CN219837183U - 带旋转刀架的车床 - Google Patents

Abstract

本申请提供了一种带旋转刀架的车床，包括基座，设置在基座上的卡爪，设置基座上的第一滑台和第二滑台，其中第二滑台设置在第一滑台上方，并且两者垂直布置，还包括设置在第二滑台上的旋转刀架，旋转刀架上设置有刀盘，刀盘上具有容纳车刀的空腔，当车刀伸出空腔时，可以对工件进行加工，车刀缩进空腔时，空腔用作车刀的刀库，解决了大质量工件旋转车削时，惯量大，工件卡爪难以稳定夹持的问题。

Description

带旋转刀架的车床

技术领域

本实用新型涉及一种的车床， 尤其是一种带旋转刀架的机床。

背景技术

一般车床在加工回转体零件内圆时，都是卡爪直接夹住零件飞转，刀架车刀直接靠近回转体内圆开始切削加工，但是当回转体零件是大型异形工件时，用卡爪夹住零件飞转，由于零件飞转起来惯量很大，一般车床卡爪难以承受这种冲击力，因此需要一种，不需要卡爪飞转就能加工零件内圆的带旋转刀架的车床，当加工时，保持卡爪低速或不动，直接用旋转刀架对大型零件内圆进行加工的刀架。

中国实用新型CN218224976公开了一种自变径旋风铣，包括机座，机座上设置有刀具座和工件座，所述刀具座上可转动的设置有转座，转座的前端沿周向设置 有若干个可沿径向移动的铣刀，但是结构复杂，而且用铣刀加工大型回转体零件时效率较低，并且磨损较大，需要一种用车刀进行加工的带旋转刀架的车床。

发明内容

为解决上述技术问题，本实用新型提供了带旋转刀架的车床，解决了大质量工件旋转车削时，惯量大，工件卡爪难以稳定夹持的问题。

本实用新型提供了一种带旋转刀架的车床，包括基座，设置在基座上的卡爪，设置基座上的第一滑台和第二滑台，其中第二滑台设置在第一滑台上方，并且两者垂直布置，还包括设置在第二滑台上的旋转刀架，旋转刀架上设置有刀盘，刀盘上具有容纳车刀的空腔，当车刀伸出空腔时，可以对工件进行加工，车刀缩进空腔时，空腔用作车刀的刀库；

空腔内设有可伸缩的车刀，车刀伸出空腔以对工件加工。

优选的，旋转刀架还包括安装在第二滑台的底座，底座的第一侧面设置有驱动电机，驱动电机输出轴上设置有第一带轮，底座的第二侧面设置有传动轴，传动轴在一侧与第一带轮对应的位置设有第二带轮，第一带轮和第二带轮通过皮带连接，传动轴远离第一带轮的一端与刀盘连接。

优选的，底座上设置有安装孔，传动轴上设置有第一角接触轴承和第二角接触轴承，角接触轴承设置在安装孔内，并且第一角接触轴承一个侧面靠近底座的第三侧面，第二角接触轴承一个侧面靠近底座的第四侧侧面。

优选的，传动轴安装刀盘的一侧设置有一个凸台，刀盘的中心位置设置一个与凸台相匹配的凹陷槽，凸台和凹陷槽可以相互配合锁定，防止刀盘转动。

优选的，空腔沿着刀盘径向布置，空腔是长方体结构，空腔的深度大于车刀的长度。

优选的，空腔的侧面设置有固定车刀位置的紧固件。

优选的，在带轮和刀盘之间的设置有扭矩传感器，扭矩传感器与传动轴同轴安装。

本实用新型的有益效果是：

1.由于本实用新型设置了机床刀架，可以在车床上解决大型异形工件内圆的加工，提高了车床利用率，由于刀盘可以快速换刀，提高了车床加工的效率，降低了生产成本。

2.由于设置了扭矩传感器，可以监控车刀的受力情况，使车刀在一个许可受力的环境下工作，可以提高车刀的寿命和加快工作的节拍。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明：

图1是本实用新型的带旋转刀架的车床整体斜视示意图。

图2是本实用新型的的实施例1刀架的斜视示意图。

图3是本实用新型的实施例1带旋转刀架的车床传动轴剖视图。

图4是本实用新型的的实施例2带旋转刀架的车床斜视示意图。

附图标记：基座10，卡爪11，第一滑台12，第二滑台13，驱动电机14，第一带轮15，第二带轮16，皮带17，扭矩传感器18，旋转刀架1，刀盘110，空腔111，车刀112，凹陷槽113，底座120，第一侧面121，第二侧面122，第三侧面123，第四侧侧面124，安装孔125，传动轴 130，第一角接触轴承131，第二角接触轴承132，凸台133。

具体实施方式

实施例1

请参阅图1-4，本申请实施例提供一种技术方案：一种带旋转刀架的车床，包括基座10，设置在基座10上的卡爪11，设置基座10上的第一滑台12和第二滑台13，其中第二滑台13设置在第一滑台12上方，并且两者垂直布置，还包括设置在第二滑台13上的旋转刀架1，旋转刀架1上设置有刀盘110，刀盘110上具有容纳车刀的空腔111，空腔111内设有可伸缩的车刀112，车刀112伸出空腔以对工件加工，

