整组件。

如图1、图4可见，所述筒管姿态调整组件包括设置在机架上的左挡片11、右挡片11’，所述左挡片11、右挡片11’的根部分别与所述输送带1的侧边对齐，所述左挡片11、右挡片11’的自由端向所述输送带1的中轴线倾斜延伸；在垂直向，所述左挡片11、右挡片11’的自由端与所述输送带1的上端面之间设置有平行间隙，所述平行间隙大于所述筒管5的小头直径、小于所述筒管5的大头直径。

当筒管5自料斗输送至输送带1时，其管身以平行姿态接触挡板10，筒管5两端与输送带1边沿间距随机；当筒管5随输送带1持续行走时，其大头与左挡片11、右挡片11’之一接触，使管身沿输送带1宽度方向平移，其小头相应的从对侧平行间隙伸出；即在左挡片11、右挡片11’之一调整下，输送带1上的筒管5向右或向左平移，上料过程中，无论筒管5大头朝向，经姿态调整后，下料过程中，都可保证筒管5小头靠近输送带1的边缘、而大头则在输送带1中线附近。

如图3可见，所述漏斗2横切面为矩形，所述输送带1与漏斗2在其宽度方向中线对齐，所述漏斗2的宽度小于所述输送带1的宽度，所述漏斗2的上口低于所述输送带1的出口，当筒管5自输送带1出口脱离时，其小头首先与漏斗2的一侧边接触并受阻，大头继续下落，从而使得筒管5以大头在下的姿态进入漏斗2。

如图5可见，所述漏斗2下端漏管上通过销轴设置有侧开门20，所述侧开门20与所述转向臂43的自由端相匹配，从而使得侧开门20打开状态下，所述转向臂43能在不受漏管限制状态下带动工件转动。具体而言，侧开门20的形状、尺寸与所述转向臂43相匹配。

如图5可见，本实施例中，所述漏管横切面为矩形，所述侧开门20横截面为“┘”形结构，当侧开门20打开时，漏管管身的正面、侧面均打开，从而为转向臂43带动筒管5转动提供足够的空间。

如图5可见，所述开门气缸21固定在漏斗侧向的机架上，其活塞杆上连接有弯杆23，所述侧开门20上设置有把手200，所述弯杆与所述把手销轴连接。当开门气缸21的活塞杆进退时，带动侧开门20开合。

所述漏管也可设置为圆筒形结构，侧开门20横截面相应设置为圆弧形结构，此时，在横截面方向，所述侧开门覆盖所述漏管的1/3以上圆弧，从而满足转向臂43转动需要。

为了防止筒管5下落过程中越位，所述漏斗2上端面的后侧边上设置有过渡板24、前侧边上设置有前挡板25。所述过渡板24、前挡板25在漏斗2上端面形成向外敞口结构。

本实用新型的具体实施方式包括但不局限于上述实施例，在不背离本实用新型精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员可根据本实用新型作出各种相应的改变和变形，但仍然落入本实用新型的保护范围。

Claims (3)

1.一种连续作业式筒管残留纱自动剥离装置，包括设置在机架上的输送带（1），所述输送带（1）上等间距地设置有若干个沿其宽度方向布置的挡板（10），其特征在于：还包括与所述输送带（1）匹配的漏斗（2），所述漏斗（2）的上口截面为长方形、其下端漏管上通过销轴设置有侧开门（20），所述侧开门（20）上连接有开门气缸（21）；还包括与所述漏斗（2）匹配的光电探测器（22）；

还包括设置在机架一侧的剥离组件，用于将残留纱自筒管上剥离；所述剥离组件包括设置在机架上的夹紧气缸（30），所述夹紧气缸（30）的上端设置有冲击气缸（31），所述夹紧气缸（30）带有左、右活塞头，所述左、右活塞头的端面对称地切割有半圆形的夹紧槽；

还包括转运组件，用于将筒管自所述漏斗（2）转运至所述剥离组件；所述转运组件包括升降气缸（40），所述升降气缸（40）上设置有平行转运装置（41），所述平行转运装置（41）包括沿水平向布置的导轨和水平转运气缸（410），所述平行转运装置（41）上设置有转向气缸（42），所述转向气缸（42）的活塞头上设置有转向臂（43），所述转向臂（43）的自由端设置有管柱；

还包括与所述光电探测器（22）电连接的PLC控制器，用于控制输送带（1）、开门气缸（21）、夹紧气缸（30）、冲击气缸（31）、升降气缸（40）、转向气缸（42）、水平转运气缸（410）工作。

2.如权利要求1所述的连续作业式筒管残留纱自动剥离装置，其特征在于：还包括筒管姿态调整组件，用于驱动工件以大头在下方式进入漏斗（2）；所述筒管姿态调整组件包括设置在机架上的左挡片（11）、右挡片（11’），所述左挡片（11）、右挡片（11’）的根部分别与所述输送带（1）的侧边对齐，所述左挡片（11）、右挡片（11’）的自由端向所述输送带（1）的中轴线倾斜延伸；在垂直向，所述左挡片（11）、右挡片（11’）的自由端与所述输送带（1）的上端面之间设置有平行间隙。

3.如权利要求1所述的连续作业式筒管残留纱自动剥离装置，其特征在于：所述漏斗（2）下端的漏管横截面为矩形，所述侧开门（20）横截面为“┘”形结构。