当车刀112伸出空腔时，可以对工件进行加工，车刀112缩进空腔111时，空腔111用作车刀112的刀库，其中第一滑台12和第二滑台13可以带动车刀112做XY轴方向的运动，完成对零件的表面加工，刀盘110上可以设置多个空腔111，满足一个零件加工工序的所有车刀，保证加工时能快速换刀。

优选的方案中，旋转刀架1还包括安装在第二滑台的底座120，底座120的第一侧面121设置有驱动电机14，驱动电机14输出轴上设置有第一带轮15，底座120的第二侧面122设置有传动轴 130，传动轴 130在一侧与第一带轮15对应的位置设有第二带轮16，第一带轮15和第二带轮16通过皮带17连接，传动轴130远离第一带轮15的一端与刀盘110连接 ，加工原理是，通电驱动电机14启动，通过第一带轮15、 皮带17、第二带轮16把动力传递到传动轴130，传动轴130带动刀盘110转动，这样刀盘110装上车刀112后，车刀112就可以通过自身旋转运动对工件内圆进行切削。

优选的方案中，底座120上设置有安装孔125，传动轴130上设置有第一角接触轴承131和第二角接触轴承132，角接触轴承131,132设置在安装孔125内 ，并且第一角接触轴承131一个侧面靠近底座120的第三侧面123，第二角接触轴承132一个侧面靠近底座120的第四侧侧面124。2个角接触轴承安装在轴承座靠近边沿位置，整体可以承受较大的轴向力和径向力，并且两个成对使用，可以承受较大的冲击力。

优选的方案中，传动轴130安装刀盘110的一侧设置有一个凸台133，刀盘110的中心位置设置一个与凸台133相匹配的凹陷槽113，凸台133和凹陷槽113可以相互配合锁定，防止刀盘110转动。

优选的方案中，空腔111沿着刀盘径向布置，空腔111是长方体结构，空腔111的深度大于车刀112的长度，这样当这把车刀不用时，可以保证车刀完全在空腔内，不会对其他车刀的加工造成干涉。

优选的方案中，空腔111的侧面设置有固定车刀位置的紧固件114。

实施例2

结合实施例1进一步说明：

优选的方案中，在带轮16和刀盘110之间的设置有扭矩传感器18，扭矩传感器18与传动轴130同轴安装，通过在带轮4和刀盘6之间设置扭矩传感器，可以监控车刀的受力情况，使车刀在一个许可受力的环境下工作，可以提高车刀的寿命和加快工作的节拍。

上述了本发明的基本原理、主要特征和优点，本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内，本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其效物界定。

Claims (7)

1.一种带旋转刀架的车床，其特征在于，包括基座（10）、设置在基座（10）上的卡爪（11）、设置基座（10）上的第一滑台（12）和第二滑台（13），其中第二滑台（13）设置在第一滑台（12）上方，并且两者垂直布置，还包括设置在第二滑台（13）上的旋转刀架（1），旋转刀架（1）上设置有刀盘（110），刀盘（110）上具有容纳车刀的空腔（111），空腔（111）内设有可伸缩的车刀（112），车刀（112）伸出空腔以对工件加工。

2.根据权利要求1所述的带旋转刀架的车床，其特征在于，旋转刀架（1）还包括安装在第二滑台的底座（120），底座（120）的第一侧面（121）设置有驱动电机（14），驱动电机（14）输出轴上设置有第一带轮（15），底座（120）的第二侧面（122）设置有传动轴（130），传动轴（130）在一侧与第一带轮（15）对应的位置设有第二带轮（16），第一带轮（15）和第二带轮（16）通过皮带（17）连接，传动轴（130）远离第一带轮（15）的一端与刀盘（110）连接。

3.根据权利要求2所述的带旋转刀架的车床，其特征在于，底座（120）上设置有安装孔（125），传动轴（130）上设置有第一角接触轴承（131）和第二角接触轴承（132），角接触轴承（131,132）设置在安装孔（125）内，第一角接触轴承（131）一个侧面靠近底座（120）的第三侧面（123），第二角接触轴承（132）一个侧面靠近底座（120）的第四侧侧面（124）。

4.根据权利要求2所述的带旋转刀架的车床，其特征在于，传动轴（130）安装刀盘（110）的一侧设置有一个凸台（133），刀盘（110）的中心位置设置一个与凸台（133）相匹配的凹陷槽（113），凸台（133）和凹陷槽（113）相互配合锁定以锁定刀盘（110）。

5.根据权利要求1所述的带旋转刀架的车床，其特征在于，空腔（111）沿着刀盘径向布置，空腔（111）为长方体结构，空腔（111）的深度大于车刀（112）的长度。

6.根据权利要求1或5所述的带旋转刀架的车床，其特征在于，空腔（111）的侧面设置有固定车刀位置的紧固件（114）。

7.根据权利要求2所述的带旋转刀架的车床，其特征在于，在带轮（16）和刀盘（110）之间的设置有扭矩传感器（18），扭矩传感器（18）与传动轴（130）同轴安装。